塑料模具不吸水怎麼辦

『壹』 注塑件吸水性不良，放一段時間表面發白是什麼原因造成的

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一、注塑件常見品質問題
塑膠件成型後，出現一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，不能滿足公司的品質要求。除了加強員工的質量意識培訓、對有不良的配件及時處理（比如挑選、加工等）；這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。
現將缺陷問題總結如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下。
2、注塑不滿（缺膠）：通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿。而注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符也可被稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，有局部和整體變形之分。
4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。
8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。
12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。
15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。
17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。
19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。
20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負載。
二、常見品質（缺陷）問題產生原因
1、色差：機殼與外觀件經常出現的問題。
① 原材料方面因素：
包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
② 原材料品種不同：
如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
③ 設備工藝原因：
A、溫度；
B、壓力；
C熔膠時間；
D不同批次拌料，不同機台啤等工藝因素影響。
④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。
2、注塑不滿（缺膠）：一般出現部位為：較深、較細、較長、較薄、距澆口較遠、容易困氣及模內有雜物的地方缺膠。
①模具方面：
A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排氣結構不良；
C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；
D、模具溫度未達要求。
②原料方面：
A、原材料含水量過大；
B、原料中易揮發物超標；
C、原材料中雜質或再生料過多。
③注塑機方面：
A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。
B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；
C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
D、止逆閥故障；
E、注射行程不夠；
F、注射油缸密封圈破損。
④成型操作方面：
A、模具溫度過低；
B、注射壓力太低；
C、保壓時間太短；
D、注射速度太慢或過快；
E、熔體溫度太低。
3、翹曲變形
①模具方面：
主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。
②成型操作方面：
A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；
B、熔體溫度過高；
C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；
D、熔體流速太慢；
E、回火溫度過高或時間太長。
③原材料方面：PP/PA料容易變形。
4、熔接痕（紋）
①模具方面：
A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；
B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；
C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
②原料方面：
A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；
B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；
C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
③成型操作方面：
A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；
B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。
5、波紋
① 模具方面：
與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。
② 原料方面：
A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；
B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③成型操作方面：
A、注射速度過小；
B、熔體流速過大；
C、模具溫度偏低；
D、保壓時間短；
E、射嘴溫度低。
6、溢邊（飛邊、披鋒）
①模具方面：
產生飛邊最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
② 原料方面：
熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射壓力過大；
B、熔體溫度高；
C、注射速度過快；
D、注射壓力分布不均，充模速度不均；
E、 注射時間及保壓過長；
F、注射量過多，使模腔內壓力過大。
7、銀絲紋
①原料方面：
A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；
B、原料受高溫降解；
C、脫模劑產生少量揮發性氣體。
② 成型操作方面：
A、熔體溫度過高；
B、熔體在高溫下停留的時間過長；
C、熔體在模腔中保壓時間過長；
D、注射速度過快。
8、色澤不均（混色）
①原料方面：
A、著色劑的熱穩定性差；
B、著色劑分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；
E、原料雜質多，使製品表面色澤不一。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；
B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；
C、熔體在料筒中停留時間過長；
D、注射和保壓時間太長，背壓大。
9、光澤不良（暗色）
①原料方面：
A、熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；
B、原料再生料過多；
C、原料中添加劑的分散性能太差；
D、原料水分或易揮發物含量過高；
E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
② 成型操作方面：
A、冷卻不夠；
B、注射速度偏小，壓力較低；
C、保壓時間太短；
D、熔體的流動性能差；
E、填充波纖太多，如PA+30%GF。
10、脫模不良（脫模變形）
①模具方面：
主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。
②原料方面：
A、原料中混入異物；
B、脫模劑效果不良；
C、軟質塑件比硬塑件難脫模。
③成型操作方面：
A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；
B、塑件產生飛邊；
C、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；
D、注塑時間和保壓時間過長。
11、裂紋和破裂
① 原料方面：
A、原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料較多；
C、兩種不能相熔的組分混合在一起；
D、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
② 成型操作方面：
A、注射壓力過大，使得殘余應力增大；
B、保壓時間過長；
C、內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。
12、糊斑（燒焦）
① 原料方面：
A、原材料中水分和易揮發物含量過高；
B、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；
C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。
② 成型操作方面：
A、注射速度過大；
B、熔體的溫度高；
C、注射壓力大。
13、尺寸不符
① 原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同；
② 成型操作方面：
A、注射壓力過小或注射速度過低；
B、充模時間和保壓時間較短；
C、模溫過低。
14、氣泡和暗泡
①原料方面：
A、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；
B、原材料收縮率過大，如PA66；
C、再生料過多。
② 成型操作方面：
A、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；
B、保壓時間不足；
C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠；
D、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。
15、凹陷（縮水）
① 原料方面：
A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；
B、流動性差，潤滑劑太少；
C、填充劑少。
② 成型操作方面：
A、注射壓力過低，速度太慢；
B、注射時間和保壓時間太短；
C、熔體溫度和模具溫度太高；
D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。
16、冷料（冷膠）
① 原料方面：
軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。
② 成型操作方面：
A、熔體溫度太低，塑化不良；
B、模具溫度過低和熔體的流動性太差；
C、冷膠與混色往往會同時出現。
17、頂白/頂高
① 原料方面：
主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。
② 成型操作方面：
A、注射壓力太大；
B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；
C、冷卻時間短；
D、保壓壓力太高，保壓時間太長。
18、白點
① 原材料方面：
A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；
B、原料中混有異料或不相熔的原料；
C、原料本身特性造成，如，透明料較多。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度低；
B、螺桿的轉速太快，周期短；
C、背壓太低。
19、強度不夠（脆裂）
① 原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；
B、再生料過多；
C 、不同型號材料相混合；
D、填充劑太多；
E、加玻纖材料比例大。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度過高，熔體降解或分解；
B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；
C、注射壓力太低和熔體的流動性太差；
D、製件壁薄，受力不均勻。

『貳』 注塑模具常見問題分析

變色焦化出現黑點的原因分析
造成注塑製品變色焦化出現黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：
1.機台方面：
（1）由於加熱控制系統失控，導致料筒過熱造成分解變黑。
（2）由於螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或裡面是否有金屬異物。
（3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎後夾帶進入製件。
2．模具方面：
（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統的尺寸過小，剪切過於厲害造成焦化。
（2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。
3．塑料方面：
塑料揮發物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。
4．加工方面：
（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。
（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。

出現分層剝離的原因分析
造成注塑製品出現分層剝離原因及排除方法：
1．料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。
2．注射速度太低，應適當減慢速度。
3．背壓太低。
4．原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料。

腫脹和鼓泡的原因分析
有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施：
1．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的乾燥與加工溫度。
2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。
3．提高保壓壓力和時間。
4．改善製件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

透明缺陷的原因分析
熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使聚合物分子在流動方向取向，使得取向部分與未取向部分折射率不同，光線透過兩者界面時發生折射產生銀紋。
解決方法：
（1）消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分乾燥。
（2）降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。
（3）增加註射壓力，降低注射速度。
（4）增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速。
（5）改善流道及型腔排氣狀況。
（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。 （7）縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

『叄』 塑料模具維修常見方法。

摘要 判斷故障，分析要點。

『肆』 塑料模具過熱又裝不了運水怎樣解決

加風扇，打慢一點，脫模擠噴點，還有就是降低點料溫

『伍』 工程塑料自吸泵抽不上水怎麼辦有哪些原因導致的

我覺得這種情況應該先檢查工程塑料自吸泵的密封，檢查時應先拔下電源插頭，用手堵住吸水口，把水泵灌滿水，用嘴銜住出口使勁往裡吹氣，觀察泵頭是否漏水，漏水之處也就是密封損壞之處。常見的故障部位有吸水口墊、出水口墊、葉輪蓋墊，維修時應更換。若無滿水現象，多是葉輪損壞、吸水室和出水室之間的擋水內隔蝕穿、泵頭擋水隔磨平、葉輪和泵殼的間隙增加等，應更換葉輪和泵殼。更換葉輪時應注意去除泵內殘余的銅葉片，以免再次損壞新葉輪。

『陸』 ps塑料為什麼不吸水而ABS塑料卻吸水

PS、ABS本身都不具備吸水性，只是因為它們處於空氣中，料粒表面會有水蒸氣，影響注塑件成型的外觀，因此使用前都要烘料。

『柒』 塑料模具縮水怎麼處理

.縮水
由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.
模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3.
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水
表八
成
型
機
射出時間短(gate未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
gate小
模具結構設計
頂針不適當
原料
原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘於靜模。
1.
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2.
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.
調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮後,以便於脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4.
灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順
表九
成型機
原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動性不足
原料收縮率小
冷膠縮水可以看膜具裡面的的溫度是否太底
膜具開啟時間周期是不是太快
冷水機的溫度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具裡面是否有異物堵塞
射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位
開膜是不是太快
膜具裡面的溫度.其他的你問我在說

『捌』 注塑模具常見問題及解決辦法

注塑成型產品上出現凹痕和氣孔等缺陷，該如何解決呢？

注塑成型產品出現凹痕通常是因為注塑產品在成型時受力不足、材料填充不足以及塑膠產品設計不合理引起的，且凹痕常出現在厚壁部分。造成注塑成型產品出現氣孔的原因是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成的真空。那麼在注塑成型時，該如何解決凹痕和氣孔等缺陷問題呢？

精密模具

原材料問題：

烘乾原材料，保障塑膠材料的乾燥。

注塑問題：

提高注射壓力；增加註射時間；增加保壓時間；提高注射速度；增加註射周期；

注塑溫度問題：

注意塑膠材料及塑膠模具溫度，溫度過高過低都會造成注塑產品的缺陷。

塑膠模具問題：

①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口盡量安排在製品厚壁處；⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

注塑設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；

『玖』 塑料模具得常見問題有那些如何處理那些問題

造粒工序是將高聚物樹脂與各種添加劑、助劑，經過計量、棍合、塑化、切粒製成顆粒狀塑料的生產過程，塑料顆粒是塑料成型加工業的半成品，也是擠出、注塑、中空吹塑、發泡等成型加工生產的原材料。生產工藝：1、配料前的准備工作配料前的准備工作包括樹脂過篩、增塑劑過濾、粉末狀添加劑磨漿、色母料粉的配製原材料乾燥、塊狀添加劑的加熱熔化等工序。為防止增塑劑內機械雜質或黑色垃圾混入製品，影響產品性能，生產電纜料時，增塑劑一般用60~120目的過濾網過濾對顆粒較粗或容易結團的粉末狀添加劑，最好先用增塑劑進行磨漿，以漿料加人，混合分散於樹脂中較均勻。作為塊狀的硬脂酸和石蠟均是塑料加工中應用較多的潤滑劑。若直接加入捏合機，會因高速捏合機內高速旋轉撞在折流板上，損壞折流板，所以必須先加熱熔化後加入捏合機。硬脂酸的熔點為69.60℃，石蠟熔點為60℃。2、配方稱量投入捏合機或密煉機進行混合，塑煉的原材料，首先應按設備容積和投料系數，估算出投料量。根據投料量精確稱重，稱量必須准確無誤，否則會使製品質量不穩定。稱量衡器和自動計量裝置應定期檢查與校正，防止因計量錯誤造成質量波動。3、捏合捏合可分為加熱捏合與冷卻捏合，用高速捏合機。加熱捏合的工藝條件：軟質聚氯乙烯捏合時間10~15min，出料溫度95~100℃；硬質聚氯乙烯捏合時間5~10min，出料溫度100~110℃。另外，捏合時的加料順序對捏合質量有影響。冷卻捏合 從高速捏合機出來的物料溫度較高，超過100℃，若放入貯料筒，易發生變色、結團甚至物料分解。因此，需要立即進行冷卻混合，使物料溫度下降至50℃以下，才能貯存供擠出機用。冷卻混合工藝條件無論軟質、硬質聚氯乙烯均為捏合時間5~10min,出料料溫50℃以下。參考網頁： http://www.suji18.cn/cnnews572.html

『拾』 塑料模具不通水了，怎麼辦啊，是曲折的小縫隙，裡面被鐵銹和水垢堵了，醋精沒有搞的通

用工業鹽酸～省時省力～