焊管焊道高度要求

⑴ 焊縫余高的要求與處理辦法！

焊縫余高是焊接過程中的關鍵要素，它涉及焊接性能和結構的可靠性。余高在焊接過程中起到保溫、緩冷、細化晶粒和減少焊接應力的作用，同時作為氣孔等雜物的收集區。然而，余高的存在也帶來負面影響，如局部應力集中和缺陷，這些因素可能導致疲勞裂紋的產生。

壓力容器不希望有突變，避免局部應力集中。余高中的缺陷可能成為裂紋源，導致疲勞擴展和斷裂。研究顯示，有餘高的設備比打磨後的設備使用壽命短2.0～2.5倍。因此，標准對余高的要求是根據具體情況進行，如疲勞設備需打磨，其他設備則有限制范圍，不影響貼片即可。

歐美國家對余高的處理更傾向於打磨，以提高外觀質量、防環境腐蝕和避免應力集中。打磨後能延長焊縫的使用壽命，是產品暢銷的原因之一。標準是最低要求，對於重要或投資較大的設備，建議進行打磨。對於投資較小的設備，打磨可能不必要。

焊縫余高過大對結構性能產生負面影響。例如，焊趾處易形成應力腐蝕裂紋，對接接頭的應力集中主要由余高引起，余高越大，應力集中越嚴重，焊接接頭強度降低。焊後削平余高，只要不低於母材，可以減少應力集中，有時反而可以提高焊接接頭強度。

外焊縫余高大，影響防腐效果。採用環氧樹脂玻璃布防腐時，余高大不易壓緊，導致防腐層加厚，增加防腐成本。內焊縫余高大，增加輸送介質的能源損失，輸送用焊管內表面的余高大，增加介質摩擦阻力，導致能耗增加。

控制焊縫余高的措施包括調整焊接線能量。檢查焊接線能量是否合適，一般通過焊接接頭的酸蝕樣來評估，檢查內外焊縫的重合量和焊道腰部的寬窄。規定內外焊縫重合量應大於1.5mm，理想的范圍為1.3～3.0mm。線能量大不僅增加熔深，還導致焊縫余高更大。線能量過大可能導致熔深大、焊縫余高大，影響焊接質量和結構性能。

⑵ 不銹鋼焊管焊接時需要注意什麼

不銹鋼焊管焊接要點及注意事項

1.採用垂直外特性的電源，直流時採用正極性（焊絲接負極）。

2.一般適合於6mm以下薄板的焊接，具有焊縫成型美觀，焊接變形量小的特點。

3.保護氣體為氬氣，純度為99.99%。當焊接電流為50~50A時，氬氣流量為8~0L/min，當電流為50~250A時，氬氣流量為2~5L/min。

4.鎢極從氣體噴嘴突出的長度，以4~5mm為佳，在角焊等遮蔽性差的地方是2~3mm，在開槽深的地方是5~6mm，噴嘴至工作的距離一般不超過5mm。

5.為防止焊接氣孔之出現，焊接部位如有鐵銹、油污等務必清理干凈。

6.焊接電弧長度，焊接普通鋼時，以2~4mm為佳，而焊接不銹鋼時，以~3mm為佳，過長則保護效果不好。

7.對接打底時，為防止底層焊道的背面被氧化，背面也需要實施氣體保護。

8.為使氬氣很好地保護焊接熔池，和便於施焊操作，鎢極中心線與焊接處工件一般應保持80~85°角，填充焊絲與工件表面夾角應盡可能地小，一般為0°左右。

9.防風與換氣。有風的地方，務請採取擋網的措施，而在室內則應採取適當的換氣措施。

（3）為防止其他夾渣混入，應嚴格清理不銹鋼管件母材坡口及其附近表面的臟物、氧化渣，徹底清理前一焊道的熔渣。

（4）為使不銹鋼管件熔渣充分浮出，要選擇中等的焊接電流，使熔池達到一定溫度，防止焊縫金屬冷卻過快。

（5）熟練掌握操作技術，始終保持熔他清晰可見，促進熔渣與鐵水有良好分離。

（6）氣焊時採用中性焰，操作中應用焊絲將熔渣撥出熔池。

⑶ 手工焊接作業指導書

以下是我整理的手工焊接作業指導書內容，供大家瀏覽，更多內容請進入查看。

篇一：電子焊接作業指導書

目的：使焊點光滑飽滿，產品性能穩定、可靠，符合客戶的要求。

適用范圍：SMT 人員、手工焊接及檢驗人員。

內容：

一. 印刷錫膏：

1. 首先將網板固定在絲印台上，取一塊光板調整網板的漏錫孔，使各個焊盤完全顯露出來，讓焊盤和網板的漏孔完全吻合，其偏移范圍不能超過±0.2mm。另外一定要注意 網板的平整度，因為網板的翹曲直接影響錫膏的厚度、圖形的完整。

2. 錫膏的選用應使用免清洗型(TUMARA)錫膏，具體錫膏的保存及使用規范請參考《印刷錫膏工藝》，此類錫膏的粒度一般在25-35um，四號粉顆粒，印刷出來不會有坍塌， 支撐度高，迴流前持續時間長。

3. 進行首塊印刷時，絲印機的速度不要太快，用力要均勻，刮力的角度45°為宜。首塊印出後，一定要嚴格檢查所有的焊盤以及錫膏圖形，是否有漏印、圖形偏移、圖形不完整、錫膏厚度不均勻等現象。發現缺陷後立即糾正過來，再印刷第二塊直至調整符合要求為止。

二.自動貼片：

1.要求各裝配位號元器件的類型、型號、標稱值和極性等特徵標記要符合產品的裝配圖和物料清單要求，不能貼錯位置和用錯料。

2.貼片機的壓力要適當，貼片壓力過小，元器件焊端或引腳浮在錫膏表面，錫膏粘不住元器件，在傳遞和迴流焊時容易產生位置移動，另外由於Z 軸高度過高，貼片時組件從高處扔下，會造成貼片位置偏移。貼片壓力過大，錫膏擠出量過多，容易造成錫膏 粘連，迴流焊時容易產生橋接，同時也會由於滑動造成貼片位置偏移，嚴重時還會損 壞元器件。貼裝好的元器件要完好無損。

3.貼裝元器件焊端或引腳不小於1/2 厚度要浸入焊膏。對於一般元器件貼片時的錫膏擠出量(長度)應小於0.2mm，對於窄間距元器件貼片時的錫膏擠出量(長度)應小於0.1mm。

4.元器件的端頭或引腳均和焊盤圖形對齊、居中。由於迴流焊時有自定位效應，因此元 器件貼裝位置允許有一定的偏差。在PCB 焊盤設計正確的條件下，組件的寬度方向焊 端寬度3/4 以上在焊盤上，在組件的長度方向組件焊端與焊盤交疊後，焊盤伸出部分 要大於焊端高度的1/3;有旋轉偏差時，組件焊端寬度的3/4 以上必須在焊盤上。貼裝時要特別注意：組件焊端必須接觸焊膏圖形。

三.迴流焊接：

1.一個准確的溫度曲線是保證焊接質量的關鍵，它是SMT 生產中關鍵的工序。不恰當的溫度曲線會出現焊接不完全，虛焊，立碑，錫珠等焊接缺陷，影響產品質量。根據本產品的所使用的器件和錫膏的特性，將此產品的迴流曲線溫度設置如下：

第一溫區：180℃

第二溫區：190℃

第三溫區：190℃

第四溫區：220℃

第五溫區：260℃

第六溫區：180℃

第七溫區：260℃ ℃

2.在貼裝完之後，進入迴流爐之前，要進行爐前檢驗，專門有一人進行扶件，檢查是否有貼裝歪斜，偏移，錯件，錫膏不完整等現象。

3.在焊接過程中，嚴防傳送帶震動，在迴流焊爐出口處要注意順利接板，防止出來的板被鏈條卡住，損傷線路板和元器件。

4.首先要對首件的焊接效果進行檢查。檢查焊接是否充分，有無錫膏沒有完全熔化，焊點是否光滑飽滿，錫珠和殘留物的情況，不無連焊虛焊的情況。並根據分析結果合理 調整溫度曲線，在批量生產時要不定時的檢查焊接質量。

四.手工焊接：

1.F 座的安裝：先將 F 座安裝到線路板上，不要焊接，把整個F 座和線路板一起安裝到主殼體內，調整F 座後再焊接，F 座不能上下左右歪斜，焊接時要將 F 座向內頂著線路板，並且不能向上翹起。焊接後的F 座可以同線路板一塊輕松抽出來，焊點光滑飽滿。

2.主殼體的安裝：F 座焊接後放到主殼體內，線路板的正面要平壓到主殼體內的四個突出的點上，四點共面性要好，不能歪斜。線路板要盡量向與 F 座相反的方向靠攏，使電源插座與主殼體的豁口相對。即可焊接線路板兩邊的非阻焊邊與主殼體壁。務必注意在線路板的反面有一邊的過孔千萬不能上錫，嚴禁短路。

3.U 型管托的焊接：U 型管托應在F 座焊到線路板上與主殼體焊接後，再焊接。U 型管托要平貼板面，嚴禁浮高，並且垂直性要好，高度不能超過主殼體四邊，焊點光滑飽滿。

4.高頻調整線焊接：線的長度為：30mm，其誤差在1mm 以內，截面積為：0.7mm，將其成型為深U 型。

5.LED 的焊接：兩個LED 必須成型後方可焊接，靠電源插座的一邊焊接綠燈，另一邊焊接紅燈。LED 的正負極判斷：靠近電源插座的一邊為小旗，另一邊為大旗。從燈的底部量取5mm，以140 度的角彎曲，再量取4mm，再以 140 度的角彎曲，要求4mm 段要與5mm 段平行。焊接時要注意靈活調整，兩個燈的探頭要一致，高度一致。

五.清洗：

1.由於錫膏採用的是免清洗型，焊點的周圍會有一些固態殘留物，必須用專用的清洗劑才能清洗干凈。

2.C7 型清洗劑可以針對免清洗類型的錫膏，將焊完的板子在C7 清洗劑中浸泡 2-5 分鍾，在這期間，C7 清洗劑可以將固定殘留物完全溶化，使之脫離焊點。

3.由於免清洗錫膏直接用酒精清洗將會在焊點表面出現一層白色顆粒物，直接影響外觀，所以必須用 C7 浸泡後再用酒精清洗干凈，用氣槍吹乾。

六.檢驗：

1.首先檢查是否有漏件、錯件、反向等致命缺陷。

2.根據本公司《PCBA 檢驗判定標准》及《IPC-A-610C 焊點質量判定標准》進行焊點的檢驗，檢查是否有虛焊、空焊、氣孔、短路、器件偏移、歪斜等常規缺陷現象。

3.外觀檢驗：板面是否有劃傷，是否清洗干凈。

4.手接觸產品是必須得戴有防靜電手套，一是避免靜電擊穿，二是保持清潔，不會沾污主殼體。

七.包裝：

1.按照客戶提供的包裝物品進行包裝，拿時要輕拿輕放，不要劇烈振動。

篇二：手工焊接作業指導書

一、編制依據：

1.1 山西省天然氣管網(一期)工程 孝義-靈石-霍州輸氣管線工程施工設計文件

1.2 GB50369—2006《油氣長輸管道工程施工及驗收規范》 1.3 SY/T4103—2006《鋼制管道焊接及驗收》 1.4 SY/T4071—93《管道下向焊接工藝規程》 1.5 SY/T4052—92《油氣管道焊接工藝評定辦法》

二、焊口組對

1.焊口組對形式

接頭形式：對接 坡口型式：V型錯邊量：≤1.0mm 坡口角度：30°±2.5° 鈍邊：1.6±0.8mm 對口間隙：2.0—3.0mm 余高：0—1.6mm 蓋面焊縫寬：坡口每側增寬1.6mm

2. 組對說明：

1)清管

2)焊口清理：使用鋼絲刷或砂輪機將坡口兩側25mm范圍內的飛濺、鐵銹、渣垢、油脂、油漆和其它影響焊接質量的有害物質清除干凈，並應將凹凸不平處打磨平整，使焊接表面均勻、光滑，並呈現出金屬光澤。

3)採用外對口器組對時，焊管內外壁應齊平，並墊置牢固，不得採用強力對口。內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%。

4) 焊口組對的形式採用對接。

3. 焊口固定：

1)點焊時採用正十字法，焊後應檢查各個焊點的質量，點焊總長度不得小於焊道總長度的50%。

2)檢驗合格後方可進行根焊。

3)根焊完成大於50%焊口周長後方可拆除外對口器。

三、管道焊接工藝參數

四、焊接方法與操作技術要求

為了保證工期和質量，採用的焊接方法為下向焊打底、填充、蓋面。每層焊道採用兩名焊工完成打底，兩名焊工完成填充，兩名焊工完成蓋面。

1. 焊接方法

1)焊接引弧只能在坡口內進行，不許在管壁上引弧。根焊完成後,要對根焊表面進行打磨清理,焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等表面缺陷。

2).焊縫表面不應低於母材表面，焊縫余高不大於1.6mm，超標部分可以進行打磨，但不能傷及母材並與母材進行圓滑過渡。

3)焊縫寬度比外表面坡口寬度每側增加1.6mm。

4)咬邊深度不得超過0.5mm，在任何長300mm焊縫中兩側咬邊累計長度不得大於50mm。

2. 通用要求

1) 管子焊接時，管子一端加臨時堵板，另一端加自製充氣車內胎擋具，防止管內產生穿堂風。

2) 焊接地線要盡量靠近焊接區，用卡具將地線與管表面接觸穩固，避免產生電弧，傷及母材。

3) 現場焊接時，有關接頭設計、焊接層數、焊接工藝參數嚴格按照焊接工藝規程執行。

4) 正式焊接之前，應在試板上進行試焊，調整參數。

5) 管道採用溝上焊接時，管口周圍焊接作業空間距離不小於500mm，採用溝下焊接時，焊接作業坑的大小必須使焊工操作容易和施工安全。

6) 施焊時嚴禁在坡口外引弧，焊接中的管子不得做任何移動。

7) 各層焊道的起弧或收弧處要錯開30mm以上，焊接時每個引弧點和接頭處都必須修磨。

8) 層間用角向磨光機修磨、清理，必須在前一層焊道全部完成後，才允許開始下一層焊道的焊接。

9) 為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道填充(或修磨)低於管外表面1—2mm為宜。

10) 每道焊口必須連續一次焊完，焊道層與層之間的間隔時間應小於或等於3～4分鍾。

11) 風速較大時應採用焊接擋風棚，做好排煙、除濕工作。

12) 焊口完成後，必須將接頭表面的飛濺物、熔渣等清除干凈，並作出焊口編號。

13) 中間休息兩小時以上或當班作業結束時，管口要用臨時堵板封堵。

14) 焊接材料由專人負責領取並及時回收。

15) 纖維素焊條在包裝良好時不需要烘乾，若受潮或當天未用完時必須烘乾，烘烤溫度為80℃-100℃，烘烤時間1h，烘烤後的焊條放在恆溫箱中。現場焊條要放置在焊工隨身攜帶的保溫筒內，隨用隨取。時間不得超過4h，超過4h回收焊材重新烘烤，次數不宜超過2次。

16) 參加施焊的焊工，必須持有效期內的焊工合格證，且合格項目與施焊項目相符。

17)冬季施工應採取焊前預熱焊後緩冷措施。

在下列任一種焊接環境下，若無有效防護措施，嚴禁施焊。

(1)雨雪天氣;

(2)大氣相對濕度大於90%;

(3)環境溫度低於50C;

(4)纖維素型焊條手工電弧焊，風速大於8m/s。

3. 手工下向焊措施：

1) 手工下向焊在打底、連頭及返修中應用，不採用流水作業。

2) 焊前檢查焊接設備外部接線，電流、電壓調節是否靈活、可靠，指示表是否完好。

3) 按焊接工藝規程要求領取焊條，調節焊接參數。

4) 領用的焊條必須放在焊條筒內，隨用隨取。

5) 每根焊條引弧後應一次連續焊完，每層焊道一次連續焊完，中間不要間斷，要保證焊道層間溫度要求，每道焊口連續一次焊完。

6) 用纖維素型下向焊條施焊，出現焊條葯皮嚴重發紅時，該段焊條應予廢棄。

7) 根焊道完成後，要盡快進行熱焊道焊接，時間間隔盡量短。

8) 施焊時更換焊條要迅速，應在熔池未冷卻前換完焊條，並再行引弧，冷接頭處用磨光機修成斜坡，以保證接頭處能夠完全熔透。

9) 焊接時，纖維素焊條不宜擺動過大。

4. 返修措施

1) 焊縫返修採用手工電弧焊上向焊，缺陷修磨採用角向磨光機。

2) 返修採用已評定合格的手工焊工藝參數。

3) 根據探傷人員作出的缺陷位置標記，將缺陷修磨干凈，在修磨過程中，仔細觀察，發現缺陷後，對照探傷結果的缺陷性質、數量，檢查是否所有缺陷都修磨干凈，當無法確定時，返修前增加工藝性探傷。

4) 缺陷修磨後，返修前，必須將坡口內鐵屑、熔渣、灰塵等清理干凈，坡口形狀應圓滑過渡，並有利於施焊。

5) 在焊接工藝規程規定的范圍內，在保證熔合更好的前提下，採用小電流，短電弧，較小的焊條直徑，快速焊和多層焊，並控制層間溫度。

6) 返修後的焊縫表面與原焊道一致，相差較大者要採用角向磨光機修磨。

五、控制檢驗方法

1.用遠紅外測溫儀測量層間溫度。

2.用焊接檢驗尺測量焊道成型情況。

3.檢查各項焊接施工記錄清晰、准確。

六、異常情況處理措施

經無損檢測檢驗為不合格的焊道必須進行返修，如缺陷嚴重，必要時應將缺陷焊道切割掉，重新製作坡口並組對、焊接。

⑷ 不銹鋼管焊接技術。急急急！！！

TIG焊活性劑用戶指南
該活性劑是一種無色無味無毒的溶液，具有提高焊接效率，降低焊接成本，減小焊接變形等優點。該活性劑於焊前塗覆在工件的待焊區域，焊接時能夠收縮電弧，達到增加熔深，減小熔寬的效果，減小了雜質成分對焊接電弧穿透力的影響，並且焊縫組織和性能與傳統TIG焊相同。使用該產品對焊接設備和焊接工藝的要求與傳統TIG焊相同。該產品適用於焊接不銹鋼和碳鋼，焊接不銹鋼時的效果尤為明顯。對於厚度8.5mm以下的不銹鋼和碳鋼對接焊縫，可以不開坡口，一次焊透，並且單面焊雙面成形。
1. 性能特點
燃點 不可燃
沸點/范圍 100℃
密度（20℃） 1.3942 g/ml
pH值 11.7
粘度（20℃） 275 mPa.s （能完整均勻的覆蓋待焊區域）
水溶性 完全互溶
質量分數 39.85%
2. 使用說明
用扁平毛刷進行塗覆，塗覆示意圖如圖1所示。
首先將密封活性劑的容器打開，然後用乾燥、毛細的扁平毛刷將活性劑完整均勻塗敷於待焊區域，在接縫兩側各形成寬度約10mm的活性劑層（接縫端面不塗），活性劑的厚度約為35-50微米（以遮蓋母材本色為宜），待活性劑干後（3分鍾以上）即可開始焊接。
塗覆前用刷子將活性劑攪拌均勻，塗覆完成後應將容器密封，同時扁平毛刷放在水中浸泡。

圖1 活性劑塗覆示意圖
3. 注意事項
① 活性劑塗覆要均勻，將待焊區域完整覆蓋。
② 焊接完成後焊縫兩側的白色顆粒用鋼刷清理即可。
③ 如不慎將活性劑誤入眼中，請立即用清水沖洗。
④ 如遇溫度低凝固，可將瓶子放在溫水中加熱片刻使之成為液體。
4. 運輸和存儲
可按一般運輸（非危險品），運輸中應注意密封，防止受潮和雨水浸入。
儲存應放置陰涼、乾燥處，避免冷藏保存，用完注意密封保存。

A-TIG活性焊劑是上海迪伊夫科技及船舶工藝研究所最新研發的新型活性劑，於2009年4月在市場進行試驗使用。試驗人員在316L Ф141×6.8的不銹鋼管上使用該活性焊劑進行了對接焊試驗，發現該活性焊劑在焊接時能夠有效收縮電弧，增加熔深，減小熔寬，可以不開坡口一次焊透，焊縫經過填絲蓋面後，組織和性能均達到相關標準的要求。以下是試驗使用的幾點體會報告：
一、使用操作簡便，易保存
該活性焊劑使用時操作簡便易懂, 焊工無需專業培訓。塗覆前不需打磨待焊管子，直接在對接縫上均勻塗覆，待干後即可進行焊接，該活性焊劑用完後只需密封保存即可。
二、焊縫成形良好，組織與性能符合要求
該活性焊劑在焊接時能增加熔深，減小熔寬，降低雜質成分對焊接電弧穿透力的影響。打底後蓋面，焊縫成形良好，各項性能指標均符合CCS《材料與焊接規范》中的要求。對A-TIG焊接工藝下的316L Ф141×6.8不銹鋼對接管試樣進行宏觀腐蝕試驗，焊縫、交界、熱影響區均未發現裂紋、氣孔、夾渣、未熔合等焊接缺陷；焊縫試樣抗拉強度為535N/mm2 ，焊縫試樣彎曲試驗合格；對焊縫試樣進行晶間腐蝕試驗，未發現晶間腐蝕現象。
三、有效提高焊接效率，降低生產成本
在使用了該活性焊劑工藝後，極大地減少了坡口加工時間、管子裝配時間以及焊接時間，焊接材料、能源消耗也相應降低，發現其焊接效率及經濟效益明顯高於目前使用的傳統TIG焊工藝。A-TIG焊接工藝節省加工工時43.07%、焊接工時33.3%；節省焊絲65.77%、保護氣體33.3%；總生產成本節省44.89%。

如有需求，請聯系：
上海迪伊夫科技

⑸ 直縫埋弧焊鋼管預焊技術

在管線建設中，油氣長輸管道正向著大口徑高壓力輸送和海底管道厚壁化方向發展，越來越多的管線要求採用直縫埋弧焊鋼管。隨著我國幾條大直縫埋弧焊鋼管生產線的引進投產，掌握先進的直縫
埋弧焊焊接技術顯得尤其重要。本文主要介紹直縫埋弧焊鋼管的預焊技術。
1. 預焊技術現狀
預焊是直縫埋弧焊鋼管的焊接工藝組成部分，它將成型縫沿全長進行「淺焊」，是直縫埋弧焊鋼管生產中的特殊工序之一。
在早期的直縫埋弧焊鋼管生產中沒有預焊，直到第二代UOE焊管機組中才開始出現了預焊機，但此時的預焊為間斷式焊接，間距約300mm，到了UOE焊管機組發展的第三代(1968～1979年問)，預焊得到
了極大的重視和發展，已將不連續方式變為連續方式，此階段的預焊技術為現代預焊技術奠定了基礎。
現代預焊技術採用了連續的、高速的氣體保護焊(MAG)方式和焊縫激光跟蹤，焊速可達到7 m／min，焊道成型平直美觀。就MAG焊而言，目前有兩種方法：一種是美國和德國等國家採用的單絲雙電源
的大電流高速氣體保護預焊，另一種是日本採用的雙絲高速氣體保護預焊。目前應用較多者為單絲高速氣體保護預焊，我國從德國引進的兩條直縫埋弧焊鋼管生產線中預焊都是採用此種方法。
從鋼管的質量標准中也可反映出預焊技術的發展，在最新的有關海洋、低溫和酸性條件用管標准IS03183—3和GB／T9711．3的6．3款中，已明確提出不允許採用斷續點焊，說明了預焊方式對鋼管質量的重要性。
2. 預焊工藝
2.1 預焊工藝過程
預焊時，先將鋼管管坯進行合縫，隨後進行連續氣體保護焊，在焊接同時進行焊縫狀態和焊接質量的監測和反饋。具體工藝過程為：進口輥道接受管坯--調整管坯開口位置--輸送裝置遞送管坯葉管坯合縫--確認合縫質量--焊槍下降准備焊接--啟動激光跟蹤器進行跟蹤--打開保護氣體及冷卻水閥--啟動焊接(管坯以焊接速度進給)_--到終端熄弧停焊--滯後關斷保護氣體--焊槍上升回位--管坯傳往下道工序。到此，一個預焊周期完成。
在上述工序中，調整管坯的開口位置，是指將開口縫位置調整到要求位置，一般是12點鍾位置，此項工作可通過電控系統中攝像監視系統進行。確認合縫質量，就是對合縫的錯邊量、合縫的間隙等
進行確認，只有確認後才可進行合縫的跟蹤和焊接。為了保證焊接質量，在焊接啟動前，檢查專用焊槍，及時清理焊槍上的飛濺物，可適當噴些防飛濺劑。預焊的啟弧和熄弧一般在啟弧板和熄弧板上進行。管端約80mm范圍內的成型縫在預焊結束後通過手工氣體保護焊進行焊接。
2.2 預焊質量
預焊質量包括合縫質量和焊縫質量。
(1)合縫(也即成型縫)無錯邊或錯邊小於規定值，一般規定錯邊量≤板厚的8％，最大不超過1．5mm。
(2)要保證焊縫有適宜的熔透深度和熔敷量，既要保證焊後不開裂，不產生燒穿現象，又要控制焊縫高度，對外焊焊縫余高不產生影響。
(3)焊道連續，成型良好，以利於保證最後的外焊質量。
(4)焊縫不存在焊偏、氣孔、裂紋、夾渣、燒穿及背面焊瘤等缺陷，要求焊縫中心偏差≤1 mm。
(5)無電弧灼傷，飛濺小，不影響管端坡口及表面質量。
(6)焊縫與母材匹配，焊縫金屬理化性能達到質量要求。
2．3焊接材料及規范
(1)保護氣體。
預焊所用的保護氣體基本上可以與常規的CO：／MAG焊相同，純CO：氣體雖然可進行焊接，但為了減少飛濺，改善焊縫成型， 以利後續焊接工序，仍然推薦富氬氣混合氣體，並加大氬氣的
配比。當焊速大於4m／min時，其保護氣可採用三元混合氣體(Ar+CO：+0：)，該工藝過程即屬於「大電流MAG焊」。
(2)焊絲。
同保護氣體一樣，預焊可以採用H08Mn2SiA等常規焊絲，但對於管線鋼的預焊應採用專用焊絲，如X70鋼採用MD82焊絲。針對不同的壁厚，可以選擇西2．5mm、th3．2 mm、64．0 mm等不同直徑的焊絲。
(3)焊接規范。
一般通過試驗進行確定。對於不同規格的焊絲，當焊接線能量處於一定范圍內、焊縫具有良好外觀成型的同時，兼有較佳的理化性能。以舭．0mm焊絲為例，當線能量在3．5 ～4．0 kJ／
cm時，焊縫外觀及理化性能均處於理想狀態。
3. 預焊設備
預焊設備主要包括機械繫統、液壓系統、焊接系統、電控系統等部分。
3．1機械繫統
機械繫統是設備的主體，包括進出口輥道、驅動裝置、合縫裝置、內擴導向裝置等，它實現管坯的合縫、輸送。
(1)進出口輥道。進出口輥道完成管坯的接授、輸送、開口縫位置調整等功能。根據預焊工藝 要求，管坯的下底標高不變，因此要求進出口輥道開口能根據鋼管規格進行調節。
(2)驅動裝置。預焊機一般採用焊槍固定、管坯移動方式。驅動裝置實現管坯合縫和焊接時 的輸送。根據預焊工藝要求，焊接速度連續可調，調節後穩定可靠，此要求也就是對驅動裝置的驅動要求，因此一般採用直流調速電機。傳動方式一般採用鏈傳動。通過安裝在傳動鏈上的推塊推動管坯連續進給。
(3)合縫裝置。合縫裝置完成管坯的收縮擠壓合縫。為了適應妒06～thl422 mm(或咖1 625
mm)的管徑范圍，一般設計7～9組壓輥對管坯進行控制，保證管坯合縫為一個理想的圓形合縫。裝置包括機架、環形架、合縫壓輥等，見圖1。環形架可沿機架上下移動，從而保證管底下表面標高不變。合縫壓輥實現對管坯的擠壓合縫。每組壓輥可沿環形架圓周方向移動。根據不同的管徑，調整不同的輥梁夾角。每組壓輥也可徑向調節，以適應不同的鋼管規格。為了保證管坯合縫的穩定，每組壓輥在周向利用彈簧力鎖緊，鋼管換規格調型時再利用液壓力開鎖；其徑向依靠液壓力鎖緊，保證合縫質量。
(4)內擴導向裝置。內擴導向裝置安裝在機架管坯進口側，用於對管坯內腔的支撐，減少錯邊 量，提高合縫質量，主要用於薄壁管。
3．2液壓系統
液壓系統完成機械繫統的部分功能。一般液壓系統設計有一集中的液壓站，通過管道與合縫輥的周向松鎖缸、徑向退讓保護缸、進出口輥道開口調整機構油缸等相聯，以滿足工藝對這些執行元件的
要求。
3．3焊接系統
焊接系統採用MAG焊連續焊接。主要包括焊機、專用焊槍、水冷系統、送絲系統、送氣系統、地線裝置和焊接操作機等。
為了滿足大電流、高速焊接的要求，可採用兩台DC一1000林肯焊機並聯使用。送絲系統可採用與焊機相配套的NA一3送絲機構。專用焊槍採用噴嘴與導電桿分別冷卻的雙水冷式，保證焊接的穩定與使
用壽命。送氣系統選用三元氣體(Ar+CO：+O：)配比器，並帶有流量檢測開關。焊接操作機用來固定專用焊槍、激光跟蹤機構等，根據鋼管規格、焊點位置可以作縱向和上下位置調節。
3．4電控系統
電控系統實現對整個預焊區的控制，是一個由現場總路線構成的分布式控制系統(rCS)。主站可採用西門子s7系列作為控制中心，協調各個從站的動作。控制系統實現下列功能：
(1)焊接操作機的控制。由電機拖動，實現操作機橫梁的升降和伸縮運動。
(2)焊接過程式控制制。採用程序控制器結合焊機本身的控制，實現對焊接過程的控制。
(3)攝像監視系統的控制。能夠保證焊接過程中清楚地觀察焊絲對縫及焊接進行的情況。
(4)激光跟蹤的控制。進口激光跟蹤，實現高速預焊的焊縫自動跟蹤，同時，能夠檢測合縫的錯邊量，當錯邊量超標時，及時報警。
(5)斷弧檢測及控制。檢測焊接過程中的焊接電流、電弧電壓，信號綜合後獲取斷弧信號，當檢測到斷弧時，自動停止焊接過程。
(6)氣體流量的控制。在混流排出口處安裝流量計，將信號引入控制系統，當氣體流量不足時實現報警並停止焊接過程。
4. 預焊常見問題及處理措施預焊作業中常常出現錯邊、背面焊瘤、燒穿、氣孔、飛濺、焊縫成型差等缺陷。
(1)錯邊。
這是預焊中最常見問題，錯邊超差，直接導致鋼管的降級或報廢。所以，預焊時要 求嚴格控制錯邊量。當整根或大半根鋼管坯出現 錯邊超差時，一般是由於：①開口縫調整不到位 (合縫偏
向一側)；②合縫壓輥調整不到位(壓輥的周向角度不對，或以管坯中心線為軸線，左右壓輥不對稱，或相對的壓輥的徑向伸長量不一致)，沒有壓圓；③預彎邊沒有預彎到位，板邊存在直邊現象所致。當管坯的頭或尾出現錯邊超差時，一般是由於：①進出口輥道的位置不對；②環形架中心不對；③合縫壓輥壓圓不好，個別壓輥位置偏差；④成型不好(成型後的管坯兩邊高低相差較 大；⑤開口縫寬在150 mill以上)；⑥液壓系統壓力波動所致。
(2)背面焊瘤、燒穿。
背面焊瘤，若清除，耗時，影響生產過程的正常進行；不清除，影響內焊焊接成型及內焊焊縫的跟蹤。燒穿，影響內外焊質量，需填補。產生背面焊瘤和燒穿的原因，一般是：①合
縫不緊，也有可能是液壓系統壓力過低；②成型不好，圓度偏差大；③預焊工藝參數選擇不當。一定的焊接電流和電弧電壓要配以適當的焊接速度，線能量過大或焊速過低，都易產生背面焊 瘤和燒穿。
(3)氣孔。
預焊焊縫氣孑L導致內外焊的內部缺陷。預焊焊縫產生氣孔，一般是由於：①保護氣體質量不佳，如含有水分，壓力流量不夠等舊3；②焊槍出現部分堵塞，保護氣體形成的氣罩不均，有害氣體攪入；③坡口上有銹蝕、油污等所。 (4)焊縫成型差。焊縫成型差，影響後序的內封性能，確保了管體和管件之間不會因松動引起 滲漏。(2)DNl25～DN600的襯塑復合鋼管因口徑較大，擰緊螺紋較困難，故採用溝槽式管接頭連接，執行CJ／T156標准。我公司生產的溝槽式管接頭¨j，出廠前承受過3．75 MPa的耐壓試驗、0．08 MPa的真空試驗和使用壓力1．5倍的氣壓試驗。

⑹ 無縫管跟不銹鋼焊管的區別

區別來源於生產工藝的不同，無縫管的原料是管坯，由鋼錠直接穿孔而來，而焊管的原料是鋼板或鋼卷，是將他們焊接形成的。

⑺ 仰焊的注意事項

仰焊的電流要比平焊小10%，且仰焊的運條一定要干凈利索，不能拖泥帶水，要點焊，從左邊起弧，拉到右邊稍微停一下，抬起焊條。在右邊起弧，拉到左邊停一下，抬起焊條，兩邊要停，中間要快。運條很重要！焊管的起頭要超過管子的最低點，即焊一段下坡，這樣在對面焊接時，接頭比搜索較好焊，接頭的質量也比較好控制。焊接電流可以依個人的習慣，只要控制好熔池的溫度，不要溫度過高，那樣焊道的背面會塌陷，嚴重的會淌流。

⑻ 必須知道的焊縫余高的要求與處理辦法

焊縫余高，英文名稱：reinforcement；excess weld metal。定義：焊縫表面兩焊趾連線上的那部分金屬高度。

01餘高的作用
在焊接過程中應該有焊縫余高。因為最後一層起保溫和緩冷的作用，對細化晶粒、減少焊接應力起很大作用。同時也是氣孔等雜物的收集區。

02餘高的壞處
壓力容器不希望有突變，造成局部應力集中。另外余高肯定有缺陷，這種缺陷很可能是產生疲勞裂紋的核。裂紋源→疲勞擴展→斷裂。中國和日本曾經聯合做過試驗，發現有餘高的設備比打磨後沒有餘高的設備使用壽命短2.0～2.5倍。

03標准對余高的要求

1）JB4732對疲勞設備要求打磨，其它設備有限制范圍。基本上是不影響貼片即可，沒要求打磨。

2）中國國家標准GB150是這樣規定的：

04歐美國家對余高的要求
打磨。外觀質量好是國外產品暢銷的原因之一，另外打磨之後能防環境腐蝕、避免產生過大的應力集中、延長了焊縫的使用壽命。

05對余高的處理建議
提倡打磨，確實好。標準是最低要求，所以建議對重要設備或投資較大的設備進行打磨，對投資小的設備就沒有必要進行打磨了。

06焊縫余高過大的危害
焊趾處易形成應力腐蝕裂紋對接接頭的應力集中主要是焊縫余高引起的，對接接頭的焊縫，其焊趾處的應力最大。焊縫的余高愈大,應力集中程度愈嚴重,焊接接頭的強度反而會降低。焊後削平余高,只要不低於母材,減少應力集中,有時反而可以提高焊接接頭的強度。

07外焊縫余高過大，不利於防腐
作業時如採用環氧樹脂玻璃布進行防腐,外焊縫余高大,將使焊趾處不易壓牢。同時,焊縫越高則防腐層就越應加厚,因標准規定防腐層的厚度是以外焊縫的頂點為基準測算的,這就加大了防腐成本。

08內焊縫余高大，增加輸送介質的能源損失
輸送用焊管內表面若未做塗層防腐處理時,其內焊縫的余高大,則對輸送介質的摩擦阻力也大,由此將使輸送管線的能耗增加。

09焊縫余高的控制措施
調整好焊接線能量檢查焊接線能量是否合適,一般用焊接接頭的酸蝕樣來檢查。一是檢查內外焊縫的重合量的程度,二是檢查焊道腰部的寬窄。