塑料模具如何排出氣泡

Ⅰ 塑件產生氣泡的原因是什麼，如何排除

塑件產生氣泡的原因是什麼，如何排除？
（1）缺陷特徵塑件氣泡的主要表現是：在塑件內部形成體積較小或成串孔隙的現象。(2)缺陷產生的原因及其排除方法塑件中之所以出現氣泡，是因為有大量氣體混入熔體中，隨熔體一起冷卻成型而得。其具體分析如下。1）注塑模具①若模具的排氣系統排氣不良或堵塞，多餘的氣體便會混人熔體中而成氣泡，對此，應仔細檢查排氣系統，或疏通被堵塞的通道。②若流道過長、過細，或流道中有貯氣死角，會造成模具排氣不良，產生氣泡，對此，應縮短和加大流道，去除流道中的死角。③在多腔模具中，如各型腔的大小不一致，必須注意澆口大小與塑件質量成正比，否則，較大的塑件易出現氣泡缺陷。2）注塑工藝①若注射速度過快，使型腔中的氣體來不及排出而進入熔體中產生氣泡，對此，應適當降低注射速度。②若熔體溫度過高，引起熔體降解，會產生大量氣體，形成氣泡，對此，應降低熔體溫度。③若熔體溫度過低，流動性差，會造成充填不夠，塑件內部產生空隙，形成氣泡，對此，應適當提高熔體溫度。④若熔體冷卻不均勻或冷卻不足，易使塑件出現氣泡，對此，應改善冷卻條件。⑤若模具溫度控制失當，過高或過低，都易產生氣泡，對此，應根據塑料不同而選擇不同模具溫度。⑥若加料量過多或過少，易使塑件產生氣泡，對此，應控制加料量至合適程度。⑦若保壓壓力不夠或保壓時間不足，都易出現氣泡，對此，應控制好保壓參數。⑧若機筒供料段的溫度過高，易使熔體迴流返料產生氣泡，對此，應控制供料段溫度。3）塑件①若塑件形體上有特厚部分，這個位置易產生氣泡，對此，應避免塑件上出現特厚部分。②若塑件上有厚薄懸殊過大部分，也是易產生氣泡之處，對此，在設計塑件時要注意。4）原料①若原料顆粒直徑相差較大，會有較多空氣混入熔體中而出現氣泡，對此，應控制原料顆粒大小，不使差異太大。②若原料中的粉末料太多，使得熔體難以塑化均勻，並易生成氣泡，對此，應篩除粉末料。③若原料中含水分較多，受熱後產生大量氣體，易出現氣流，對此，應將原料預乾燥。④若再生料加入過多，因再生料中的雜質較多，易產生氣泡，對此，應控制再生料加入量。⑤若某些原料中含揮發物較多，受熱後會產生多量氣體，由此而產生氣泡，對此，應更換這類原料。
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Ⅱ 注塑出現氣泡如何解決

從三個方面進行分析解決：
一、塑料製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。
解決方法主要如下。根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50%～60%；至澆口封合為止，留有一定的補充注射料；注射時間應較澆口封合時間略長；降低注射速度，提高注射壓力；採用熔融黏度等級高的材料。
二、由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡。
解決的方法主要如下：充分進行預乾燥，乾燥後檢測材料的干 燥後的水分含量是否滿足注塑要求 ；降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
三、流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

Ⅲ 怎麼讓注塑的產品有氣泡

注塑產品有氣泡的處理方法：

1、提高模溫，減小注塑時間和周期。因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。

2、提高背壓延長注射時間，用高壓低速。

3、儲料速度太快，適當加點背壓。

4、原料乾燥不夠，含水分。

5、塑料在料筒中停留時間過長。

6、螺桿射退量過長。

7、模具排氣不良。

8、注射壓力過小，注射速度過大。

9、熔體溫度過高，模具溫度過低。

Ⅳ 注塑時有氣泡，怎麼辦

氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下：
(1)較厚的製品，表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。
2)加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。
3)冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
4)製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。
5)模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。
(2) 實心製品有空洞，並有發黑現象。
實心製品成型時，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在製品中，使製品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。
(3) 塑料製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡
或在製品特厚處有黑色大泡包在裡面。同時成型幾個形狀不同的製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的製品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，萊妊補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應盡量避免製品有特厚部分。

Ⅳ PP注塑時有氣泡，如何解決

注塑PP有氣泡的原因及解決辦法 注塑的PP產品有氣泡： PP氣泡解決問題一： 1 提高模溫 減小注塑時間和周期 《 因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的》 2提高背壓延長注射時間 用高壓低速二PP料一般不會有氣泡（因吸潮小），可能是PP料造粒時填充物有問題。如果在工藝上解決的辦法是：1、加備用料崗烘料；2、注塑背壓加大，注塑射出速度放慢；3、炮筒溫度不宜過高。三本來PP料是很好搞的料，1 首先考慮你的模具結構，氣泡在什麼地方形成，第2，泡筒溫度不要太高， 3 產品的厚度，4 不抽膠試哈/或者少抽膠。其實注塑調效不要只看參數，那樣沒意思，多分析問題才是正道。有時候，調機不是看成型5大要數就可以的。 PP氣泡解決問題二： 1、儲料速度太快，適當加點背壓 2、原料乾燥不夠，含水分 3、塑料在料筒中停留時間過長 4、螺桿射退量過長 5、模具排氣不良 6、注射壓力過小，注射速度過大7、熔體溫度過高，模具溫度過低

Ⅵ 注塑產品氣泡如何解決

壁厚:
澆口，澆道尺寸合理;封合處留一定的補充料;注射時間大於較澆口封合時間;降低速度，提高壓力；採用粘度等級高的材料
氣體:
進行預乾燥；降低溫度，避免產生分解氣體
流動性差
提高溫度、注射速度予以解決

Ⅶ 注塑產品有氣泡如何處理

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方面：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方面

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。

（6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方面：壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

Ⅷ 注塑這個模具底部有氣泡怎麼解決

這個模具設計嚴重失誤！

應該是把產品的球頭放在外面，螺紋頭放裡面。這樣才可以有效的開排氣！

現在只能是開排氣槽加排氣孔試一下，如果不行，那這個模具就只能是報廢了。

在箭頭指的地方打通孔排氣（動模），然後排氣槽引入排氣孔。

不知道是否看得明白。

Ⅸ 如何趕掉塑料貼膜後的氣泡

怎麼貼手機保護膜
不過很多朋友還是捨不得機身屏幕的磨損，貼保護膜也在情理之中。但保護膜貼起來要有一定的竅門，否則就會出現很多氣泡。尤其是一些一次性的保護膜，如果貼壞了就浪費了。現在我就給大家介紹一下我貼保護膜的經驗（8張保護膜學費為代價）

保護膜的大類：

保護膜有很多種類，一般可分為兩種。一種是薄的一次性保護膜，它的優點是非常薄、透明度高、價格便宜（1－3元），缺點是一次性，不能多次使用如果貼壞就沒用了。另一種是比較高檔的，厚度比較厚，透明度差。不過可以多次使用，揭下來水洗後還能再貼上去。

保護膜的選擇：

因為S60手機並沒有採用手寫屏幕，而且屏幕之上已經有機殼的透明塑料保護，所以採用廉價的一次性保護膜是合適的選擇，既可以最大程度的保持屏幕的顯示效果又可以防止塑料外屏的磨損。這種保護膜隨處都可買到，一般1－2元不等，圖見附件里。因為有多種尺寸對應不同手機的，所以最好帶上你的手機選擇大小最合適的保護膜。比屏幕大一點即可。根據我的經驗，我買的保護膜的大小是通過包裝的顏色來區分的，天藍色包裝的保護膜是大小最合適的，圖中的玫瑰紅的尺寸大了一些而草綠色的則太小。

保護膜的最佳貼法：

1、環境選擇

首先要選擇比較清潔的環境，最好是四門緊閉的室內，不要有空氣流通。否則在貼膜的時候，一顆灰塵的干擾都是致命的。

二是手要洗干凈、屏幕擦乾凈，身上最好別穿有靜電吸附的衣服，身上灰塵也拍干凈，防止造成空氣灰塵的流動。

三是貼的時候動作不要太大，也不要太激動造成呼吸急促，總之不能攪亂周圍的空氣

2、貼保護膜

先比一下屏幕和膜的尺寸，定位該貼到的位置

可以從上往下貼，也可從下往上貼。我是從下往上貼的。

彎一下膜下的紙，讓膜的一邊自己掀開，貼到定位的位置上比如屏幕下方。一開始一定要保持水平。否則貼到上面就歪了。不行拉出重來。

然後左手按住貼於屏幕下方的膜，右手把膜下的紙折掉一半抓在手裡，膜不要一下子全部從紙上撕下來，否則你就沒地方抓膜了直接抓要把膜抓出手印。膜於屏幕之間差不多成30度角的狀態。

在上面的狀態下，左手拇指逐漸向上移並且左右移動，象推土機一樣前進。右手還是拉著保護膜保持一定角度。一般左手如此推動後，屏幕上就不會有氣泡出現了，如果有，右手拉開，左手拇指再推直到沒有氣泡為止。

到最後，因為紙上剩下膜越來越少，右手要抓不住了。這個時候你就抓住一角，先把另一角如此推著貼上。最後只剩下一角了。你可以把紙絲掉，然後右手捏住膜的一角（一定要抓緊）。仍舊如此推著貼上。

有人說，那麼最後用右手捏不是要印上手印了嗎？的確，因為已經在角落裡了，而且捏的地方很小，所以幾乎看不出來，所以沒有什麼問題。那麼，能不能不抓著呢？那是不行的，因為最後一個角如果不抓著推上去的話，直接一貼非常可能留下氣泡，到時候貼上去了就再也揭不下來那就很不爽了。所以，貼的時候右手一定要抓牢，一旦有氣泡還能拉出來再來。如果一下就貼上去就全完了。

網上也有說用信用卡代替拇指往前刮的。這個我也試過，不好，因為信用卡是硬的，一刮很容易在那麼薄的膜上留下一條條的橫道。而拇指比較柔軟而且可控制力量是最好的選擇。

Ⅹ 製作硅膠模具怎麼除氣泡

我們知道，在使用模具硅膠過程中要將AB膠按照100:2的比例混合攪拌均勻，在混合攪拌的過程中是肯定會有氣泡產生的，這個是不能避免的，所以人們才會用真空機進行排氣泡處理。對於那些沒有真空機的客戶來說，又該怎麼進行排氣泡呢？小編總結了一下幾種方法供大家參考學習：
相信很多人都想知道，對於RTV-2模具硅膠沒有真空機怎麼除氣泡。我
方法一：要朝一個方向攪拌攪拌RTV-2模具硅膠，並且攪拌好以後靜置一段時間，讓氣泡自己浮上來，自然排除氣泡！
方法二：灌膠倒模的時候我們要讓液體硅膠呈絲狀緩慢流下，這樣可以邊消除氣泡邊倒膠，灌好後表面浮上來的氣泡可以用牙簽把它一一戳破。
方法三：硅膠與固化劑的比例為100:2，我們可以降低到100:1.2~1.5，通過控制RTV-2模具硅膠與固化劑的比例來延長他的固化時間，給氣泡自然得時間延長，固化時間增長了就有足夠的時間讓氣泡慢慢排出！
方法四：在RTV-2模具硅膠內加入適量的消泡劑，這樣有助於氣泡的排出
方法五：有些客戶的操作師傅在操作過程中，會在RTV-2模具硅膠里加硅油稀釋，來增加液體硅膠的流動性，便於排除氣泡（低粘度的硅膠更容易排氣泡）。這里宏圖硅膠建議硅油添加量不要超過5%，因為硅油的添加量過多會破壞硅膠的分子量，導致做出來的硅膠模具會產生不耐酸鹼，不耐老化的現象。