A. 沖壓模具最常見的故障及解決方法
沖壓模具最常見的故障及解決方法
沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。下面，我為大家分享沖壓模具最常見的故障及解決方法，希望對大家有所幫助!
沖壓過程中，一旦模具合模不靈活，甚至卡死，就必須立即停止生產，找出卡模原因，排除故障。否則，將會擴大故障，導致模具損壞。
引起卡模的主要原因有：模具導向不良、傾斜。或模板間有異物，使模板無法平貼;模具強度設計不夠或受力不均。造成模具變形，例如模座、模板的硬度、厚度設計太小，容易受外力撞擊變形;模具位置安裝不準，上下模的定位誤差超差。
或壓力機的精度太差，使模具產生干涉;沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近，使模具的側向力不平衡。這時應提高沖頭強度，增強卸料板的引導保護。
沖壓生產的模具費用高.通常模具費占製件總成本的1/5-1/4。這是因為，除模具製造難度大、成本高外。投入生產後的模具修理和刃磨維護費用也高，而模具的原始造價僅占整個模具費用的40%左右。
因此，及時維修模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產的模具費用。
一般來說，模具損壞後，還有一個維修和報廢的選擇問題。沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關鍵零件的`破壞。以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障.大部分可以通過維修的方法使其完全恢復到正常狀態，重新投入沖壓生產。
但是。當模具的關鍵件嚴重損壞，有時凸、凹模同時損壞。一次性修復費用超過沖模原造價的70%，或者模具壽命已近。則維修的意義不大，這時應該考慮報廢模具：除大型模具、結構復雜的連續模外。
當模具維修技術過於復雜、修模費用太大，難度大必然使維修周期過長，嚴重影響沖壓的正常生產，應選擇提前失效報廢，重新製造模具。
沖壓生產效率和成本對模具的依賴性很大。對生產過程中模具出現的故障，應具體問題具體分析，制定正確的維修方案。及時解決模具損壞、卡模、刃磨和產品質量缺陷等問題。處理好模具維修與報廢的關系，才能減少停產修模時間，縮短生產周期，保證沖壓生產的正常進行。
模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設計、製造工藝和模具使用方面尋找原因。 首先要審核模具的製造材料是否合適，相對應的熱處埋工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。
如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數和溫度、肘間選擇不當，都會導致模具進入沖壓生產後損壞。落料孔尺寸或深度設計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。
彈簧力設計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜.造成重疊沖打，損壞零件。
沖頭固定不當或螺絲強度不夠，會導致沖頭掉落或折斷。
模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。工作高度調整過低、導柱潤滑不足。送料設備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。
如果出現異物進入模具、製件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續加工生產，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導柱。
;B. 無導柱導套模具怎樣在壓力機上安裝與調整
無導柱導套模具得看在哪種機台上安裝，比如硫化機它有幾種，但只有一種是可以就是有掀模板的，因為在掀模板上有導柱導套，所以是可以，其它就看模具了，如是平板產品的模具有無導柱沒關糸，如是有拆邊的、上下模相對應產品就不行了
C. 沖壓模沖壓如何恢復原位
沖壓時，沖床的滑塊向下運動，帶動凸模完成沖壓的動作，然後滑塊就會把凸模帶上去，使凸模恢復到原位，完成一個沖壓的循環運動.
D. 不銹鋼板的沖壓和拉伸方法
不銹鋼板的沖壓和拉伸是常見加工工藝，以下是具體方法介紹。
沖壓方法：先根據設計要求製作合適的沖壓模具，包括凸模和凹模。將不銹鋼板放置在壓力機的工作台上，調整好模具位置。啟動壓力機，使凸模向下運動，對不銹鋼板施加壓力，使其在模具的作用下發生塑性變形，從而得到所需的形狀。沖壓過程中要控制好壓力大小、沖壓速度和沖壓次數，以保證沖壓質量。
拉伸方法：准備好拉伸模具，一般有拉伸凸模和拉伸凹模。把不銹鋼板放在拉伸凹模上，通過壓邊圈將板料壓緊，防止起皺。利用壓力機驅動拉伸凸模向下運動，對不銹鋼板進行拉伸，使其逐漸形成筒形或其他形狀。拉伸過程中要注意控制拉伸速度和壓邊力，避免拉裂或起皺現象的發生。同時，還可以使用潤滑劑來減小摩擦力，提高拉伸效果。
E. 沖壓模具最常見的故障及解決方法
1. 卡模問題
在沖壓過程中，一旦模具早舉合模不靈活，甚至卡死，就必須立即停止生產，找出卡模原因，排除故障。否則，將會擴大故障，導致模具損壞。引起卡模的主要原因有：模具導向不良、傾斜。或模板間有異物，使模板無法平貼；模具強度設計不夠或受力不均。造成模具變形，例如模座、模板的硬度、厚度設計太小，容易受外力撞擊變形；模具位置安裝不準，上下模的定位誤差超差。或壓力機的精度太差，使模具產生干涉；沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近，使模具的側向力不平衡。這時應提高沖頭強度，增強卸料板的引導保護。
2. 模具損壞和維修
沖壓生產的模具費用高，通常模具費占製件總成本的1/5-1/4。這是因為，除塵攜模具製造難度大、成本高外，投入生產後的模具修理和刃磨維護費用也高，而模具的原始造價僅占整個模具費用的40%左右。因此，及時維修模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產的模具費用。一般來說，模具損壞後，還有一個維修和報廢的選擇問題。沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關鍵零件的破壞，以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障，大部分可以通過維修的方法使其完全恢復到正常狀態，重新投入沖壓生產。
但是，當模具的關鍵件嚴重損壞，有時凸、凹模同時損壞，一次性修復費用超過沖模原造價的70%，或者模具派睜伏壽命已近，則維修的意義不大，這時應該考慮報廢模具，除大型模具、結構復雜的連續模外。當模具維修技術過於復雜、修模費用太大，難度大必然使維修周期過長，嚴重影響沖壓的正常生產，應選擇提前失效報廢，重新製造模具。
3. 模具損壞
模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設計、製造工藝和模具使用方面尋找原因。首先要審核模具的製造材料是否合適，相對應的熱處理工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數和溫度、時間選擇不當，都會導致模具進入沖壓生產後損壞。落料孔尺寸或深度設計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。
彈簧力設計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜，造成重疊沖打，損壞零件。沖頭固定不當或螺絲強度不夠，會導致沖頭掉落或折斷。模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好，工作高度調整過低、導柱潤滑不足，送料設備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。如果出現異物進入模具、製件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續加工生產，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導柱。