滲碳鋼碳含量為什麼高於滲氮鋼

『壹』 金屬熱處理滲碳和滲氮的區別

滲碳和滲氮的區別

1、概念不同：滲氮，是在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。滲碳一般是針對鋼來說，鋼的滲碳就是鋼件在滲碳介質中加熱保溫，使碳原子滲入鋼件表面，使其表面的碳濃度發生改變，從而獲得具有一定表面含碳量和一定濃度梯度的熱處理工藝。

2、介質不同：滲氮的介質是氮原子，常見有液體滲氮、氣體滲氮、離子滲氮。滲碳的介質是碳原子。

3、適用的鋼不同：滲碳適用於低碳鋼，滲氮適用於中碳鋼。

(1)滲碳鋼碳含量為什麼高於滲氮鋼擴展閱讀：

滲碳零件注意事項: 

(1)滲碳前的預處理正火--目的是改善材料原始組織、減少帶狀、消除魏氏組織,使表面粗糙度變細,消除材料流線不合理狀態。正火工藝;用860--980C空冷、179--217HBS 

(2)滲碳後需進行機械加工的工件,硬度不應高於30HRC。 

(3)對於有薄壁溝槽的滲碳淬火零件,薄壁溝槽處不能先於滲碳之前加工。 

(4)不得用鍍鋅的方法防滲碳。

滲氮零件注意事項: 

(1)滲氮前的預備熱處理調質--滲氮工件在滲氮前應進行調質處理,以獲得回火索氏體組織。調質處理回火溫度一般高於滲氮溫度。 

(2)滲氮前的預備熱處理去應力處理--滲氮前應盡量消除機械加工過程中產生的內應力以穩定零件尺寸。消除應力的溫度均應低於回火溫度,保溫時間比回火時間要長些,再緩慢冷卻到室溫。

(3)滲氮零件的表面粗糙度Ra應小於1.6um,表面不得有拉毛、碰傷及生銹等缺陷。不能及時處理的零件須塗油保護,以免生銹。

(4)含有尖角和銳邊的工件,不宜進行氮化處理。 

(5)表面未經磨削處理的工件,不得進行氮化。

『貳』 碳氮共滲與滲碳的作用各有何特點

碳氮共滲是在820～860℃溫度下，利用滲劑分解出的活性碳原子和氮原子，同時滲入工件表面的過程，共滲時間在1～3h，因此碳氮共滲具有滲碳和滲氮的雙重作用，共滲時間與滲層厚度、溫度和所用介質有關，共滲層的碳氮含量取決於共滲溫度。共滲溫度提高則碳含量提高，氮含量降低；共滲溫度降低則碳含量降低，氮含量提高，共滲層中碳含量在0.7%～1.0%，氮含量在0. 15%～0.5%，多用於低碳鋼、中碳鋼和合金鋼等，滲劑有固體、氣體和鹽浴三種。碳氮共滲後進行淬火+低溫回火處理，回火後的表層組織為含氮馬氏體+殘余奧氏體+少量碳氮化合物，心部為低碳馬氏體或中碳回火馬氏體。
碳氮共滲的特點為：
①在確保工件內部高韌性的前提下，提高了表面硬度、耐磨性和疲勞強度，同時氮降低了奧氏體的形成溫度，故工件可在較低的溫度下實現共滲；
②工件共滲後可直接淬火、不易出現過熱，工件的變形小；
③提高滲層的淬透性，可在緩和的介質中淬火處理；
④滲速快，作業周期短。
滲碳後的鋼鐵零件表面獲得了0. 8%以上的含碳量，滲碳溫度在900～940℃，滲碳時間一般在3～6h左右，採用煤油作滲劑，同時添加甲醇為稀釋劑，可使滲碳零件心部有一定的強度和韌性的前提下，工件表面的硬度、耐磨性和疲勞強度等得到提高，從而獲得優良的綜合力學性能，因此滲碳後進行熱處理的特點為：
①提高了表面滲層的強度、硬度、耐磨性和疲勞強度；
②消除了滲層中的網狀滲碳體和適當減少了殘余奧氏體的數量，減小了脆性和有助於合金鋼性能的改善；
③消除了內應力，增加了零件的尺寸穩定性，可以防止因淬火和車削或磨削過程中產生的加工應力的作用而引起精度或尺寸的改變；
④細化晶粒，提高了心部的韌性，滲層比碳氮共滲層厚，故可承受重載荷的作用。
從二者的熱處理工藝來看，二者均具有提高滲層的強度、硬度、耐磨性和疲勞強度的效果。由於滲碳的溫度比碳氮共滲高，故工件的變形量和淬火後的變形大，滲碳周期長，能耗大，不利於降低熱處理成本。另外在表面的含碳量相同時，碳氮共滲層的耐磨性和疲勞強度均高於滲碳層，因此在能滿足工件工作要求的前提下，目前有些工件採用碳氮共滲來部分取代滲碳工藝是可行的，多用於處理汽車和機床的齒輪、蝸桿軸類零件等。

『叄』 滲氮是為什麼。滲碳是因為低碳鋼含碳量不夠

滲氮，是在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。常見有液體滲氮、氣體滲氮、離子滲氮。傳統的氣體滲氮是把工件放入密封容器中，通以流動的氨氣並加熱，保溫較長時間後，氨氣熱分解產生活性氮原子，不斷吸附到工件表面，並擴散滲入工件表層內，從而改變表層的化學成分和組織，獲得優良的表面性能。

滲入鋼中的氮一方面由表及裡與鐵形成不同含氮量的氮化鐵，一方面與鋼中的合金元素結合形成各種合金氮化物，特別是氮化鋁、氮化鉻。這些氮化物具有很高的硬度、熱穩定性和很高的彌散度，因而可使滲氮後的鋼件得到高的表面硬度、耐磨性、疲勞強度、抗咬合性、抗大氣和過熱蒸汽腐蝕能力、抗回火軟化能力，並降低缺口敏感性。

另外滲碳的最終目的是使滲過碳的工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨程度。

『肆』 氮化表面為什麼比滲碳表面難以磨削

氮化後鋼的表面氮化物的氮濃度要高於滲碳後鋼的表面碳的濃度。氮化表面組織冷卻後的氮化物濃度高，硬度又高，與基體存在共格關系。合金氮化物的彌散強化作用更強。滲碳表面組織大部分是淬火馬氏體和滲碳體，碳在馬氏體中的濃度低，合金碳化物的彌散強化作用稍弱。並且容易析出碳化物。所以…… 查看原帖>>

『伍』 滲碳和滲氮適合什麼材料什麼情況下使用

滲碳通常都是低碳鋼，滲碳的原理就是利用在氣體和工件間的碳濃度差異。38CrMoAl是滲氮鋼的成分，在這個成分上滲氮效果最好，現在使用的滲氮鋼基本都是從它衍生而來的。
滲氮和滲碳都是表面處理技術的一種，例如齒輪，通過對齒的表面滲碳和滲氮處理，提高表面的強度和耐磨性，而裡面及基體還是保持原來的的韌性。

『陸』 滲碳與滲氮什麼區別

一、性質不同

1、滲碳：是對金屬表面處理的一種。

2、滲氮：是在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。

二、工藝不同

1、滲碳：將工件置入具有活性滲碳介質中，加熱到900--950攝氏度的單相奧氏體區，保溫足夠時間後，使滲碳介質中分解出的活性碳原子滲入鋼件表層，從而獲得表層高碳，心部仍保持原有成分。 相似的還有低溫滲氮處理。這是金屬材料常見的一種熱處理工藝。

2、滲氮：把工件放入密封容器中，通以流動的氨氣並加熱，保溫較長時間後，氨氣熱分解產生活性氮原子，不斷吸附到工件表面，並擴散滲入工件表層內，從而改變表層的化學成分和組織，獲得優良的表面性能。

三、特點不同

1、滲碳：滲碳鋼的含碳量一般都在0.15--0.25%范圍內，對於重載的滲碳體,可以提高到0.25--0.30%碳素滲碳鋼中，用得最多的是15和20鋼,它們經滲碳和熱處理後表面硬度可達56--62HRC。

2、滲氮：滲氮前的預備熱處理調質--滲氮工件在滲氮前應進行調質處理，以獲得回火索氏體組織，調質處理回火溫度一般高於滲氮溫度。

『柒』 滲碳、滲氮、碳氮共滲三者有什麼不同反映在材料題上具體有什麼不一樣的效果

滲碳:滲碳後的工件經淬火和低溫回火，使表面具有高硬度河耐磨性，而心部仍保持良好的塑性河韌性，從而滿足工件外硬內韌的使用要求。
滲氮：零件滲氮後表面形成一層氮化物，不需要淬火就可以具有高的硬度、耐磨性、抗疲勞性河一定的腐蝕性，而且變形也很小。
碳氮共滲：又稱氰化。碳氮共滲是將鋼件表面同時滲入碳原子河氮原子，形成碳氮共滲層，以提高工件的硬度、耐磨性河疲勞強度的處理方法。

『捌』 滲氮是為什麼.滲碳是因為低碳鋼含碳量不

滲氮是給合金材料提高表面硬度而採用的工藝，滲碳是給低碳合金鋼、低碳鋼回採用的工藝。之答所以要給一些零件表面滲碳，是由於零件使用的要求：表面要硬，要耐磨，內部要有韌性，要能耐沖擊。對於這種情況，只有通過滲碳、淬火才能達到要求。一般常採用滲碳工藝的零件有：軸、齒輪、鏈輪、花鍵軸、活塞銷及閥門頭、凸輪軸及凸輪盤等。

『玖』 鋼的氮化處理與滲碳處理相比有哪些特點

鋼的氮化處理與滲碳處理相比具有的特點：
1.滲氮層具有更高的硬度及耐磨性；
2.滲氮層具有一定的耐蝕性；
3.滲氮後工件變形小；
4.因滲層較薄，故承受沖擊不能太大。

『拾』 滲碳、滲氮、碳氮共滲三者有什麼不同

鋼的滲碳和滲氮鋼的滲碳---就是將低碳鋼在富碳的介質中加熱到高溫(一般為900--950C),使活性碳原子滲入鋼的表面,以獲得高碳的滲層組織。隨後經淬火和低溫回火,使表面具有高的硬度、耐磨性及疲勞抗力,而心部仍保持足夠的強度和韌性。
滲碳鋼的化學成分特點
(1)滲碳鋼的含碳量一般都在0.15--0.25％范圍內,對於重載的滲碳體,可以提高到0.25--0.30％,以使心部在淬火及低溫回火後仍具有足夠的塑性和韌性。但含碳量不能太低,否則就不能保證一定的強度。
(2)合金元素在滲碳鋼中的作用是提高淬透性,細化晶粒,強化固溶體,影響滲層中的含碳量、滲層厚度及組織。在滲碳鋼中通常加入的合金元素有錳、鉻、鎳、鉬、鎢、釩、硼等。
常用滲碳鋼可以分碳素滲碳鋼和合金滲碳鋼兩大類。
(1)碳素滲碳鋼中,用得最多的是15和20鋼,它們經滲碳和熱處理後表面硬度可達56--62HRC。但由於淬透性較低,只適用於心部強度要求不高、受力小、承受磨損的小型零件,如軸套、鏈條等。
(2)低合金滲碳鋼如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等,其滲透性和心部強度均較碳素滲碳鋼高,可用於製造一般機械中的較為重要的滲碳件,如汽車、拖拉機中的齒輪、活塞銷等。
(3)中合金滲碳鋼如20Cr2Ni4、18Cr2N4W、15Si3MoWV等,由於具有很高的淬透性和較高的強度及韌性,主要用以製造截面較大、承載較重、受力復雜的零件,如航空發動機的齒輪、軸等。
固體滲碳
;液體滲碳
;氣體滲碳---滲碳溫度為900--950C,表面層w(碳)為0.8--1.2％,層深為0.5--2.0mm。
滲碳後的熱處理---滲碳工件實際上應看作是由一種表面與中心含量相差懸殊碼復合材料。滲碳只能改變工件表面的含碳量,而其表面以及心部的最終強化則必須經過適當的熱處理才能實現。滲碳後的工件均需進行淬火和低溫回火。淬火的目的是使在表面形成高碳馬氏體或高碳馬氏體和細粒狀碳化物組織。低溫回火溫度為
150--200C