吊具方管

A. 兩根一米長方管承重2噸,方管用多大

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B. 不銹鋼管道焊接工藝標准規范

不銹鋼方管焊接工藝及技術要求：
一、 總體要求：
從事不銹鋼方管施工的焊工及其它相關人員應遵守本工藝。
定位焊及正常焊接必須由具有相應等級不銹鋼方管焊工證書的焊工進行 施焊。
二、 焊前准備：
儲存、吊裝、運輸
不銹鋼方管件儲存：應有專用存放架，存放架應為木質或表面噴漆的碳鋼支架 或墊以橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質隔離。存放時，儲存位置應便於吊 運，與其它材料存放區相對隔離，應有防護措施，不銹鋼方管鋼管兩端加防護蓋 以避免灰塵、油污、鐵銹對不銹鋼方管的污染。
不銹方矩管吊裝：吊裝時，應採用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴 禁使用鋼絲繩以免劃傷表面；並且在起吊和放置時，應避免沖擊磕碰造成劃 傷。
不銹鋼方管件運輸：運輸時，應用運輸工具（如小車、拖拉機等），並應潔 凈有隔離防護措施，以防灰塵、油污、鐵銹污染不銹鋼方管。嚴禁拖拉，避免磕 碰、劃傷。
對於受損的鋼板表面需要進行酸洗、鈍化處理。
三、 焊接過程：
焊接規范見《焊接工藝》（YTRS643-91-01A），除以下特殊要求 外 ,其他焊接要求均按照《焊接技術要求》（YTRS643-91-02）執 行。
保護金屬表面，嚴禁隨處引弧，任意用鐵錘敲擊金屬表面。
與不銹鋼方管焊接的臨時性構件（如馬板、吊耳等），要使用相同的不 銹鋼材料，採用相應的焊接工藝。
焊接不銹鋼方管厚壁螺旋鋼管時，管內應通惰性氣體進行凈化，焊接時焊縫附近 區域必須持續有氬氣保護。
焊接不銹鋼方管鋼管時，需用 TIG 焊打底。
使用不銹鋼方管材質的砂輪和鋼絲刷等進行打磨和清理工作。
四、 焊後處理：
焊後應對焊縫及近縫區做酸洗、鈍化處理。
酸洗、鈍化步驟如下：
將焊縫表面清理干凈。
再將酸洗、鈍化膏塗抹於焊縫及近縫區具有氧化皮處，塗膜厚度為 1~3mm.
反應一般為 1-10 分鍾，0℃以下，氧化皮厚處，需適當延長時（反 應時間視膏體品牌及金屬氧化膜厚度而定）。
待反應完全後，用抹布或絲刷擦除，清水沖凈即可。

焊條電弧焊：

當金屬碰觸時產生的短路瞬間通過的大電流產生一個足夠擊穿空氣的強電場，被電離的空氣就會產生約6000~7000℃的電弧將金屬加熱、融化再在冷卻時使它們連接起來。

將鋼管的斷裂處打磨平整後根據鋼管臂的厚度，使用焊鉗夾起一根直徑2.5mm的焊條，將它鏈接好正極。

隨後將鋼管鏈接地線夾頭並連接電源負極。

打開電源並根據焊條的直徑將電流設置為50~80A

C. 體育器材浸塑使用的是什麼材料。不同顏色是如何配料的

6.3、 主要技術參數和性能：

·預熱烘道溫控范圍：80℃-380℃

·固化烘道溫控范圍：80℃-200℃

·溫控精度：±5%

·預熱烘道熱源：34萬大卡燃油型熱交換器

燃油機規格型號：BT-34 義大利進口

輸出功率：213.0KW-403.0KW

燃油消耗：18.0KG/h-34.0KG/h

功率：0.37KW

重量：32KG

·固化烘道熱源：26萬大卡燃油熱交換器

燃油機規模型號：BT-26 義大利

輸出功率：154.0KW-308.0KW

燃油消耗：13.0KG/h-26.0KG/h

功率：0.37KW

重量：30KG

·加熱形式：熱風循環間接加熱

·粉末流化床貯粉量：≥3.5T

·粉末流化床升降速度：10M-40M/min

速度控制：變頻式電子調速

·輸送鏈裝置輸送速度：5M-20M/min

速度控制：變頻式電子調速。

·輸送鏈裝置：雙Y型吊板≥100KG

·輸送鏈裝置速度控制：變頻式電子調速

·整機電控形式：可編程式控制制（PLC）和手工控制。

·可編程式控制制器規格型號：日本歐姆龍OMRON-SYSMAC CPMIA

·工件最大允許尺寸：3M（W）*2M（H）金屬網板

·工件並放數量：每掛1-4塊（視工件形狀厚度而定）

·整機電力功耗：約16.5KW

·流化床輸入氣壓：≥0.55Mpa 用氣量：≥6.5立方米

·氣動隔溫門輸入氣壓：≥0.55Mpa

·工件高溫預熱時間：15min

·工件浸塑時間調節范圍：0-20S

·工件塗層固化時間：10min

·流水線工作節拍時間：5min

·設備佔地面積：225平方米

·設備重量：20.5T

6.4、 設備結構、規格

6.4.1、 預烘烘道

外形尺寸：L12.9M×W1.2×H3.3M

內凈尺寸：L12.7M×W0.8M×H3.1M

溫控范圍：40-350℃（±5%）

室體材料：①烘道支架：方鋼管

②垂直牆板：外層：雙槽式彩鋼夾芯保溫板，δ100mm，密度為K95的保溫材料

內層：SUS304不銹鋼板，烘道室體保溫總厚度：200mm

③頂板：外層：冷軋板 中層：δ150mm，密度為K95的保溫材料 內層：SUS304不銹鋼板

④加熱系統：

*熱交換器材料：1Cr18Ni9Ti 3mm不銹鋼及圓管

熱交換殼體結構：內壁0.8不銹鋼板，復合式保溫層，厚度150mm K100礦物棉，其中含20mm高耐熱系數硅酸鋁

*軸承風冷式離心風機，循環風機類型：Y5-47-6.3C

*燃燒機規格：義大利BALTUR SPARK34

*廢氣排放口溫度≤350℃

⑤自動門：材料：如垂直牆板

控制：Φ50mm氣缸 行程900mm

⑥排氣管：200mm×200mm二套

6.4.2、 固化烘道：

外形尺寸：L3.8×W1.2M×H3.3M

內凈尺寸：L8.1M×W1.0M×H3.1M

溫控范圍：40-200℃（±5%）

室體材料：①烘道支架：方鋼管

②垂直牆板：外層；雙槽式彩鋼夾芯保溫板，δ100mm，密度為K95的保溫材料

內襯：鍍鋅板

③頂板：外層：冷軋板

中層：δ150mm，密度為K95的保溫材料

內層：鍍鋅板

④加熱系統

*熱交換器材料：1Cr18Ni9Ti 3mm不銹鋼及圓管

熱交換殼體結構：內壁0.8不銹鋼板，復合式保溫層，最度150mm K100礦物棉，其中含20mm高耐熱系數硅酸鋁

*軸承風冷式離心風機，循環風機類型：Y5-47-5C

*燃燒機規格：義大利BALTUR SPARK26

*廢氣排放口溫度≤200℃

⑤自動門：材料：如垂直牆板 控制：Φ50mm氣缸 行程900mm

⑥排氣管：200mm×200mm二套

6.4.3、 流化浸塑系統：

① 粉末流化箱：外形尺寸：3760（W）×960（L）×3150（H）

內凈尺寸：3600（W）×800（L）×2850（H）

流化板：3600（W）×800（L）×2850（H）

氣室進氣管：Φ100

出粉口：200×200 二扇

支架材料：60×60方管

② 粉末流化箱升降機構：

（1） 配重箱

外形尺寸：L3600 W300 H2000

自重約：2000公斤

配重塊尺寸：1160*300*30

每塊凈重：70公斤 共30塊

（2） 升降鋼絲：鋼絲Φ14

鋼絲輪Φ300

（3） 升降驅動機：WD120-15-3

（4） 傳送鏈：節距25.4mm

（5） 升降速度：20m/min-30m/min可調

（6） 設置上下減震塊：8塊

（7） 設置余粉清理擊打裝置：一套

6.4.5、輸送系統

懸鏈規格：5噸標准型鏈條UH-5S

輸送鏈總長度：約73.95M

輸送機型號：WB-13-59-15

輸送節拍距離：4350MM

輸送線速度：10-20M/MIN（工作態）

6.4.6、 加熱控制：

本設備採用燃油式加熱，也可根據用戶要求採用大功率電加熱管加熱，相應使用不同的控制系統。

①加熱控制：

大功率電加熱管加熱控制 大功率電器櫃二台

燃油式加熱形式加熱控制 小功率電器櫃一台

②整線工作控制原理

電器控制櫃：2套PLC控制器：一套為電加熱形式時電加熱裝置用，防止大電流沖擊，使電熱管按設定順序逐級定時啟閉。加熱總功率可根據季節溫度選擇。另一套為設備動作控用，保證所有動作按設定順序完成。

2套變頻器：一套為流化箱升降用，可控制升降速度及開停緩沖。一套為5T鏈條專用，變頻器可調節工件行走速度和啟閉速率並可防止工件行走時所產生的沖擊和精確定位。

2套溫控儀：一套為預烘烘道用，可在規定范圍內任意設定需要溫度。一套為固化烘道用，可在規定范圍內任意設定需要溫度。五、 操作規程及注意事項

操作規程：

開啟控制電源→設定溫度（預烘320℃-370℃ 固化180℃-200℃）→開動加熱裝置→到達預定溫度後開啟流化床氣源→選擇自動控制檔（PLC控制）

自動檔要完成以下循環動作：

四扇自動門隔溫同時打開→四扇隔溫門到位後，輸送鏈條被驅動→工件到達預定位置後停下→四扇隔溫門同時關閉→流化箱升起，到位後工件浸塑，浸塑結束流化箱下降至原位（浸塑時間可調）。→擊打裝置開始清除余粉→定時期滿開始進入下一個循環。（節拍定時時間可調）

手動控制檔僅為試機和試工藝用，可獨立操作每一項功能，各功能之間沒有聯鎖關系。操作員一定要注意設備安全及關閉隔溫門時有無阻擋。

1） 關機

關機僅能在每個等待時間內，設備無其他運行動作時停機，以保證下次開機正常。

選擇手動控制檔→關閉流化床→關閉加熱

2） 時間調整

節拍時間調整和浸塑時間調整。可調節控制櫃內定時器參數。

若採用電熱管加熱形式其加熱器總功率調整可調節功率電器櫃內旋鈕開關。

注意事項：

1） 整機電源要求：380V（±5V）

2） 自動門氣源要求：壓力8公斤（儲氣筒不得小於1立方米，以保證一次供氣的流量。）

3） 整機要嚴格接地，而且必須定期檢查設備接地良好以保證操作員的人身安全。

4） 電加熱形式：定期檢查電熱管及接線頭是否完好無損以保證烘道正常升溫。

5） 輸送鏈必需定期添加高溫潤滑油

6） 整套設備上所有軸承必需定期添加潤滑油

7） 整套設備上所有減速箱必需定期注滿潤滑油（油標的一半）

8） 當接近開關（位置感測器）發生故障或檢測位置不正確時，整線工作不正常，要及時更換壞損接近開關或校正位置。

9） 隔溫門氣缸、電路、氣路必須定期檢查。發生故障時，必須及時修理。隔溫門軌道必須清理干凈，不允許有雜物，以免移動門被卡死發生整線故障。

10） 定期檢查粉箱與配重塊的平衡情況，兩邊重量差≤200公斤（添加塗料或減增配重塊）。

11） 每付吊具掛工件數根據工件形狀不同所吊掛件數不同（1-4片）

12） 不得隨意更改PLC控制器內部程序。

13） 使用過程中，如遇意外停電，再次開機時，必須先置於手動檔，將各動作復位，再可置於自動檔工作。

14） 操作員必須仔細閱讀該說明書，嚴格按設備使用要求進行操作建議該套流水線由經我公司培訓過的專業人員操作。

七、金屬浸塑披覆的特性

利用乙烯基樹脂溶膠（Vinyl Plastisol）在金屬製件表面進行浸蘸或淋塗的披覆工藝是我公司從美國引進的金屬塗裝技術。我們將這種新的材料披覆技術應用在許多金屬製件產品上，使經過加工後的金屬產品表面形成樹脂溶膠護膜。這種樹脂溶膠護膜可以使金屬得到很好的防銹效果，而且具有良好的耐磨損和耐化學腐蝕的特性；此外這種樹脂溶膠材料還具有抗電導、阻滑和略具彈性等優點。

乙烯基樹脂溶膠的披覆早已被先進國家用做金屬製件表面的防護塗層，除了被用於日常用具上之外，也廣泛被使用在農牧設施、化工設施、電力設施、水利設施、交通設施、建築工程等等上。

我公司應用這種材料披覆的技術，在國內一直處於領先地位，無論使用材料的質量或加工程序，都嚴格比照美國或歐洲的標准進行操作。所有金屬部件在進行浸蘸或淋塗披覆前，均經過必要的磷化除銹處理，而後我們還通過一道特殊的粘膠底處理，這道粘膠處理可以使金屬製件表面與樹脂膜之間緊密粘著，以提高產品的質量。所以我公司生產的金屬浸塑產品表面的樹脂塗層，不易受到外力的破壞剝離，產品的耐用年限可達8年以上。

在這項樹脂溶膠披覆技術的應用上，我公司不僅有能力自主生產優質的樹脂溶膠材料，而且我們還擁有成熟精湛的加工技術及製作經驗，目前已生產出許多系列的產品，比如休閑桌椅、植栽花箱、垃圾桶、樹根罩、隔離欄柵、公路護欄板等系列的戶外產品和設施。

我公司生產的金屬浸塑產品，外觀顏色靚麗，質地堅韌，即使在戶外環境長期使用也不易褪色，而且樹脂溶膠材料中添有阻燃成。因此所有產品的耐用性都很高，也易於維護保養，非常適合作為公共場所的設施使用。

八、金屬浸塑塗裝技術

8.1. 前言

金屬浸塑塗裝技術的歷史並不長。1952年德國Hoechst公司所屬的Knapsack Griesheim公司的ErwinGemmer發明了流化床浸塑工藝。利用流化狀粉未塑料，在金屬表面形成有機薄膜，從而獲得具有裝飾、防腐、絕緣等優良性能的鋼塑復合產品。當時所採用的塗裝材料為聚乙烯。1957年日本的某商會從西德Crisheim公司引進浸塑設備，並經改良，得到了很大的發展。我國在浸塑方面的研究比靜電噴塗遲些，60年代初對熱固性環氧粉末進行了流化床塗裝研究，並取得成功。應用領域局限於機電產品的絕緣與防腐。總體來講，80年代前有一些手工浸塑工藝。1987年冶金部派員考察，從日本仲田株式會社引進大型自動浸塑生產線，產品擴展至高速公路浸塑隔離柵，商場貨架，養殖籠網及生活用品等產品，國內的研究中心鄭州金屬塗塑研究所由此浸塑線又以河基為基地，通過不斷地學習改進，積累了豐富的經驗。浸塑用的聚乙烯粉末塗料又以廊坊、燕美和富華化工領先，質量接近國際標准，戶外使用壽命可達十幾年。正因為有此優點，浸塑工藝由此得到推動。

8.2 浸塑原理

(1) 粉末浸塑起源於流化床法，流化床最初是在溫克勒氣體發生爐上應用於石油接觸分解，進而開發了固氣兩相接觸工藝，後逐漸用於金屬塗塑方面。所以有時仍叫「流化床包覆法」，實際過程是把粉末塗料加入底部多孔透氣的容器（流動槽）中，由鼓風機從下送入經過處理的壓縮空氣，使粉末塗料翻動達到「流化狀態」。成為均勻分布的細散粉末。

流化床是固體流態的第二階段（第一階段為固定床階段，第二階段為氣流輸送階段），在固定床的基礎上繼續增大流速（W），床層開始膨脹和松動，床層高度開始增加，每個粉末顆粒被浮起，因而離開原來位置作一定程度的移動，這時便進入流化床階段。（圖1-7-1）

;bc段說明流化床內粉層膨脹，其高度（I）隨著氣體速度的增大而增加，但床內壓強（△P）並不增大，在一定范圍內變動流速而不影響流體所需的單位功率，這是流化床的特徵，正是利用這一特點來進行塗裝工藝實施的。

流化床內粉末流化狀態的均勻性是保證塗膜均勻的關鍵。在粉末塗裝上用的流化床屬於「豎式流態化」,流化數 必需經過試驗找出，一般以能夠塗敷即可，流化床內粉末的懸浮率最高可達30～50%。

(2)工藝流程方塊圖如下：

工件經過除油預熱到粉末塗料熔融點以上，浸漬到流化床中後塑粉會均勻粘附，然後塑化高分子交聯流平成鋼塑復合製品。（圖1-7-2）

(3)塗裝材料 熱塑性粉末塗料具有遇熱軟化，冷卻後又能固化成膜的特性，主要是物理性熔融塑化成膜過程。浸塑工藝中絕大部分採用熱塑性塑粉，典型的有聚乙烯、聚氯乙烯、聚四氯乙烯，適用做無毒塗層，為一般裝飾、防腐、耐磨塗層。

8..3 生產例

用下述規格的絲網在新落成的浸塑塗裝線上進行生產。

根據工件的厚度與預熱溫度和時間的關系（圖1-7-3）和塑化溫度塑化烘道距離的關系（圖1-7-4）以及塑粉種類（性質）和要求膜厚設定相應參數如下：

浸塑後的塗膜厚：上為0.40mm，中為0.45mm，下為0.64mm，粗絲比細絲的塗膜略厚一點，這主要是在同樣的空停時間下，細絲散熱快，粗絲則慢些，在浸時，溫度要比細絲略高一些，所以附著的PE粉末自然多些。

通過試生產，基本達到了產品的浸塑質量要求。

工件厚度/預熱溫度與預熱時間的關系圖1-7-4 塑化溫度與塑化烘道距離的關系

8.4 小結

浸塑工藝是近些年大力發展的產品，因為自動化強度高，耐候性強，且無污染，成為目前塗裝業中的一枝花，有著廣闊的發展前景，如公路護欄，休閑產品均有實例投人生產。

九、用浸塑保護套的優勢分析

浸塑保護套的原材料是聚乙烯樹脂改性材料，即浸塑液，浸塑液的特點決定了浸塑保護套有比其他類型的保護套具有更多的優勢。

·乙烯基的材料是柔韌性的。用於保護帽、塞子，它提供更好的密封性，不爆裂、撕裂，象硬塑材料。

·螺紋保護套，不會撕裂不會有碎物，並完全保護防污染。

·乙烯基可製成更多的顏色。

·乙烯基的彈性使得安裝容易同時密封性好，能長期定位。

·乙烯基能承受高溫，常常和費用高的橡膠帽一起作為裝飾塗料方面的選擇之一。

·乙烯基相比於其它大部分塑膠材料有良好的防腐蝕性，所以它是理想的金屬防腐蝕護套的材料。

·乙烯基材料有良好的絕緣性，是電器絕緣材料的理想選擇。

·源於浸塑的獨特加工方法，工程師指定用浸塑件，因為長度有改變時無需增加模具費用。

·我們浸塑液生產的浸塑件在表面紋理、化學成分上可以多種多樣。

D. 不銹鋼管道焊接工藝要求

不銹鋼方管焊接工藝及技術要求：
一、 總體要求：
從事不銹鋼方管施工的焊工及其它相關人員應遵守本工藝。
定位焊及正常焊接必須由具有相應等級不銹鋼方管焊工證書的焊工進行 施焊。
二、 焊前准備：
儲存、吊裝、運輸
不銹鋼方管件儲存：應有專用存放架，存放架應為木質或表面噴漆的碳鋼支架 或墊以橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質隔離。存放時，儲存位置應便於吊 運，與其它材料存放區相對隔離，應有防護措施，不銹鋼方管鋼管兩端加防護蓋 以避免灰塵、油污、鐵銹對不銹鋼方管的污染。
不銹方矩管吊裝：吊裝時，應採用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴 禁使用鋼絲繩以免劃傷表面；並且在起吊和放置時，應避免沖擊磕碰造成劃 傷。
不銹鋼方管件運輸：運輸時，應用運輸工具（如小車、拖拉機等），並應潔 凈有隔離防護措施，以防灰塵、油污、鐵銹污染不銹鋼方管。嚴禁拖拉，避免磕 碰、劃傷。
對於受損的鋼板表面需要進行酸洗、鈍化處理。
三、 焊接過程：
焊接規范見《焊接工藝》（YTRS643-91-01A），除以下特殊要求 外 ,其他焊接要求均按照《焊接技術要求》（YTRS643-91-02）執 行。
保護金屬表面，嚴禁隨處引弧，任意用鐵錘敲擊金屬表面。
與不銹鋼方管焊接的臨時性構件（如馬板、吊耳等），要使用相同的不 銹鋼材料，採用相應的焊接工藝。
焊接不銹鋼方管厚壁螺旋鋼管時，管內應通惰性氣體進行凈化，焊接時焊縫附近 區域必須持續有氬氣保護。
焊接不銹鋼方管鋼管時，需用 TIG 焊打底。
使用不銹鋼方管材質的砂輪和鋼絲刷等進行打磨和清理工作。
四、 焊後處理：
焊後應對焊縫及近縫區做酸洗、鈍化處理。
酸洗、鈍化步驟如下：
將焊縫表面清理干凈。
再將酸洗、鈍化膏塗抹於焊縫及近縫區具有氧化皮處，塗膜厚度為 1~3mm.
反應一般為 1-10 分鍾，0℃以下，氧化皮厚處，需適當延長時（反 應時間視膏體品牌及金屬氧化膜厚度而定）。
待反應完全後，用抹布或絲刷擦除，清水沖凈即可。

焊條電弧焊：

當金屬碰觸時產生的短路瞬間通過的大電流產生一個足夠擊穿空氣的強電場，被電離的空氣就會產生約6000~7000℃的電弧將金屬加熱、融化再在冷卻時使它們連接起來。

將鋼管的斷裂處打磨平整後根據鋼管臂的厚度，使用焊鉗夾起一根直徑2.5mm的焊條，將它鏈接好正極。

隨後將鋼管連接地線夾頭並連接電源負極。

打開電源並根據焊條的直徑將電流設置為50~80A

電弧焊

E. 導軌式升降機用的什麼導軌

導軌式升降機主要結構及作用：導軌式升降機的機械部分主要包括升降裝置、軌道裝置和換帶裝置三部分，其中升降裝置主要用來懸吊被升降者，是整個機構的最核心部分，軌道裝置的作用主要是提供移動軌跡，使運行更加暢通，換帶裝置是當升降機要過門時用來切換軌道之用。升降裝置升降裝置的內部結構主要由齒輪機構、支架、蝸輪蝸桿、導向機構、吊臂、上、下殼等組成。齒輪機構齒輪機構主要包括大、小齒輪、纏帶輪、中軸以及由止動扣、扭簧組成的保險裝置。
選用閉式齒輪傳動，大、小齒輪均選用鋼，經調質處理，屬於軟齒面，由於閉式軟齒面齒輪傳動常見的失效形式為齒面點蝕，按齒根彎曲疲勞強度進行校核。支架用於固定、支承升降機箱體內部所有的機械零件和部分電器元件，主要由側板、連接管和連接片等零件焊接而成，材料均選用，其中兩側板的厚度，同時為了減輕支架的重量，在兩側板上設計了很多工藝孔。蝸輪蝸桿由於蝸輪蝸桿機構具有傳動比大、結構緊湊、沖擊載荷小、傳動平穩和雜訊低等優點，並具有反向自鎖的特性。
可以保證搬運患者過程中，電動機斷電時傳動機構能夠自鎖，故選用蝸輪蝸桿減速器。採用漸開線蝸桿，材料為鋼，對其螺旋面進行淬火處理，以提高傳動效率和增加耐磨性，蝸輪材料選用聚甲醛。塑料蝸輪具有加工經濟性好、傳動平穩、吸振降噪、質量輕、耐磨和自潤滑等優點。
導向機構主要由導向塑料管、導向支架、壓縮彈簧、安全塞、導向外殼和導向軸等零件組成，為導向機構的半剖視，兩個導向塑料管之間形成一個窄縫，升降布帶從這個窄縫中伸出箱體，防止布帶卷亂，起到導向的作用。安全塞由導向支架和壓縮彈簧支承，為了防止壓縮彈簧受力後失去穩定性，在安全塞上設計了一個小導桿，小導桿與彈簧間的間隙參照表進行設計。吊臂軸焊接而成，兩端分別安裝一個吊臂掛鉤，材料選用，進行調質處理，與箱體下殼的掛鉤一起構成三個懸吊點，通過軟支承吊具將被升降者吊起，吊臂的承重量，為了使被升降者在乘坐時能夠處於舒適狀態，兩吊臂掛鉤間距參照表列出了水平尺寸的相關數據作為設計參考，平衡桿用來保持升降裝置的平衡，材料設計成空心管狀，減輕了吊臂整體的重量。

F. 體育器材浸塑使用的是什麼材料。不同顏色是如何配料的

6.3、 主要技術參數和性能：

·預熱烘道溫控范圍：80℃-380℃

·固化烘道溫控范圍：80℃-200℃

·溫控精度：±5%

·預熱烘道熱源：34萬大卡燃油型熱交換器

燃油機規格型號：BT-34 義大利進口

輸出功率：213.0KW-403.0KW

燃油消耗：18.0KG/h-34.0KG/h

功率：0.37KW

重量：32KG

·固化烘道熱源：26萬大卡燃油熱交換器

燃油機規模型號：BT-26 義大利

輸出功率：154.0KW-308.0KW

燃油消耗：13.0KG/h-26.0KG/h

功率：0.37KW

重量：30KG

·加熱形式：熱風循環間接加熱

·粉末流化床貯粉量：≥3.5T

·粉末流化床升降速度：10M-40M/min

速度控制：變頻式電子調速

·輸送鏈裝置輸送速度：5M-20M/min

速度控制：變頻式電子調速。

·輸送鏈裝置：雙Y型吊板≥100KG

·輸送鏈裝置速度控制：變頻式電子調速

·整機電控形式：可編程式控制制（PLC）和手工控制。

·可編程式控制制器規格型號：日本歐姆龍OMRON-SYSMAC CPMIA

·工件最大允許尺寸：3M（W）*2M（H）金屬網板

·工件並放數量：每掛1-4塊（視工件形狀厚度而定）

·整機電力功耗：約16.5KW

·流化床輸入氣壓：≥0.55Mpa 用氣量：≥6.5立方米

·氣動隔溫門輸入氣壓：≥0.55Mpa

·工件高溫預熱時間：15min

·工件浸塑時間調節范圍：0-20S

·工件塗層固化時間：10min

·流水線工作節拍時間：5min

·設備佔地面積：225平方米

·設備重量：20.5T

6.4、 設備結構、規格

6.4.1、 預烘烘道

外形尺寸：L12.9M×W1.2×H3.3M

內凈尺寸：L12.7M×W0.8M×H3.1M

溫控范圍：40-350℃（±5%）

室體材料：①烘道支架：方鋼管

②垂直牆板：外層：雙槽式彩鋼夾芯保溫板，δ100mm，密度為K95的保溫材料

內層：SUS304不銹鋼板，烘道室體保溫總厚度：200mm

③頂板：外層：冷軋板 中層：δ150mm，密度為K95的保溫材料 內層：SUS304不銹鋼板

④加熱系統：

*熱交換器材料：1Cr18Ni9Ti 3mm不銹鋼及圓管

熱交換殼體結構：內壁0.8不銹鋼板，復合式保溫層，厚度150mm K100礦物棉，其中含20mm高耐熱系數硅酸鋁

*軸承風冷式離心風機，循環風機類型：Y5-47-6.3C

*燃燒機規格：義大利BALTUR SPARK34

*廢氣排放口溫度≤350℃

⑤自動門：材料：如垂直牆板

控制：Φ50mm氣缸 行程900mm

⑥排氣管：200mm×200mm二套

6.4.2、 固化烘道：

外形尺寸：L3.8×W1.2M×H3.3M

內凈尺寸：L8.1M×W1.0M×H3.1M

溫控范圍：40-200℃（±5%）

室體材料：①烘道支架：方鋼管

②垂直牆板：外層；雙槽式彩鋼夾芯保溫板，δ100mm，密度為K95的保溫材料

內襯：鍍鋅板

③頂板：外層：冷軋板

中層：δ150mm，密度為K95的保溫材料

內層：鍍鋅板

④加熱系統

*熱交換器材料：1Cr18Ni9Ti 3mm不銹鋼及圓管

熱交換殼體結構：內壁0.8不銹鋼板，復合式保溫層，最度150mm K100礦物棉，其中含20mm高耐熱系數硅酸鋁

*軸承風冷式離心風機，循環風機類型：Y5-47-5C

*燃燒機規格：義大利BALTUR SPARK26

*廢氣排放口溫度≤200℃

⑤自動門：材料：如垂直牆板 控制：Φ50mm氣缸 行程900mm

⑥排氣管：200mm×200mm二套

6.4.3、 流化浸塑系統：

① 粉末流化箱：外形尺寸：3760（W）×960（L）×3150（H）

內凈尺寸：3600（W）×800（L）×2850（H）

流化板：3600（W）×800（L）×2850（H）

氣室進氣管：Φ100

出粉口：200×200 二扇

支架材料：60×60方管

② 粉末流化箱升降機構：

（1） 配重箱

外形尺寸：L3600 W300 H2000

自重約：2000公斤

配重塊尺寸：1160*300*30

每塊凈重：70公斤 共30塊

（2） 升降鋼絲：鋼絲Φ14

鋼絲輪Φ300

（3） 升降驅動機：WD120-15-3

（4） 傳送鏈：節距25.4mm

（5） 升降速度：20m/min-30m/min可調

（6） 設置上下減震塊：8塊

（7） 設置余粉清理擊打裝置：一套

6.4.5、輸送系統

懸鏈規格：5噸標准型鏈條UH-5S

輸送鏈總長度：約73.95M

輸送機型號：WB-13-59-15

輸送節拍距離：4350MM

輸送線速度：10-20M/MIN（工作態）

6.4.6、 加熱控制：

本設備採用燃油式加熱，也可根據用戶要求採用大功率電加熱管加熱，相應使用不同的控制系統。

①加熱控制：

大功率電加熱管加熱控制 大功率電器櫃二台

燃油式加熱形式加熱控制 小功率電器櫃一台

②整線工作控制原理

電器控制櫃：2套PLC控制器：一套為電加熱形式時電加熱裝置用，防止大電流沖擊，使電熱管按設定順序逐級定時啟閉。加熱總功率可根據季節溫度選擇。另一套為設備動作控用，保證所有動作按設定順序完成。

2套變頻器：一套為流化箱升降用，可控制升降速度及開停緩沖。一套為5T鏈條專用，變頻器可調節工件行走速度和啟閉速率並可防止工件行走時所產生的沖擊和精確定位。

2套溫控儀：一套為預烘烘道用，可在規定范圍內任意設定需要溫度。一套為固化烘道用，可在規定范圍內任意設定需要溫度。五、 操作規程及注意事項

操作規程：

開啟控制電源→設定溫度（預烘320℃-370℃ 固化180℃-200℃）→開動加熱裝置→到達預定溫度後開啟流化床氣源→選擇自動控制檔（PLC控制）

自動檔要完成以下循環動作：

四扇自動門隔溫同時打開→四扇隔溫門到位後，輸送鏈條被驅動→工件到達預定位置後停下→四扇隔溫門同時關閉→流化箱升起，到位後工件浸塑，浸塑結束流化箱下降至原位（浸塑時間可調）。→擊打裝置開始清除余粉→定時期滿開始進入下一個循環。（節拍定時時間可調）

手動控制檔僅為試機和試工藝用，可獨立操作每一項功能，各功能之間沒有聯鎖關系。操作員一定要注意設備安全及關閉隔溫門時有無阻擋。

1） 關機

關機僅能在每個等待時間內，設備無其他運行動作時停機，以保證下次開機正常。

選擇手動控制檔→關閉流化床→關閉加熱

2） 時間調整

節拍時間調整和浸塑時間調整。可調節控制櫃內定時器參數。

若採用電熱管加熱形式其加熱器總功率調整可調節功率電器櫃內旋鈕開關。

注意事項：

1） 整機電源要求：380V（±5V）

2） 自動門氣源要求：壓力8公斤（儲氣筒不得小於1立方米，以保證一次供氣的流量。）

3） 整機要嚴格接地，而且必須定期檢查設備接地良好以保證操作員的人身安全。

4） 電加熱形式：定期檢查電熱管及接線頭是否完好無損以保證烘道正常升溫。

5） 輸送鏈必需定期添加高溫潤滑油

6） 整套設備上所有軸承必需定期添加潤滑油

7） 整套設備上所有減速箱必需定期注滿潤滑油（油標的一半）

8） 當接近開關（位置感測器）發生故障或檢測位置不正確時，整線工作不正常，要及時更換壞損接近開關或校正位置。

9） 隔溫門氣缸、電路、氣路必須定期檢查。發生故障時，必須及時修理。隔溫門軌道必須清理干凈，不允許有雜物，以免移動門被卡死發生整線故障。

10） 定期檢查粉箱與配重塊的平衡情況，兩邊重量差≤200公斤（添加塗料或減增配重塊）。

11） 每付吊具掛工件數根據工件形狀不同所吊掛件數不同（1-4片）

12） 不得隨意更改PLC控制器內部程序。

13） 使用過程中，如遇意外停電，再次開機時，必須先置於手動檔，將各動作復位，再可置於自動檔工作。

14） 操作員必須仔細閱讀該說明書，嚴格按設備使用要求進行操作建議該套流水線由經我公司培訓過的專業人員操作。

七、金屬浸塑披覆的特性

利用乙烯基樹脂溶膠（Vinyl Plastisol）在金屬製件表面進行浸蘸或淋塗的披覆工藝是我公司從美國引進的金屬塗裝技術。我們將這種新的材料披覆技術應用在許多金屬製件產品上，使經過加工後的金屬產品表面形成樹脂溶膠護膜。這種樹脂溶膠護膜可以使金屬得到很好的防銹效果，而且具有良好的耐磨損和耐化學腐蝕的特性；此外這種樹脂溶膠材料還具有抗電導、阻滑和略具彈性等優點。

乙烯基樹脂溶膠的披覆早已被先進國家用做金屬製件表面的防護塗層，除了被用於日常用具上之外，也廣泛被使用在農牧設施、化工設施、電力設施、水利設施、交通設施、建築工程等等上。

我公司應用這種材料披覆的技術，在國內一直處於領先地位，無論使用材料的質量或加工程序，都嚴格比照美國或歐洲的標准進行操作。所有金屬部件在進行浸蘸或淋塗披覆前，均經過必要的磷化除銹處理，而後我們還通過一道特殊的粘膠底處理，這道粘膠處理可以使金屬製件表面與樹脂膜之間緊密粘著，以提高產品的質量。所以我公司生產的金屬浸塑產品表面的樹脂塗層，不易受到外力的破壞剝離，產品的耐用年限可達8年以上。

在這項樹脂溶膠披覆技術的應用上，我公司不僅有能力自主生產優質的樹脂溶膠材料，而且我們還擁有成熟精湛的加工技術及製作經驗，目前已生產出許多系列的產品，比如休閑桌椅、植栽花箱、垃圾桶、樹根罩、隔離欄柵、公路護欄板等系列的戶外產品和設施。

我公司生產的金屬浸塑產品，外觀顏色靚麗，質地堅韌，即使在戶外環境長期使用也不易褪色，而且樹脂溶膠材料中添有阻燃成。因此所有產品的耐用性都很高，也易於維護保養，非常適合作為公共場所的設施使用。

八、金屬浸塑塗裝技術

8.1. 前言

金屬浸塑塗裝技術的歷史並不長。1952年德國Hoechst公司所屬的Knapsack Griesheim公司的ErwinGemmer發明了流化床浸塑工藝。利用流化狀粉未塑料，在金屬表面形成有機薄膜，從而獲得具有裝飾、防腐、絕緣等優良性能的鋼塑復合產品。當時所採用的塗裝材料為聚乙烯。1957年日本的某商會從西德Crisheim公司引進浸塑設備，並經改良，得到了很大的發展。我國在浸塑方面的研究比靜電噴塗遲些，60年代初對熱固性環氧粉末進行了流化床塗裝研究，並取得成功。應用領域局限於機電產品的絕緣與防腐。總體來講，80年代前有一些手工浸塑工藝。1987年冶金部派員考察，從日本仲田株式會社引進大型自動浸塑生產線，產品擴展至高速公路浸塑隔離柵，商場貨架，養殖籠網及生活用品等產品，國內的研究中心鄭州金屬塗塑研究所由此浸塑線又以河基為基地，通過不斷地學習改進，積累了豐富的經驗。浸塑用的聚乙烯粉末塗料又以廊坊、燕美和富華化工領先，質量接近國際標准，戶外使用壽命可達十幾年。正因為有此優點，浸塑工藝由此得到推動。

8.2 浸塑原理

(1) 粉末浸塑起源於流化床法，流化床最初是在溫克勒氣體發生爐上應用於石油接觸分解，進而開發了固氣兩相接觸工藝，後逐漸用於金屬塗塑方面。所以有時仍叫「流化床包覆法」，實際過程是把粉末塗料加入底部多孔透氣的容器（流動槽）中，由鼓風機從下送入經過處理的壓縮空氣，使粉末塗料翻動達到「流化狀態」。成為均勻分布的細散粉末。

流化床是固體流態的第二階段（第一階段為固定床階段，第二階段為氣流輸送階段），在固定床的基礎上繼續增大流速（W），床層開始膨脹和松動，床層高度開始增加，每個粉末顆粒被浮起，因而離開原來位置作一定程度的移動，這時便進入流化床階段。（圖1-7-1）

;bc段說明流化床內粉層膨脹，其高度（I）隨著氣體速度的增大而增加，但床內壓強（△P）並不增大，在一定范圍內變動流速而不影響流體所需的單位功率，這是流化床的特徵，正是利用這一特點來進行塗裝工藝實施的。

流化床內粉末流化狀態的均勻性是保證塗膜均勻的關鍵。在粉末塗裝上用的流化床屬於「豎式流態化」,流化數 必需經過試驗找出，一般以能夠塗敷即可，流化床內粉末的懸浮率最高可達30～50%。

(2)工藝流程方塊圖如下：

工件經過除油預熱到粉末塗料熔融點以上，浸漬到流化床中後塑粉會均勻粘附，然後塑化高分子交聯流平成鋼塑復合製品。（圖1-7-2）

(3)塗裝材料 熱塑性粉末塗料具有遇熱軟化，冷卻後又能固化成膜的特性，主要是物理性熔融塑化成膜過程。浸塑工藝中絕大部分採用熱塑性塑粉，典型的有聚乙烯、聚氯乙烯、聚四氯乙烯，適用做無毒塗層，為一般裝飾、防腐、耐磨塗層。

8..3 生產例

用下述規格的絲網在新落成的浸塑塗裝線上進行生產。

根據工件的厚度與預熱溫度和時間的關系（圖1-7-3）和塑化溫度塑化烘道距離的關系（圖1-7-4）以及塑粉種類（性質）和要求膜厚設定相應參數如下：

浸塑後的塗膜厚：上為0.40mm，中為0.45mm，下為0.64mm，粗絲比細絲的塗膜略厚一點，這主要是在同樣的空停時間下，細絲散熱快，粗絲則慢些，在浸時，溫度要比細絲略高一些，所以附著的PE粉末自然多些。

通過試生產，基本達到了產品的浸塑質量要求。

工件厚度/預熱溫度與預熱時間的關系圖1-7-4 塑化溫度與塑化烘道距離的關系

8.4 小結

浸塑工藝是近些年大力發展的產品，因為自動化強度高，耐候性強，且無污染，成為目前塗裝業中的一枝花，有著廣闊的發展前景，如公路護欄，休閑產品均有實例投人生產。

九、用浸塑保護套的優勢分析

浸塑保護套的原材料是聚乙烯樹脂改性材料，即浸塑液，浸塑液的特點決定了浸塑保護套有比其他類型的保護套具有更多的優勢。

·乙烯基的材料是柔韌性的。用於保護帽、塞子，它提供更好的密封性，不爆裂、撕裂，象硬塑材料。

·螺紋保護套，不會撕裂不會有碎物，並完全保護防污染。

·乙烯基可製成更多的顏色。

·乙烯基的彈性使得安裝容易同時密封性好，能長期定位。

·乙烯基能承受高溫，常常和費用高的橡膠帽一起作為裝飾塗料方面的選擇之一。

·乙烯基相比於其它大部分塑膠材料有良好的防腐蝕性，所以它是理想的金屬防腐蝕護套的材料。

·乙烯基材料有良好的絕緣性，是電器絕緣材料的理想選擇。

·源於浸塑的獨特加工方法，工程師指定用浸塑件，因為長度有改變時無需增加模具費用。

·我們浸塑液生產的浸塑件在表面紋理、化學成分上可以多種多樣。