如何提高線切割加工模具的穩定性

① 線切割機床效率怎麼進行提高

線切割切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量。
針對影響線切割加工效率的兩大主要原因，提高電火花線切割加工速度則應在如下幾個方面作相應的努力：
1、加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使鉬絲的載流量負擔過大，則應相應加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。
2、保持工作液的介電系數和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到最小。
3、提高線切割運絲導絲系統的機械精度，因為窄縫總比寬縫走得快，直縫總比折線縫走得快。
4、適當地提高絲速，使絲向縫隙內帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。
5、增加水在縫隙外對絲的包絡性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強的。
6、改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
7、減少走絲電機的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。
經上述努力，把切割效率進行一定的提高還是有效果的，但是也是有局限性的，因為，高頻電源放電方式以及控制並沒有改變。

② 線切割機床提高加工效率常用的措施有哪些

線切割切割效率跟切割精度一直是最受關注的兩個問題，下面我們來說說線切割效率應該如何提高。線切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量，二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量。
針對影響線切割加工效率的兩大主要原因，提高電火花線切割加工速度則應在如下幾個方面作相應的努力：
1、加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使鉬絲的載流量負擔過大，則應相應加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。
2、保持工作液的介電系數和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到最小。
3、提高線切割運絲導絲系統的機械精度，因為窄縫總比寬縫走得快，直縫總比折線縫走得快。
4、適當地提高絲速，使絲向縫隙內帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。
5、增加水在縫隙外對絲的包絡性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強的。
6、改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
7、減少走絲電機的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。
線切割如果能夠注意做到上面的調整，能夠把切割效率進行一定的提高，因為，高頻電源放電方式以及控制並沒有改變，所以也是有局限性的。

③ 如何提高模具質量

：如何提高模具質量
近年來，世界范圍內製造業的競爭變得越來越激烈，企業在盡可能短的時間內高效率、低消耗地為顧客提供個性化高質量產品的能力，已成為企業競爭能力的一個標志。模具被稱為工業之父，模具質量的高低，將直接影響到產品的質量、產量、成本、新產品投產及老產品更新換代的周期、企業產品結構調整速度與市場競爭力，因此經濟形勢對模具的質量提出了越來越高的要求。那麼如何才能更合理地提高模具質量呢？也就是說，怎麼樣才能讓模具在高精度、低成本、高效率條件下，更長時間地、更多模次地生產出質量合格的製件呢？這已經越來越成為人們關注的焦點。模具質量並不是一個簡單的話題，它包括以下幾個方面：⑴製品質量：製品尺寸的穩定性、符合性，製品表面的光潔度、製品材料的利用率等等；

⑵使用壽命：在確保製品質量的前提下，模具所能完成的工作循環次數或生產的製件數量；⑶模具的使用維護：是否屬最方便使用、脫模容易、生產輔助時間盡可能的短；⑷維修成本、維修周期性等等。

提高模具質量的基本途徑：

⑴首先製件的設計要合理，盡可能選用最好的結構方案，製件的設計者要考慮到製件的技術要求及其結構必須符合模具製造的工藝性和可行性。

⑵模具的設計是提高模具質量的最重要的一步，需要考慮到很多因素，包括模具材料的選用，模具結構的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具維修的方便性，這些在設計之初應盡量考慮得周全些。

①模具材料的選用既要滿足客戶對產品質量的要求，還需考慮到材料的成本及其在設定周期內的強度，當然還要根據模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。例如：沖裁模的主要失效形式是刃口磨損，就要選擇表面硬度高、耐磨性好的材料；沖壓模主要承受周期性載荷，易引起表面疲勞裂紋，導致表層剝落，那就要選擇表面韌性好的材料；拉深模應選擇磨擦系數特別低的材料；壓鑄模由於受到循環熱應力作用，故應選擇熱疲勞性強的材料；對於注塑模，當塑件為ABS、PP、PC之類材料時，模具材料可選擇預硬調質鋼，當塑件為高光潔度、透明的材料時，可選耐蝕不銹鋼，當製品批量大時，可選擇淬火回火鋼。另外還需要考慮採用與製件親和力較小的模具材料，以防粘模加劇模具零件的磨損，從而影響模具的質量。

②模具結構設計時，盡量結構緊湊、操作方便，還要保證模具零件有足夠的強度和剛度；在模具結構允許時，模具零件各表面的轉角應盡可能設計成圓角過渡，以避免應力集中；對於凹模、型腔及部分凸模、型芯，可採用組合或鑲拼結構來消除應力集中，細長凸模或型芯，在結構上需採取適當的保護措施；對於冷沖模，應配置防止製件或廢料堵塞的裝置(如：彈頂銷、壓縮空氣等)。與此同時，還要考慮如何減少滑動配合件及頻繁撞擊件在長期使用中磨損所帶來的對模具質量的影響。

③在設計中必須減少在維修某一零部件時需拆裝的范圍，特別是易損件更換時，盡可能減少其拆裝范圍。

⑶模具的製造過程也是確保模具質量的重要一環，模具製造過程中的加工方法和加工精度也會影響到模具的使用壽命。各零部件的精度直接影響到模具整體裝配情況，除掉設備自身精度的影響外，則需通過改善零件的加工方法，提高鉗工在模具磨配過程中的技術水平，來提高模具零件的加工精度；若模具整體裝配效果達不到要求，則會在試模中讓模具在不正常狀態下動作的幾率提高，對模具的總體質量將會有很大影響。

因此，為保證模具具有良好的原始精度—原始的模具質量，在製造過程中首先要合理選擇高精度的加工方法，如電火花、線切割、數控加工等等，同時應注意模具的精度檢查，包括模具零件的加工精度、裝配精度及通過試模驗收工作綜合檢查模具的精度，在檢查時還需盡量選用高精度的測量儀器，對於那些成形表面曲面結構復雜的模具零件，若用普通的直尺、游標卡就無法達到精確的測量數據，這時就需選用三坐標測量儀之類的精密測量設備，來確保測量數據的准確性。 ⑷對模具主要成形零部件進行表面強化，以提高模具零件表面耐磨性，從而更好地提高模具質量。對於表面強化，要根據不同用途的模具，選用不同的強化方法。例如：沖裁模可採用電火花強化、硬質合金堆焊等，以提高模具零件表層的耐磨性和抗壓強度；壓鑄模、塑料模等熱加工模具鋼零件可採用滲氮(硬氮化)處理，以提高零件的耐磨性、耐熱疲勞性和耐磨蝕性；拉深模、彎曲模可採用滲硫處理，以減少摩擦系數，提高材料的耐磨性；碳氮共滲(軟氮化)可應用於各類模具的表面強化處理。另外，近幾年發展起來的一種稱為FCVA真空鍍金剛石膜技術，能在零件表層形成一層與基體結合異常牢固又十分光滑均勻密實的保護膜，這種技術特別適合於模具表面保護性處理，也是提高模具質量的一種效果顯著的方法。當然，如果製件屬試制產品或生產批量相當小的話，就不一定非要進行模具零件的表面強化處理。

⑸模具的正確使用與維護，也是提高模具質量的一大因素。例如：模具的安裝調試方式應恰當，在有熱流道的情況下，電源接線要正確，冷卻水路要滿足設計要求，模具在生產中注塑機、壓鑄機、壓力機的參數需與設計要求相符合等等。在正確使用模具時，還需對模具進行定期維護保養，模具的導柱、導套及其他有相對運動的部位應經常加註潤滑油，對於鍛模、塑料模、壓鑄模之類模具在每模成形前都應將潤滑劑或起模劑噴塗於成形零件表面。對模具進行有計劃的防護性維護，並通過維護過程中的數據處理，則可預防模具在生產中可能出現的問題，還可提高維修工作效率。中國塑料模具網

總之，要想提高模具的質量，首先必須每個環節都要考慮到對模具質量的影響，其次還須通過各部門的通力合作。模具的質量是模具企業自身實力的真實體現。

質量是一個古老而又常新的話題！模具的質量，無論是模具的設計者和製造者、製件的設計者，還是模具的使用者都應積極關心的問題，隨著技術的不斷創新、新材料的廣泛採用、加工工藝的不斷變革，使用與維護條件的差異等等都不同程度的影響模具的質量。「模具質量」的涉及面很廣泛，相當復雜，提高模具質量的方法有多種，途徑也很多，本文僅從自己的觀點略作闡述，應該能使模具行業的讀者們對「如何提高模具質量」有更廣泛、更深刻的認識。

④ 線切割如何解決切不銹鋼變形問題

在模具加工中，電火花線切割加工技術得到了廣泛的應用，但在線切割加工過程中，模具易產生變形和產生裂紋，造成零件的報廢，使得成本增加等問題屢屢發生。所以，線切割加工中模具的變形和開裂問題，也越來越引起人們的關注，多年來，人們對線切割加工的變形和開裂熟悉不夠，往往造成線切割加工部門與來料加工者之間相互推脫責任，產生矛盾。

其實，變形和開裂的原因是多方面的，如材料問題、熱處理問題、結構設計問題、工藝安排問題及線切割時工件的裝夾和切割線路選擇的問題等等。在這諸多因素中，能否找到線切割加工變形和開裂規律呢筆者通過多年的深入研究，提出了以下防止變形和開裂的措施。

1、產生變形及裂紋的主要因素

在生產實踐中，作者經過大量的實例分析，發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。

1.1與零件的結構有關

1)凡窄長外形的凹模、凸模易產生變形，其變形量的大小與外形復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。外形越復雜，長寬比及型腔與邊框寬度比越大，其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲;

2)凡是外形復雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產生裂紋，甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關;

3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內壁進行切割，易產生變形，一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產生炸裂現象;

4)由零件外部切入的較深槽口，易產生變形，變形的規律為口部內收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。

1.2與熱加工工藝有關

1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件;

2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛後冷卻速度過慢，有網狀碳化物析出的模坯;

3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件;

4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性;

5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。

1.3與機械加工工藝有關

1)面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內較大的體積，框形尺寸將產生一定的變形;

2)凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和外形如何，一般輕易產生變形，尤其是淬火件變形嚴重，甚至在切割中產生裂紋;

3)對熱處理後的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。

1.4與材料有關

1)原材料存在嚴重的碳化物偏析;

2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。

1.5與線切割工藝有關

1)線切割路徑選擇不當，易產生變形;

2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當，均易產生變形;

3)電規准選擇不當，易產生裂紋。

2防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

2.1選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;

3)避免選用淬透性差、易變形材料;

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性;

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值;

9)充分回火，得到穩定組織性能;

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性;

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

2.2合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞;

3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象;

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

2.3優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

2.3.1該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響;

3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2.3.2選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形;

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生;

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。
追問：
精簡一點的啊！
回答：
防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

一、選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;

3)避免選用淬透性差、易變形材料;

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性;

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值;

9)充分回火，得到穩定組織性能;

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性;

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

二、合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞;

3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象;

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

三、優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

1、該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響;

3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2、選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形;

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生;

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。

傅鼐辰葡巳威瀑士尺凡比盤蔓成祗鄞賦霜攖慧校

⑤ 如何解決模具及沖壓成形的穩定性

模具的設計與製造中，如何提高模具的穩定性，成為模具製造企業面臨的現實問題。在沖壓成形過程中，由於每一種沖壓板材都有自己的化學成分、力學性能以及與沖壓性能密切相關的特性值，沖壓材料的性能不穩定、沖壓材料厚度的波動、以及沖壓材質的變化，不但直接影響到沖壓成形加工的精度和品質，亦可能導致模具的損壞。 <br />以拉伸筋為例，其在沖壓成形中便占據有非常重要的地位。在拉伸成形過程中，產品的成形需要具備一定大小、且沿固定周邊適當分布的拉力，這種拉力來自沖壓設備的作用力、邊緣部分材料的變形阻力，以及壓邊圈面上的流動阻力。而流動阻力的產生，如果僅僅是依靠壓邊力的作用，則模具和材料之間的摩擦力是不夠的。
為此，還須在壓邊圈上設置能產生較大阻力的拉伸筋，以增加進料的阻力，從而使材料產生較大的塑性變形，以滿足材料的塑性變形和塑性流動的要求。同時，通過改變拉伸筋阻力的大小與分布，並控制材料向模具內流動的速度和進料量，實現對拉伸件各變形區域內的拉力及其分布狀況的有效調節，從而防止拉伸成形時產品的破裂、起皺，以及變形等品質問題。由上可見，在制定沖壓工藝和模具設計過程中，必須考慮拉伸阻力的大小，根據壓邊力的變化范圍來布置拉伸筋並確定拉伸筋的形式，使各變形區域按需要的變形方式和變形程度完成成形。
如果作一總結，為了解決模具穩定性問題，需要從以下幾方面嚴格把關：
①在工藝制定階段，通過對產品進行分析，預知產品在製造中可能產生的缺陷，從而制定一個具有穩定性的製造工藝方案；
②實施生產流程的規范化、生產工藝的標准化；
③建立資料庫，並不斷對其總結優化；藉助CAE分析軟體系統，得出最優化解決方案。

⑥ 電火花線切割加工時應注意哪些方面

線切割機床切割工件時，加工質量的好壞，是工件加工時十分重要的問題。通常來說用電火花線切割加工時應注意以下方面：
（1）選用合適模具材料
線切割加工一般是在坯料淬硬後進行的，如採用了T8A、T10A等碳素工具鋼，由於難以淬透，淬硬層較淺，經使用修磨後可能將淬硬層磨掉而硬度顯著下降。為了提高線切割模具的使用壽命和加工精度，應選用淬透性良好的合金工具鋼或硬質合金來製造，這些材料從表層到中心的硬度沒有顯著的降低。
（2）提高機械傳動精度
機械傳動精度對加工精度影響很大，工作台的位移精度和電極絲的運動精度都直接影響加工精度。由於工作台的移動由多個傳動副帶動，如齒輪副、絲杠螺母副等，它們的傳動精度直接影響加工精度。電極絲的運動精度要受導輪的回轉精度、導輪的不均勻磨損、電極絲的鬆弛等的影響也較大。由此可見，機械傳動精度不高對加工質量有較大影響。
（3）減少殘余應力
在用線切割加工時，會切割掉大塊金屬，會使材料的內部殘余應力的相對平衡狀態受到破壞，應力將重新分布。材料中的殘余應力有時比機床精度等因素對加工精度的影響還嚴重，可使變形達到宏觀可見的程度，甚至在切割過程中材料都會破裂。為了減小殘余應力引起的變形，應採取相應措施，如應正確選擇熱處理規范；工件輪廓應離坯料邊緣8-100mm；在線切割前，可進行時效處理；在淬火前進行預加工，去除大部分餘量；進行線切割時，採用二次切割法，第一次粗切型孔，待應力達到新的平衡時再精切割型孔；選擇正確的切割順序等。上述措施對減少材料中的殘余應力大有好處。
（4）降低表面粗糙度
模具型腔的表面粗糙度高低，對塑件質量有較大影響，在切割加工時均應想法設法降低表面粗糙度。為此，應採取相關措施，如電極絲張緊不夠，應隨時將之張緊；進給速度應調節適當，避免速度的波動；機械傳動間隙過大也易使電極絲晃動，使粗糙度加大，為此要及時調整各機械傳動部分的松緊度；正確選擇電參數，避免單個脈沖過大。此外，電極絲的走絲速度過快或發生抖動，也會影響零件表面粗糙度。它們對質量提高都是不利的。

⑦ 線切割如何提高加工速度,表面粗糙度,加工精度

電火花線切割的加工質量主要表現在 3個方面 :表面粗糙度、加工精度和工件的變形程度。而影響線切割加工質量的因素較多 ,如機床性能、加工材料性能、工藝參數、工藝路線、裝夾方法、操作人員素質等 ,且各種因素相互影響 ,若各方面因素都能控制在較佳狀態 ,那麼加工的工件質量就會較好。2表面粗糙度電火花線切割加工的表面粗糙度主要取決於切割速度、脈沖電源參數及加工工作液性能等。切割速度越快 ,切割表面越粗糙。因為切割加工面是重復放電形成的凹坑重疊而成的 ,而表面粗糙度決定於單個脈沖能量和放電分散程度。單個脈沖能量越大 ,放電凹坑就越大 ,表面也就越粗糙。進給速度對切割速度和表面粗糙度的影響較大。進給速度過快 ,超過工件的蝕除速度 ,會頻繁地出現偏短路 ,即過進給 ,造成加工不穩定 ,使實際切割速度反而降低 ,加工表面發焦呈褐色 ,工件上下端面處有過燒現象。進給速度太慢 ,大大落後於工件可能的蝕除速度 ,極間偏開路 ,即欠進給 ,使脈沖利用率過低 ,切割速度大大降低 ,加工表面發焦呈淡褐色 ,工件上下端面處有過燒現象。無論是過進給還是欠進給 ,都可能引起進給速度忽快忽慢加工不穩定 ,且易斷絲 ,加工表面出現不穩定條紋 ,或出現燒蝕現象 ,其切割表面粗糙度較差。當進給速度調得適宜時 ,加工穩定 ,切割速度高 ,加工表面細而亮 ,絲紋均勻 ,可獲得較好的表面粗糙度和較高的精度。實踐證明 ,用矩形波脈沖電源進行線切割加工時 ,不管工件材料、厚度、大小 ,只要調節變頻進給旋鈕把加工電流 (即電流表上指示出的平均電流 )調節到大約等於短路電流 (即脈沖電源短路時表上指示的電流 )的 70 %～ 80 % ,基本上即為最佳工作狀態 ,此時變頻進給速度最合理。脈沖寬度和短路峰值電流過大 ,單個脈沖能量大 ,放電痕大 ,切割速度高 ,但電極絲損耗變大 ,表面粗糙度差。當短路峰值電流選定後 ,脈沖寬度要根據具體的加工要求來選定 ,精加工時 ,脈沖寬度可在2 0 μs內選擇 ,粗加工和半精加工時 ,可在 2 0～ 60 μs內選擇。脈沖間隔對表面粗糙度有明顯的影響 ,即在其餘脈沖參數不變的情況下 ,脈沖間隔越小 ,切割表面粗糙度值越小。因為電極絲很小 ,放電在很窄的切縫進行 ,脈沖間隔的減小使切割電流和平均電流密度增大 ,導致表面變粗。但脈沖間隔不能太小 ,放電產物來不及排除 ,放電間隙來不及充分消電離 ,使加工不穩定 ,易造成燒傷工件 ,影響表面粗糙度和精度。 一般脈沖間隔在 10～ 2 5 0 μs范圍內基本能適應各種加工條件。開路電壓峰值過高 ,使加工電流增大 ,加工間隙變大 ,影響表面粗糙度 ,一般開路電壓峰值在 60～15 0V范圍內 ,也有的用到 30 0V左右。工作液質量差。工作液的粘度、密度、導電性能、冷卻性能和氧化穩定性能不合適 ,造成切割質量差。對於加工表面粗糙度和加工精度要求比較高的工件 ,工作液濃度可適當大些 ,一般在 10 %～ 2 0 % ,這可使加工表面潔白均勻 ;對於加工速度要求高或大厚度工件 ,濃度可適當小些 ( 5 %～ 8% ) ,這樣加工比較穩定 ,且不易斷絲 ;對材料為Cr12的工件 ,工作液要用蒸餾水配製 ,濃度稍小些 ,這樣可減輕工件表面的黑白交叉條紋 ,提高加工表面質量。另外 ,切割加工時供液量一定要充足 ,尤其在加工厚件時 ,要使工作液包住電極絲 ,這樣才能使工作液順利進入加工區 ,以防斷絲 ,達到穩定的加工效果。還有 ,導絲輪磨損、工件材質差也會影響切割表面粗糙度。目前提高切割表面粗糙度的主要方法是採用多次切割法。特別是在切割凹模時 ,預先留出加工餘量 ,以高速進行粗切割 ,然後把電源脈沖寬度減小 ,進行精切割。多次切割法與只靠一次切割比較 ,在得到相同的表面粗糙度的情況下 ,不僅平均切割速度快 ,且由於逐步釋放工件內部的殘余應力 ,因而工件變形小 ,尺寸精度明顯提高。3加工精度電火花線切割的加工精度主要包括工件加工尺寸精度 ,工件定位尺寸精度和尖角、窄縫、拐角形狀精度等。( 1 )加工尺寸精度加工尺寸精度主要分為形狀精度和切縫精度。形狀精度主要取決於機床精度和偏置量 (即電極絲半徑與放電間隙之和 ) ,高速電火花線切割機床進給精度可達 0 .0 0 2mm ,加工精度可達± 5 μm。切縫精度由切縫誤差的大小決定。開路電壓和脈沖峰值電流越高 ,脈沖寬度越寬 ,放電間隙就越大 ,切縫誤差就越大。提高進給速度 ,降低切割電壓可使切縫變窄 ,有利於提高形狀精度。另外 ,如果導絲輪出現徑向跳動和軸向竄動 ,電極絲在運動中產生振動 ,就會影響切縫精度 ;若導絲輪V形槽的圓角半徑大於電極絲半徑 ,就不能保持電極絲運動的精確位置 ,會影響切縫精度。切縫垂直精度與電極絲的振動、工作液電阻率、進給速度和開路電壓等有關。電極絲張力越大 ,放電引起的電極絲振動越小 ,切縫垂直精度越高。但電極絲張力不能過大 ,否則容易斷絲。電極絲必須垂直於工件的裝夾基面或工作台定位面 ,否則就不能准確地切割出符合精度要求的工件。降低工作液電阻率和控制脈沖電源電壓使切縫寬度控制在一定范圍內都可以提高切縫的垂直精度。( 2 )定位精度定位方法有以孔為基準和以工件的端面為基準2種方法。以孔為基準時 ,如果所加工的工藝孔 (即穿絲孔 )的精度差 ,那麼工件在加工前的定位已不準 ,被加工部分的位置精度自然也就不符合精度要求 ,所以加工工藝孔時必須確保其位置精度和尺寸精度。這就要求工藝孔在具有較精密坐標工作台的機床上進行加工。為了保證孔徑尺寸精度 ,工藝孔可採用鑽鉸、鑽鏜或鑽車等較精密的機械加工方法。工藝孔的位置精度和尺寸精度 ,一般要等於或高於工件要求的精度。( 3)尖角、拐角、窄縫形狀精度因為電極絲是個柔性體 ,加工時受放電壓力、工作液壓力等的作用 ,使加工區間的電極滯後於上下支點一小段距離 ,即電極絲工作段會發生撓曲 (見圖1 (a) ) ;拐彎時就會抹去工件輪廓的清角 ,影響加工精度 (見圖 1 (b) )。為了避免抹去清角 ,可增加一段超切程序 ,如圖 1 (b)A -A′段。電極絲切割的最大滯後點到達程序節點A ,然後再附加A′點返回A點的返回程序A′ -A ,接著再執行原程序 ,這樣便可減小拐角誤差。圖 1加工時電極絲撓曲及其影響Fig 為了避免尖角倒圓現象 ,可根據圖 2進行尖角加工。L1 和L2 2條直線 (圖中實線 )所夾α角為實際所需要尖角 ,切割時增加A、B、C3條加工路線(圖中虛線 )。圖 2尖角加工Fig 2Makingsharpangle為了減小窄縫誤差 ,可採用抗拉強度好的合金絲 ,適當降低電極絲進給速度 ,採用較小的脈沖寬度 ,減小峰值電流。切割工件較薄時 ,可以將多片進行疊加或上下墊金屬板把工件夾在中間 ,然後再進行切割。4工件的變形程度對工件進行切割時 ,因材料應力不平衡產生變形 ,如張口或閉口變形 ,以致影響工件加工質量。切割後工件殘余變形的大小決定於工件的剛度 ,尤其是切割細長工件時 ,殘余變形就更明顯。為了減小工件的殘余變形 ,必須減小工件的殘余應力。其方法主要有 :( 1 )合理選擇工件材料。應選用淬透性好、熱處理變形小的工件材料 ,如Cr1 2、CrWMn、CrMoV等合金材料 ,應避免使用高碳鋼。( 2 )合理的熱處理。淬火時在確保硬度的前提下 ,應盡可能使用較低的淬火溫度和較緩慢的加熱和冷卻速度 ,以減小應力。對易變形、開裂的工件 ,有時切割後再進行 1 80～ 2 0 0℃ 4h的回火 ,以減小應力(3)減小切割體積。淬火前 ,對於面積較大的凹模應將中部鏤空 ,給線切割留 2～ 3mm的餘量 ,以減小應力。切割凸模時 ,應鑽出凸模外形起點的穿絲孔。( 4)合理選擇切割路線。切割進入點的選擇要盡量避免留下接刀痕 ,當接刀痕不可避免時 ,應盡量把進刀點放在尺寸精度要求不同或容易鉗修的位置。( 5 )緩和凹模尖角的應力集中。大框形凹模的尖角處易產生應力集中 ,因此應在尖角處增設大小適當的工藝圓角。( 6)採用二次切割法。粗切後留下單邊餘量0 1～ 0 .5mm ,第 2次精切時 ,將粗切的加工變形切除。( 7)人工失效處理。有時採用高溫失效、冰冷處理、低溫失效、熱沖擊失效、振動失效和靜壓失效等 人工失效的方法也可使變形減小。 5結語通過對影響電火花線切割加工質量的各種因素的綜合分析,提出了相應的提高加工質量的可行方法 ,對進一步提高線切割的加工質量和加工效率有較大的意義電火花線切割加工質量分析及提高加工質 量的方法@施維$廣東茂名學院機電工程學院!廣東茂名525000加工質量;;表面粗糙度; ;加工精度;;變形程度;;方法詳細分析電火花線切割在表面粗糙度、加工精度和工件的變形程 度3個方面的加工質量及其影響因素,並針對這些因素分別提出了提高電火花線切割加工質量的有 效方法,對提高電火花線切割的加工質量及加工效率有參考價值。

⑧ 線切割加工要怎樣選用合適模具材料

加工精度受機械傳動精度的影響較顯著，機床坐標工作台的位移精度和電極絲的運動精度都直接影響加工精度。機床坐標工作台的位移精度取決於絲杠螺母副、齒輪副、導軌副等的製造和裝配精度以及磨損程度。電極絲的運動精度受導輪的回轉精度、導輪的不均勻磨損電極絲的松動和放電爆炸力的影響較為顯著。此外，電極絲的直徑、放電間隙的大小、加工進給控制的穩定性、工作液噴流量的大小和噴流角度等也影響加工精度。影響表面粗糙度的因素主要有以下幾點：

(1)加工速度過快粗糙度大；脈沖電源參數選擇不當，單個脈沖能量過大粗糙度大。

(2)導輪及其軸承因磨損而使精度下降，由此產生的高低條紋嚴重影響了加工表面的粗糙度。

(3)鉬絲損耗過大，變細了的鉬絲在導輪內竄動。

(4)進給速度調節不當，加工不穩定。

⑨ 在線切割加工中要注意什麼

線切割的加工精度一直是業界關注的問題，由於技術的原因國產的線切割產品精度可能會比進口的低。下面我們來說說中走絲線切割的精度應該如何提高：

1、選用合適模具材料：中走絲線切割機床加工一般是在坯料淬硬後進行的，如採用了T8A、T10A等碳素工具鋼，由於難以淬透，淬硬層較淺，經使用修磨後可能將淬硬層磨掉而硬度顯著下降。為了提高線切割模具的使用壽命和加工精度，應選用淬透性良好的合金工具鋼或硬質合金來製造，這些材料從表層到中心的硬度沒有顯著的降低。

2、提高機械傳動精度：機械傳動精度對加工精度影響很大，工作台的位移精度和電極絲的運動精度都直接影響加工精度。由於工作台的移動由多個傳動副帶動，如齒輪副、絲杠螺母副等，它們的傳動精度直接影響加工精度。電極絲的運動精度要受導輪的回轉精度、導輪的不均勻磨損、電極絲的鬆弛等的影響也較大。由此可見，機械傳動精度不高對加工質量有較大影響。

3、減少殘余應力：在用中走絲線切割機床加工時，會切割掉大塊金屬，會使材料的內部殘余應力的相對平衡狀態受到破壞，應力將重新分布。材料中的殘余應力有時比機床精度等因素對加工精度的影響還嚴重，可使變形達到宏觀可見的程度，甚至在切割(線切割中走絲)過程中材料都會破裂。