模具做錯是什麼原因

㈠ 模具損壞的原因有哪些

1. 沒有注重平時保養

2. 鉗工在裝配是沒有操作規范

3. 運輸模具，板件途中遭遇磕碰

4. 合模時高度沒有調整好，導致模面受損

5. 合模時模具表面有異物

6. 沖孔模具可能落料孔內有廢料堵塞，會擠壓模具以致開裂
   

㈡ 模具做不好的原因

模具做不好的原因有：

1、材料不匹配
2、技術不達標
3、設備不符合

㈢ 塑料模產品注塑尺寸不對是什麼原因

找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型條件不一致或操作不當

注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。

一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。

如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。

若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。

值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。

2)成型原料選用不當

成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。

因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。

應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。

此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。

3)模具故障

模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。

如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。

因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。

當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。

此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。

對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。

此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。

4)設備故障

如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。

5)測試方法或條件不一致

如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。

㈣ 分析模具失效的原因主要有哪些

模具的失效形式：
一、塑性變形。當模具承受的負荷超過模具鋼材的屈服強度時，模具會產生塑性變形。如型腔、型孔脹大，稜角倒塌以及模芯鐓粗、縱向彎曲等
二、磨損。當模具在使用過程中，因金屬變形流動，在模具表面產生激烈的摩擦，引起模具表面物質的損耗，使模具的幾何形狀及粗糙度發生變化，造成被加工零件的形狀、尺寸和表面質量不符合要求時，模具即失效。另外，在摩擦過程中，模具工作表面黏附了一些坯料金屬，因而使模具的幾何形狀發生變化而不能繼續服役，也視為磨損失效。因此磨損失效表現為：刃口鈍化、稜角變圓、平面下陷、表面溝痕鈍化、剝落黏模等
三、疲勞（斷裂）。是指在模具的某些部位，經過一定的服役期，萌生了細小的裂紋，並逐漸向縱深擴展，裂紋擴展到一定的尺寸後，嚴重削弱模具的承載能力而引起斷裂。疲勞裂紋萌生於應力較大的部位，特別是有應力集中的部位（尺寸過渡、缺口、刀痕、磨削裂紋等）。

㈤ 沖壓模中，產品平面度不良，排除人為因素，模具有哪些原因導致平面度不良

首先要搞清楚板材是否合格，表面是否平整，如果排除這個可能，模具方面主要是成型的時候會出現表面不平整，有這么幾種：
1、凸模表面不平整（這種可能性很小）
2、卸料桿分布不均，導致沖壓件受力不均勻而變形
3、脫料板間隙過大，也就是模具閉合到達成型位置的時候，脫料板還可以向下壓縮，這樣的情況下，產品地面會出現不平整的現象
4、模具凸、凹模間隙配合過大也會使產品表面不平整
此外還有設計缺陷，比如有些地方的工藝孔是必須要有的，如果沒有設計出來，必然導致產品缺陷
我暫時就想到這么多，希望可以幫到你

㈥ 損壞注塑模具的原因有哪些

注塑模具損壞的原因一般有：製作模具的材料硬度不夠高，由於潤滑不好而拉毛、拉傷。或者由於模具使用的時間長了，模具因磨損而造成的尺寸超差，或者由於脫模不利而使得模具頂桿頂板彎曲變形。

㈦ 為什麼員工在加工注塑模具零件時經常犯低級錯誤，有好的防錯方法嗎

屬於技術上的犯錯，可以從設計上考慮防呆；屬於意識上的犯錯，只能從管理上進行防錯。
而管理的防錯能否有效，就是管理水平的高低了，制定行之有效的績效考核是比較好的方法，做的好和做的壞，能明顯從待遇、職位等跟自身的利益戚戚相關。堅持長久推行下去，自我提高的動力就有了。
否則沒有自我意識的控制和提升，一而再再而三地犯錯就難以避免。

㈧ 我在模具廠打火花可這幾天老是打錯是什麼原因

有下面幾種可能：
1、電極做錯。
2、電極和工件在火花機上沒校準（邊與機床的X軸調平行）。
3、電極與工件沒對齊中心。
4、電極加工位置錯誤。
5、加工參數錯誤，電火花的間隙不對

㈨ 模具損壞的原因有哪些

沒有注重平時保養鉗工在裝配是沒有操作規范運輸模具，板件途中遭遇磕碰合模時高度沒有調整好，導致模面受損合模時模具表面有異物沖孔模具可能落料孔內有廢料堵塞，會擠壓模具以致開裂模具的設計強度不足，沖壓的材料強度過高，製作模具的材料強度不足，沖裁間隙不合適，操作人員誤操作等，都可能造成模具的損壞。選用製造注塑模具零件的材料不適應工作條件要求，造成 模具工作一段時間後變形、腐蝕或嚴重磨損。一般安裝、拆卸注塑模具中零件的時候，用手錘敲擊零件， 會造成模具零件變形或者光潔面被破壞與工作面有撞擊傷痕。如分流錐角過大，對熔料流動阻力大，會造成分流錐支架筋折斷。口模、芯棒的工作面硬度低，使光潔面磨損嚴重，會造成 表面粗糙沖壓工藝 沖壓零件的原材料。 實際生產中，由於外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差（如銹跡）或不幹凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意：盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （排樣與搭邊。 不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用畢的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

㈩ 模具常見不良有哪些

模具常見不良和注塑常見不良應該是一個意思。
主要的注塑常見不良有：
1 噴嘴與注射襯套間溢料 噴嘴與注道襯套配合不良，不緊密。
2 製品飛邊（批鋒） 主要由於合模力，型腔壓力，注射溫度，時間未配合好。導致膠料滲入合模縫中產生飛邊。
3 注塑不完全（缺膠） 主要由於型腔壓力，機筒壓力，注射溫度，時間不夠等原因，導致膠料走不到位而造成注塑不完全（缺膠）
4 注塑表面收縮 主要是由於型腔壓力、時間不夠，速度慢。機筒膠流（注射）速度過快，模溫冷卻過快導致膠件表面收縮
5 表面及內部氣泡 主要是原料含水量高，型腔壓力不夠，溫度低，流速慢，機筒膠流（注射）速度過快，排氣不完全，導致產生氣泡
6 合流線（夾水紋） 主要是機筒溫度高，注射速度快，而型腔壓力小，模溫低，流動慢，溶合不徹底導致夾水紋
7 塑件表面波紋（流水紋） 主要是由於型腔溫度低,冷卻快及注射速度慢等原因,導致波紋 1． 增加註射壓力
8 斑點
9 光澤不好 主要是膠料在機筒內熔化不夠,而模溫較低, 注射速率慢,導致膠料注入型腔固化時光澤不好
10 表面條紋 主要是膠料在機筒內熔化不夠,而模溫較低,注射速率慢,導致膠料注入型腔固化時光澤不好
11 冷卻後翹曲 主要由於溫度過高,注射速度過快,冷卻時間短導致
12 不易脫模 脫模難易主要還是要從模具本身去考慮
13 製品變脆 主要由於膠料在整個機筒中溫度過高, 射膠量少,冷卻快導致
14 剝落 主要由於物料潮濕,未乾燥,或滲有其它助劑,攪拌不均勻導致