滲碳鋼開深槽用什麼刀具

1. 有沒有滲碳處理的刀具，這樣做是為什麼

滲碳是用低碳鋼（一般用滲碳專用鋼）在高溫下在表面形成高碳，以此來提高表面硬度，而內部仍然含碳量低，提高塑性、韌性。一般用於要求高的軸或者齒輪等

用於道具，不知道是指哪種道具？如果是機加工用的刀具，聽說有的鋸條就是這樣做的。
如果是用來割東西的那種刀子就不知道了。

2. 怎麼選擇淬火鋼切削加工的刀具

合理選擇加工刀具材料是精加工淬火鋼的重要條件。根據淬火鋼的切削特點，刀具材料不僅要有高的硬度、耐磨性、耐熱性，而且要有一定的強度和導熱性。
（1）硬質合金刀具：硬質合金刀片的硬度在90-94HRA，相當於71-76HRC，對於HRC41以上的淬火鋼加工時硬質合金刀片容易燒刀造成磨損塊且加工效率低，所以適合HRC46以下硬度工件的精加工，相對來講需低速車削(如果是單件偶爾性精加工生產，也可用合適牌號的普通硬質合金刀具進行加工)。
（2）陶瓷刀具：陶瓷刀片由於脆性太大、容易崩刀，PCBN刀具的硬度一般為HV3020-5000，精HV硬度換算HRC相當於HRC96-100，適合加工硬度在HRC41--56度的工件的精加工，但盡量避免斷續車削。
（3）立方氮化硼刀具：對淬火後硬度在硬度HRC50以上的鋼件最為適合。精加工吃刀深度在0.2mm以下可以選擇BN-H10牌號和BN-H20牌號，都屬於焊接復合式立方氮化硼刀具，兩種刀具牌號的區別在於BN-H10牌號只適合連續切削，而BN-H20可加工中等斷續工件。當吃刀深度0.55mm以上的粗加工或者有斷續精加工的淬火鋼可考慮BN-S20牌號整體聚晶立方氮化硼刀具，此牌號屬於非金屬粘合劑，不僅可以斷續切削淬火鋼，也可以大餘量切除工件的淬硬層，但前提是並沒有犧牲刀具的耐磨性，這是與市場上的立方氮化硼刀具最大的不同。由於三種刀具牌號的硬度高(HV8200～9000)，耐熱性高(1420℃～1520℃)，在使用時可以高於硬質合金幾倍的切削速度切削淬火鋼，而耐用度是硬度合金的幾倍到幾十倍。

3. 求教：各位大蝦 滲碳鋼進行滲碳處理後，外圓上面的鍵槽能加工么可以的話 如何加工

一般滲碳後都有淬火工藝，要是這樣到你手上基本上表面硬度很高，有高硬度的厚度大約一個毫米左右，你要是硬要這個時候啃出一個鍵槽來，那麼你只能用硬質合金的刀具，偶爾數個零件玩玩還可以的，但是大規模不劃算的。要是說你滲碳不淬火，先加工然後再淬火的話，一個是加工面的燒損問題，一個是熱處理變形，還有淬火後鍵槽就是淬火裂紋的潛在發生源。
我個人給你的意見是，你安裝鍵槽位置實質上對鍵槽軸段部分表面需不要有表面硬化不是很要緊的吧，都要安裝東西的，應該是不要表面抗磨損要求的，你考慮在滲碳中用鍍銅或則其他相應手段來實現這個地方的免除滲碳，這樣即使淬火後，這個鍵槽加工位置也不會有高硬度層出現。或則你考慮滲碳後需要高硬度位置用高頻淬火而不是整體淬火。

4. 20cr的材料，用什麼刀加工

加工20Cr材料用合金鋼刀具就可以了。

20Cr屬於國標低淬透性滲碳鋼，執行標准：GB/T 3077-2015

20Cr與15Cr鋼相比，有較高的強度及淬透性，在油中臨界淬透直徑達4 ～22mm，在水中臨界淬透直徑達11～40mm，但韌性較差，此鋼滲碳時仍有晶粒長大傾向，降溫直接淬火對沖擊韌性影響較大，所以滲碳後需二次淬火以提高零件心部韌性，無回火脆性；鋼的冷應變塑性高，可在冷狀態下拉絲；可切削性在高溫正火或調質狀態下良好，但退火後較差；20Cr為珠光體，焊接性較好，焊後一般不需熱處理，但厚度大於15mm的零件在焊前需預熱到100～150℃，焊後也可不進行回火熱處理。

20Cr大多用於製造心部強度要求較高，表面承受磨損、截面在30mm以下的或形狀復雜而負荷不大的滲碳零件。

20Cr化學成分如下圖：

5. 精車淬火鋼用什麼刀片

1、BN-H05牌號：適用於高速連續精車淬火鋼齒輪，達到以車代磨的效果，可以內代替進口CBN刀具，光潔度容可達Ra0.2,可承受高速切削，加工效率高。
2、BN-H10牌號:適用於連續或者輕微斷續精車淬火鋼齒輪，優勢是單刃口的耐磨性好，並且光潔度可以實現Ra0.4以內，精度公差0.02以內，可以替代進口的同質產品。
3、BN-H21牌號:適用於強斷續精車加工齒輪，就是工件的加工面有鍵槽或者油孔的斷續工況，比如:淬火後齒輪端面（帶油孔）、齒輪內孔（帶鍵槽）的精車加工，實現以車代磨工藝，這款刀具的優勢就是可以承受中等斷續切削，抗沖擊性好，並且加工完的工件精度和光潔度都不錯。
4、BN-S20牌號：適用於大餘量車削淬火後齒輪，比如粗車加工齒輪齒頂，齒圈，可承受強斷續，整體式CBN刀具，抗沖擊性和耐磨性兼備。

6. 數控加工滲碳淬火鋼20Cr用什麼刀片

數控加工滲碳淬火鋼20Cr用CBn刀片。

20Cr滲碳淬火是20Cr金屬材料常見的一種熱處理工藝，它可以使滲過碳的20Cr工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨性能。經過滲碳淬火後的鋼件具有很高的硬度，一般在55度以上。

20Cr 材料滲碳淬火後硬度提高，用一般的刀具很難加工。常用來車加工20Cr淬火後工件的刀具材質（硬質合金數控刀片、塗層硬質合金數控刀片、陶瓷數控刀片和立方氮化硼數控刀片）前三種刀具只適合加工硬度在HRC55度以下的淬火件。對於車加工滲碳淬火後的淬火鋼件，還需要選擇硬度更高，耐磨性更好的立方氮化硼車刀片。

7. 中碳鋼用什麼刀具加工

刀具材料 高速銑削要求高速刀具材料與被加工材料必須有較小的化學親和力，具有良好的熱穩定性、抗沖擊性、耐磨性、抗熱疲勞性，並具有優良的力學性能等。

目前，用於高速硬銑削的刀具材料主要有聚晶立方氮化硼（PCBN）、陶瓷、新型硬質合金和塗層硬質合金等，應根據模具材料、刀具幾何形狀、切削條件三大因素來選擇刀具材料。 由於聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具具有很高的硬度和耐磨性，因而適合於高速切削淬硬鋼。在加工硬度低於50HRC的工件時，PCBN刀具形成的切屑為長條形，在刀具表面產生月窪磨損，從而縮短刀具壽命。因此，PCBN刀具適合加工硬度高於55～65HRC的材料。 陶瓷刀具的成本低於PCBN刀具，具有良好的熱化學穩定性，但其韌性和硬度不如PCBN刀具好。因此，陶瓷刀具比較適合加工相對比較軟的材料（HRC≤50）。新型硬質合金和塗層硬質合金刀具成本較低，但切削硬度不如PCBN刀具和陶瓷刀具，一般在40～50HRC之間。 從目前研究情況看，在所有模具高速切削刀具材料中，聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具的性能較好，是進行淬硬鋼模具加工的主要刀具材料。

8. 加工42CrMo調質鋼選擇什麼刀具

加工42CrMo合金鋼鍛打（淬硬鋼，淬火料，42CrMo合金鋼鍛打）的刀具、立方氮化硼刀片----BN-S20和BN-H20牌號，分別用於粗加工和精加工。該兩種牌號車刀能有力的提高加工效率，節約生產時間，減少生產成本。該刀具也可車加工、銑削，鏜加工調質鋼、氮化鋼、氮化件、滲碳42CrMo合金鋼鍛打（滲碳42CrMo合金鋼鍛打件）、熱處理後的高硬度42CrMo合金鋼鍛打（熱後加工，熱後硬加工）、模具鋼（淬火後或調制後的）、20CrMnTi、SUJ2高碳鉻軸承鋼，Cr12MoV、硬度值在HRC45以上（HRC58，HRC62，HRC60，HRC65等更高硬度的）42CrMo合金鋼鍛打件。
42CrMo合金鋼鍛打時有以下特點： (1)硬度高、強度高，幾乎沒有塑性：這是42CrMo合金鋼鍛打的主要加工削特點。當42CrMo合金鋼鍛打的硬度達到HRC50～60時，屬於最難加工的材料。 (2)切削力大、切削溫度高：為了改善切削條件，增大散熱面積，刀具選擇較小的主偏角和副偏角。這時會引起振動，要求要有較好的工藝系統剛性。 (3)不易產生積屑瘤：42CrMo合金鋼鍛打的硬度高、脆性大，加工加工易產生積屑瘤，被加工表面可以獲得較低的表面粗糙度。 (4)刀刃易崩碎、磨損：由於42CrMo合金鋼鍛打的脆性大，車加工屑與刀刃接觸短，切削力和切削熱集中在刀具刃口附近，易使刀刃崩碎和磨損。 (5)導熱系數低：一般42CrMo合金鋼鍛打的導熱系數為7.12 W/(m?K)，約為45號鋼的1/7。由於42CrMo合金鋼鍛打的導熱系數低，切削熱很難通過切屑帶走，加快了刀具磨損。
PCBN刀具42CrMo合金鋼鍛打時的切削參數
1）用PCBN刀具精42CrMo合金鋼鍛打時：淬硬工件硬度高於45HRC，效果最好，工件硬度越高，切削線速度宜取低值，如車硬度為70HRC的工件，其切削速度宜選用60-80m/min ；通常在切削硬度為HRC55～65的材料時，CBN刀具的切削速度應在50～120m／min。銑削時的Vc=100～160m/min，每分鍾進給量Vf=70～160mm/min；鉸削時Vc= 60～130m/min，ap=0.1～0.2mm，f=0.07～ 0.2mm/r。
2）淬硬工件大餘量加工時：由於淬火變形等其他原因，當淬硬工件車加工餘量大於1mm時；刀具的切削阻力是精加工時的6-9倍。這時採用較小的進給量來降低切削阻力是最有效的辦法；如果是對42CrMo合金鋼鍛打進行斷續切削加工，線速度設為精加工的2/3為佳;華菱BN-S20可以實現大縱深加工的同時，亦可承受間斷切削加工的沖擊。
3）當精車42CrMo合金鋼鍛打的切深在0.1～0.3mm，進給量在0.05～0.025mm/r，精車後的工件表面粗糙度為Ra0.3～0.6μm，尺寸精度可達0.013mm。若能採用剛性好的標准數控車床加工，刀具的剛性好和刃口鋒利，則精車後的工件表面粗糙度可達Ra0.3μm，尺寸精度可達0.01mm，可達到用數控磨床加工的水平。
鄭州華菱超硬刀具牌號及適用范圍：
適合加工范圍：
1，高硬度鑄鐵/鑄鋼的加工,如:高鉻鑄鐵、白口鑄鐵、鎳硬鑄鐵等合金鑄鐵；高錳鋼等耐熱耐磨鋼的高硬度粗加工和精加工【可拉荒粗車有夾砂、氣孔的鑄件毛坯】
2，熱處理後的高硬度工件加工,如:淬硬軸承鋼、滲碳鋼、氮化鋼、工具鋼、模具鋼熱後硬切削，可斷續切削【可背吃刀量ap≤7.5mm大餘量加工HRC45-HRC79硬度】
3，其他難切削材料類：高溫合金、粉末冶金，難熔合金如碳化鎢，鎳基，鈷基合金等的加工【可訂做非標，來圖來樣加工】
4，普通灰口鑄鐵、珠光體球墨鑄鐵的高速切削【刀具壽命是合金刀具壽命的10-20倍】
刀具材質牌號類別：
刀具牌號類別應用范圍
BN-K10 精加工適用於灰鑄鐵和耐磨合金鑄鐵材料的連續精加工，如制動鼓、剎車盤、飛輪、缸套等工件的精車和高硬度鑄鐵材料的精加工。
BN-K20 適用於灰鑄鐵、球墨鑄鐵，粉末冶金材料的高速精加工，且適合高速精鏜孔。
BN-H10 適用於硬鋼材料的連續精加工或輕微斷續精加工，如「以車代磨」齒輪、軸承等。
BN-H20 適用於硬鋼材料的中/強斷續精加工和超高速精加工，如各種仿形軸件和高精密齒輪、軸承的加工和小型內孔的加工。

9. 42crmo材料用什麼刀具加工{急等}

加工合金鋼鍛打（淬硬鋼，淬火料，42CrMo合金鋼鍛打）的刀具、立方氮化硼刀片----BN-S20和BN-H20牌號，分別用於粗加工和精加工。該兩種牌號車刀能有力的提高加工效率，節約生產時間，減少生產成本。該刀具也可車加工、銑削，鏜加工調質鋼、氮化鋼、氮化件、滲碳42CrMo合金鋼鍛打（滲碳42CrMo合金鋼鍛打件）、熱處理後的高硬度42CrMo合金鋼鍛打（熱後加工，熱後硬加工）、模具鋼（淬火後或調制後的）、20CrMnTi、SUJ2高碳鉻軸承鋼，Cr12MoV、硬度值在HRC45以上（HRC58，HRC62，HRC60，HRC65等更高硬度的）42CrMo合金鋼鍛打件。
42CrMo合金鋼鍛打時有以下特點： (1)硬度高、強度高，幾乎沒有塑性：這是42CrMo合金鋼鍛打的主要加工削特點。當42CrMo合金鋼鍛打的硬度達到HRC50～60時，屬於最難加工的材料。 (2)切削力大、切削溫度高：為了改善切削條件，增大散熱面積，刀具選擇較小的主偏角和副偏角。這時會引起振動，要求要有較好的工藝系統剛性。 (3)不易產生積屑瘤：42CrMo合金鋼鍛打的硬度高、脆性大，加工加工易產生積屑瘤，被加工表面可以獲得較低的表面粗糙度。 (4)刀刃易崩碎、磨損：由於42CrMo合金鋼鍛打的脆性大，車加工屑與刀刃接觸短，切削力和切削熱集中在刀具刃口附近，易使刀刃崩碎和磨損。 (5)導熱系數低：一般42CrMo合金鋼鍛打的導熱系數為7.12 W/(m?K)，約為45號鋼的1/7。由於42CrMo合金鋼鍛打的導熱系數低，切削熱很難通過切屑帶走，加快了刀具磨損。
PCBN刀具42CrMo合金鋼鍛打時的切削參數
1）用PCBN刀具精42CrMo合金鋼鍛打時：淬硬工件硬度高於45HRC，效果最好，工件硬度越高，切削線速度宜取低值，如車硬度為70HRC的工件，其切削速度宜選用60-80m/min ；通常在切削硬度為HRC55～65的材料時，CBN刀具的切削速度應在50～120m／min。銑削時的Vc=100～160m/min，每分鍾進給量Vf=70～160mm/min；鉸削時Vc= 60～130m/min，ap=0.1～0.2mm，f=0.07～ 0.2mm/r。
2）淬硬工件大餘量加工時：由於淬火變形等其他原因，當淬硬工件車加工餘量大於1mm時；刀具的切削阻力是精加工時的6-9倍。這時採用較小的進給量來降低切削阻力是最有效的辦法；如果是對42CrMo合金鋼鍛打進行斷續切削加工，線速度設為精加工的2/3為佳;華菱BN-S20可以實現大縱深加工的同時，亦可承受間斷切削加工的沖擊。
3）當精車42CrMo合金鋼鍛打的切深在0.1～0.3mm，進給量在0.05～0.025mm/r，精車後的工件表面粗糙度為Ra0.3～0.6μm，尺寸精度可達0.013mm。若能採用剛性好的標准數控車床加工，刀具的剛性好和刃口鋒利，則精車後的工件表面粗糙度可達Ra0.3μm，尺寸精度可達0.01mm，可達到用數控磨床加工的水平。