『壹』 高光模具表面損壞有什麼好的補救方法
可以採用模具冷焊機進行修補，然後重新進行打磨拋光。
『貳』 鏡面高光ABS面蓋如何解決注塑沖花問題
既然是鏡面高光的產品,建議採用高光模具的做發.即可以做到表面高光,無結合線,無流痕及澆口處沖花等任何錶面問題;又能夠確保不延長成型周期.厚件的產品還能大幅度縮短成型周期.
『叄』 模具高光拋光方法
模具高光拋光方法：
用丙酮泡浸粘膠部位,直至膠料被溶解為糊狀,然後用竹條卷上棉花在丙酮液里擦拭,直到膠料完全擦乾凈為止.(用在嚴重粘膠)。
用面巾紙或布碎灑上開油水或丙酮施加一點壓力將粘在模具上的膠料擦掉然後清潔干凈。注意此法用在底殼蝕紋的部位,高光位置與面殼不可用碎布,不可用力擦.(用在中度粘膠)。
用牙刷配小量鋼砂在發白部位擦拭兩分鍾,然後清潔干凈.(底殼蝕紋發亮)。
用牙刷配全效金屬護理膏在發白部位擦拭兩分鍾然後清潔干凈. (底殼蝕紋發亮)。
用洗模水噴到面巾紙上輕輕擦拭發白部位,然後清潔干凈. (底殼蝕紋發亮)。
『肆』 鏡面模具有麻點怎麼造成的，有什麼辦法嗎
麻點問題的出現之前我就有遇到過，可供參考，之前我試過麻點的問題產生是用模具清洗劑清洗防銹劑後起的化學反應，特別是高光面模具，改進的辦法是用了鏡面模具專用蠟性防銹劑，此防銹劑無須清洗直接生產5-8模就能帶干凈，避免清洗劑與防銹劑產生的化學反應
『伍』 消除注塑製品表面缺陷問題與解決方法是什麼
第一需要合格的西諾模具
第二需要高精度的伺服注塑機
第三需要有經驗豐富的工藝員
『陸』 模具高光面是如何做出來的
直接用光面的鋼材，最後通過油膏打磨就可以達到光面的，成型的產品就可以達到光面，當然這需要所用塑膠材料要有光面特性會更好的，還有成型的參數很重要的，等等加起來，才能做到很好的光面的
『柒』 模具各種缺陷
我在這只能提供你注塑模具的相關信息：（希望是你想要的）
收縮痕
一、注塑件缺陷的特徵
通常與表面痕有關，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
二、可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑料不足。
(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一).
(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
三、補救方法
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
包封
一、注塑件缺陷的特徵
可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中， 這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
二、可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常運行。
(3).塑料未徹底乾燥。
(4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。
三、補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加註塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增 加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
製品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特徵
一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
二、可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。
三、補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。
(13).重新調整整個生產工藝。
製品表面有波紋或銀絲
可能出現問題的原因
1）塑料含有水分和揮發物；
2）料溫太高或太低；
3）注射壓力太小；
4）流道和澆口的尺寸太大；
5）嵌件未預熱回溫度太低；
6）製品內應力太大。
澆口被粘著
一、注塑件缺陷的特徵
注口被注口套牽住。
二、可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對准。
(2).注口套內塑料過份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似 「冬菇」的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
三、補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對准。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。
塑件翹曲變形
一﹐注塑件缺陷的特徵
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
二、可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時太熱。
(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。
三、補救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是 較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。
(5).增加塑料溫度。
(6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。
(8).根據實際情況在允許的情況下改善塑料件的結構。
塑件充填不滿
一、注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。
二、可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。
(4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。
(6).注塑壓力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。
(10).塑料貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。
(13).沒有清理干凈模具的防銹油。
(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
三、補救方法
(1).增加註塑速度。
(2).檢查料斗內的塑料量。
(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
(5).檢查運作是否穩定。
(6).增加熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。
(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。
(13).用較大的注塑機。
(14).適當升高模溫。
(15).清理干凈模具內的防銹劑。
(16).檢查或更換止退環。
溢料
可能出現問題的原因
1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;
2）注射壓力太大，鎖模力太小;
3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形;
4）型腔排氣不良;
5）塑料的流動性太好;
熔接痕
可能出現問題的原因
1）料溫太低，塑料的流動性差；
2）注射壓力太小；
3）注射速度太慢；
4）模溫太低；
5）型腔排氣不良；
6）塑料受到污染。
側壁凹痕
「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。
塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續 冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。
半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因，設計時應加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應設計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產生的凹痕。
『捌』 如何正確的保養高光模具
產品打完下模後，要吹乾冷卻水，高光面用棉花粘無水酒精擦試一面，等酒精渾發後，噴上無色防銹劑，用泡膜紙包裝好，放貨架存放，下次生產時，通知模房先清洗模具表面防銹劑，也是用無水酒精擦乾凈，再裝模上機，這樣會試許多試模料。