焊管模具成型調整

❶ 注塑機調模過程

先把模具吊起來裝到注塑機上，對好定位圈，鎖緊模具，裝上壓板。然後調模，接冷卻水管。加溫，開機。

A、用手動操作開模直到開盡為止。啟動調模裝置，調減模厚，以產生鎖模力，關上調模裝置鎖模。模厚的減少度與產生的鎖模力成正比。但如果模厚減少得太多，則不能鎖模。建議以漸進的方式減少模厚。

B、復第一步驟，直至機鉸與模板接柱（格林柱）產生足夠的鎖模力為止。鎖模油缸的工作壓力可以從油壓系統的壓力表看到，鎖模油缸所產生的推力與油缸內的工作壓力成正比，但由於通過機鉸的放大。最後的鎖模力和鎖模油缸的工作壓力並不成正比。但一般來說壓力越高，則鎖模力越大。

(1)焊管模具成型調整擴展閱讀

注塑機，又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。按照注射裝置和鎖模裝置的排列方式，可分為立式、卧式和立卧復合式。

❷ 求不銹鋼制管機的工作（成型）原理和各個模具的性能和調整方法，

不銹鋼工業制管機

使用說明書
INSTRUCTION

機組型號:

出廠編號:

出廠日期:200 年 月 日

電話:86-757-81162186

傳真:86-757-81162189

E-mail: [email protected]

目錄
一. 簡介…………………………………………….2

二. 用途與特性…………………………………….3

三. 成型機結構特點及作用保養………………….4

四. 吊裝及安裝…………………………………….6

五. 機型分類及組成……………………………….6

六. 機組結構及主要成型參數…………………….8

七. 成型調整………………………………………12

八. 制管機常見故障及檢查排除方法……………14

九. 保修條例及合格證……………………………16

十．機械圖片…………………………………….. 18

一.簡介
「百冠」牌焊管機械.模具
不銹鋼焊管技術的革命
不銹鋼焊管過程中經常發生拉傷、起皺、指甲紋、魚鱗紋、機械紋、手感、矩管管材成形面不平、角度不尖、凹角、圓管失圓、方管不方等缺陷。多年來,這些缺陷一直困擾著業內人士.也是模具行業最難攻克的難題.百冠人經過多年的潛心研究及實踐,現在終於生產出了」 百冠」牌高品質機械模具,解決了這些問題,給業內人士帶來了福音.
特別推薦:針對目前市場上201鋼板硬度過硬,管材拋光後不圓的現象, 百冠人經過半年多的精心研究,生產出的百冠牌模具杜絕了此類現象的發生,給廣大201用戶帶來了福音.
「百冠」牌模具----------更加合理的成型原理
超常規的成型面硬度
從而不僅解決了制管中的缺陷,更使其壽命較普通模具提高了很多倍. 「百冠」牌模具材料Cr12MoV,硬度可達到61～63HRC.按理論計算「百冠」牌模具三年可不需返修,大大地減少了用戶的麻煩和返修成本,獲得了用戶的廣泛好評.
百冠科技有限公司屬佛山市高新技術企業，多年來致力於不銹鋼焊管模具、不銹鋼裝飾（工業、復合）焊管機、拋光機、平口機、壓花機、內整平裝置、在線光亮固溶退火設備及其它不銹鋼生產配套設備的研發、生產和國內外銷售，對外承接OEM/ODM訂單合作。

「百冠」系列產品經過20 多位資深設計師、工程師多年的潛心研究和改良。「百冠」牌焊（制）管機採用超薄設計，重型裝置，最薄可焊至0.15mm，工業制管機最厚可焊10.00mm，工藝水平位處同行前列； 「百冠」模具，解決了在制管過程中產生的拉傷、起皺、指紋、機械紋、對角、凹角等現象，實現了模具上機後維修率為零。

百冠人奉行「以技取勝、精益求精」的企業理念，以 「科學、嚴謹、創新」的工作方式，開拓進取；以敏銳的市場洞察力，獵取業內最新資訊，以市場需求為導向，以客戶為中心；以一流的產品、一流的服務為客戶提供優質可靠產品，百冠熱烈歡迎社會各界人士加盟，共創美好未來！

二．用途與特性
一．概述：
歡迎您使用「百冠「牌不銹鋼焊管機，我公司是佛山最大的不銹鋼焊管機及不銹鋼焊管模具，拋光機，復合管機及其他配套設備不銹鋼生產線的專業生產廠家之一。百冠人經過多年的不懈努力和經心研究，生產出的「百冠「牌制管機及模具，解決了在制管中經常發生的拉傷，起皺，指甲紋等現象，從而使「保林」牌制管機及模具在市場上占重要的地位。百冠人以「科學,嚴謹,創新」的工作方式,奉行「以技取勝,精益求精」的企業理念,不斷開拓進取。以敏銳的市場觸覺探索業內最新資訊，以市場需求為導向，以客戶為中心，用一流的產品,一流的服務為不銹鋼行業的發展和繁榮做出更大的貢獻,並熱忱歡迎社會各界人士來電咨詢洽談業務。
二．用途與特性
BG系列工業制管機主要用於工業用不銹鋼型材（圓管，方管，異型管，復合管）連續成型工藝，經過拆卷，清洗，成型，氬弧焊接，焊縫打磨，內整平，定徑校直，光亮固溶化處理，定徑校直，定尺切割等工序生產而成。這種工藝方法的特點是連續生產，效率高，材料浪費少，生產成本低。
BG系列制管機生產線主要由上料架，主機，切割機，成品架四大部件組成。
主機由床身，進料導錕，平錕支架，焊縫打磨頭，校直架，蝸輪減速箱，主拖動電機及電控系統，水冷系統等組成。
三．成型機結構特點及使用保養
一．結構特點：
1． 本機組電器配製，採用變頻調速。
2． 採用變頻調速技術，調速靈敏高，調速平穩，噪音小，功率損失少。
3． 成型機與定徑由一台電機集中驅動，結構緊湊，維護簡單，吊運，安裝，操作方便。
4． 採用十字架萬向節聯軸器傳動，傳動扭鉅大，壽命長，整齊，美觀，輕便。
5． 水平機架是傳動機架，經蝸輪蝸桿箱與聯軸器傳動。在蝸輪蝸桿箱與電機之間設有4檔變速箱（1個倒檔），使機組操作更方便，軋錕運動更平穩。
6． 水平機架為二錕式的側出錕式支架，當需要換錕時，松開外側支座固定螺栓，拉出外側支座，側面換錕，簡單方便。機架的壓下調整兩側單獨進行，調整靈活，方便，精度高。
7. 立錕在機座內可以同時或單獨作水平方向的調整，也可以分別作垂直方向的調整，比較方便，軋錕的軸承採用滾動軸承。
8. 上料架採用可旋轉的平行四連桿懸臂雙捲筒機構，可以在機組工作過程中上卷，接帶，這樣可以減少准備作業時間，使機組不設活套裝置也能連續生產。
9. 前兩架焊縫打磨機主軸中心線與軋制中心線呈+/-45夾角並可調整，從交錯的兩個方向對焊縫進行拋磨，後面一架焊縫打磨機主軸中心與軋制中心線呈90度夾角對焊縫進行直磨，使拋磨效果更佳。
二．保養檢查
成型機的保養檢查因使用頻度，環境條件等不同而有不同的內容（見表一）。表一為保養檢查的重點是定期檢查，並准備足夠消耗 用品，確保作業和生產的正常進行。
表一：成型機的保養檢查標准

檢查部位
檢查周期
保養檢查內容

驅動裝置，軸承等。
1/天
驅動裝置供油狀態
軋錕軸承部位供油狀態

萬向節
2-3提/次
萬向節頭供脂狀態

供油脂部位
周/次
月/次
（1） 變速箱內油量
（2） 蝸輪箱內油量
（3） 冷卻系統供給狀態
（4） 檢查油箱的油清潔度，乳化狀況，冷卻液的清潔度，發臭狀況（若有異常，檢查下列各處，換油）
1． 油封有無破損
2． 齒輪有無損壞
3． 管路有無泄露

軋錕
月/次
（1） 軋錕周圍的檢查
1．檢查軋錕鎖緊螺桿部位的損傷
2．錕軸表面的損傷及磨損

錕軸驅動裝置
年/次
（2）檢查錕軸的彎曲

錕軸驅動裝置
周/次
軸承的升溫

錕軸驅動裝置
2-3/周
蝸輪的磨損

錕軸驅動裝置
年/次
軸承的磨損

四．吊運及安裝
成型機需用吊車，鏟車等吊裝起運設備或滾桿搬運到指定地點。如用吊車時，吊車鋼索必須經負5噸以上的重量。吊運時將鋼索掛上四個吊鉤即可。吊運時要注意不使鋼索與設備直接接觸以免損壞油漆及部件。
為了使成型機工作平穩和精確，成型機必須安置在堅實的基礎上，成型機在地腳螺栓之前，必須用水平儀在縱橫兩個方向上調整，使成型機工作台水平，並保證前後床身的平錕支座在同一直線上，工作台水平誤差不大於0.04mm，平錕支座位置誤差不大於0.01mm。調整符合規范後墊好斜鐵，並均勻地旋緊地腳螺栓，然後在機座周圍澆灌混凝土固定。
五．機型分類及組成
一．機型分類：
目前我公司生產的不銹鋼工業焊管種類有Ф30型，Ф40型，Ф50型，Ф60型，Ф80型，Ф90型，Ф100型，同時可根據客戶要求進行設計生產。
二．機組組成：
1．放料架：採用雙工位軸承座可旋轉式設計，配置剎車輪。
機型
鋼帶內孔尺寸
鋼帶外徑尺寸
鋼帶最大承載量

Ф30型
Ф330-510mm
Ф1700mm以下
2.5T

Ф40型，小40型
Ф330-520mm
Ф1800mm以下
3.0T

Ф50型（單工位）
Ф410-530mm
Ф1800mm以下
3.5T

Ф60型（單工位）
Ф410-530mm
Ф1850mm以下
5T

Ф90型（單工位）
Ф420-540mm
Ф1850mm以下
8T

2.主機部分：由成型組，打磨組，定徑段組成。
（1）成型組；由6組水平牌坊及9組立牌組成（40，50，60機組）（排布：VHVHVHVVVHVHVHVVH）。其中後1組立牌及2組卧牌為焊接段。
（2）打磨組：由3個磨頭（電機採用3KW兩級電機）。磨頭採用雙立柱導軌式設計，底座可旋轉多角度打磨焊縫(VV)。
（3）定徑段：由4組水平牌坊及4組立牌組成（30，40，50機組）及2個校直架組成（排布：HVHVHVHTH1TH2V）
3．切割台：採用由金屬鋸自動切割，電機採用3-7.5KW兩級電機。
4．卸料架：由氣缸控制自動卸料，定尺寸長度：3 ～8.
六，機組結構及主要成型參數
1. 制管機的制管范圍：

機型
壁厚
圓管
方/距管

Ф30型
0.3～2.0mm
Ф5～Ф25 mm
F10*10-20*20

Ф40型
0.3～3.0mm
Ф12～Ф50.8 mm
F10X10-F40X40

Ф50型
0.4～3.5mm
Ф31.8～Ф76 mm
F25X25-F75X45

Ф60型
0.6～4.5mm
Ф50.8～Ф114 mm
F38X38-F89X89

Ф100型
0.9～8.0mm
Ф129～Ф219 mm
F90X90-F180X180

2.定尺寸長度：3～8m 定尺精度： 〈8mm
3.制管機速度：3～18m/min
4.主機功率：雙電機
Ф30型： 4KW
Ф40型： 5.5KW
Ф50型： 7.5KW
Ф60型： 11KW
Ф70型： 18.5KW
Ф80型： 22KW
Ф90型： 35KW
Ф100型：37KW
註：本機組有兩種電器配製，一種是採用交流電磁調速，一種是採用變頻調速。

5. 打磨頭電機功率：3KW（30, 40, 50 ,60 ,70型），4KW（80,90,100型）。
6. 切割機電機功率：3KW（30,40,50,60型）,5.5KW（70,80,90,100型）
7．主機外形尺寸：長（mm）*寬（mm）*高（mm）
Ф30型：5300*1000*1750 Ф40型：7300*1110*1750
Ф50型: 8700*1210*1800 Ф60型：12000*1320*1800
8. 主機重量： Ф30型：約5500Kg Ф40型：約6500Kg
Ф50型: 約7500Kg Ф60型：約10000Kg
圖一：30～40電機電氣接線圖與50～60機電氣接線圖

圖二 ：50./.60機控制電氣線路圖

圖三：切割機電氣接線圖

七．成型調整
帶料通過成型機成型，要求成型為具有良好質量的管筒，供給焊機焊接成圓管，成型好壞，對焊接質量有直接的影響，在一定設備條件下，正確的調整操作是成型質量好壞的決定因素。
1. 對成型質量的基本要求包括：
A． 成型後的管坯具有正確的圓管型；
B． 管筒尺寸符合孔型設計的需要；
C． 管縫兩邊緣平直，沒有高低塔焊；
D． 管縫沒有扭轉現象；
E． 管縫兩綜緣沒有波浪和鼓包現象；
F． 調整開口角度達到所需要的程度（2～6度）
G． 管坯沒有軋錕壓傷和嚴重劃傷等表面缺陷。
2. 成型機的調整裝整
① 平錕調整
A． 壓下調整：通過轉動軸承座壓下螺絲的螺母，而使該壓下螺桿升降，帶動軸承升降，兩軸承座獨立調整。
B． 軸向調整
3. 在下軸承的一端留有定位面，用於定位下錕的位置。在上錕軸的兩端各安裝一組螺母，通過旋轉螺母使上錕移動，達到軸向調節的目的。

（2）．立錕調整
A． 立錕錕軸的橫向調整：橫向調整採用兩套螺旋副調整，一套螺旋副調整的立錕錕軸的橫向位置，另一套螺旋副同步調整兩立錕的開閉。
B． 立錕錕軸高度調整：松開立錕錕軸與滑塊間鎖緊螺母旋動立錕錕軸，使之升高或下降，調好扣將螺母鎖緊，兩立錕錕軸單獨調節。
4． 成型調整的基本原則
A． 正確調整成型管坯的底線
成型管坯的底線由軋錕及設備本身保證。
B． 正確調整各機架孔型中心在一條直線上
下錕通過定位套與下錕軸位面定位，上錕通過下錕定位面找正定位。
C． 正確調整軋錕的水平位置
從橫向檢查成型各機架水平錕的上錕中心線是否水平，是否有一頭高，一頭低的傾斜現象，通過壓下裝置調整水平。
D． 正確調整各機架的錕軸
按照孔型和工藝規程調整各水平錕和立錕縫符合需要。錕縫過大，則造成變形不充分，鋼帶在孔型內左右滑動和扭轉，錕縫過小使成型負荷增加，機體損壞。
E．檢查軋錕直徑，孔型尺寸，形狀是否符合規定，檢查軋錕表面是否光潔有無缺陷。
F．軋錕安裝固定要緊固
軋錕安裝固定要緊固，不允許有軸向串動和徑向跳動，檢查軸承是否損壞，松動，檢查機架在床身的固定是否牢固，機蓋和機座的連接是否堅固。
G．軋錕是否轉動靈活
檢查軸承是否完好，間隙是否合適，軋錕轉動是否靈活。
5. 正常生產時的檢查
正常生產時就經常檢查：電機，變速箱和蝸輪箱是否過熱，運轉是否正常，萬向節，聯軸器是否正常，有無損壞，乳化液濃度是否合適，各機架軋錕是否得到充分冷卻，管坯運動情況，成型質量是否良好，隨時調整消除成型過程中所產生的缺陷和故障。
6. 成型缺陷及消除
成型管坯常見的缺陷有： 錯位，扭轉，鼓包，壓痕或劃傷等。
八．制管機常見故障及排除方法

故障
可能的原因
排除的方法

1.主電機的跳停
1. 負荷過大電機發熱
2．繼電器電流量控制太小
3. 電機出風口通風不好
4. 檔位太高
5. 線路老化漏電
1. 檢查機台轉動，看看是否有某一部位卡死及波箱油位是否太高或沒有油
2. 打開電箱將該電機的保護繼電器電流調大一點
3.查看電機出風口,看是否有雜物堵住出風口
4. 做大管厚管時，檔位應放至1檔或2檔，甚至倒檔
5．檢查線路如有問題給更換

2.磨頭高速箱發熱磨頭振動大
1. 長時間運轉而斷油
2. 千頁輪安裝偏心
3. 打磨軸彎曲
4. 磨頭拖板調節栓沒上緊
5. 電機軸承間隙大或風頁破損
1. 用清潔柴油對其進行清洗後
加上20#機油
2. 檢查千頁輪看內孔是否過大
3. 拆下打磨軸進行校正或更換
4. 檢查磨頭拖板上的四個調節螺栓是
否上緊檢查電機後端風頁看是否破損

3.磨頭上下調節時過緊
1.上下調節絲桿彎曲變形

2. 兩根導柱生銹

3. 上壓條螺紋磨損
1. 拆下校正更換

2. 用柴油清洗後用砂紙進行
打磨後加上清潔黃油

4.主電機運轉，傳動部分不轉
1.加檔變速箱，損壞

2.減速箱之間連接鏈輪磨損

3.鏈輪內的鍵磨損
1. 檢查變速箱看是否亂檔

2. 檢查變速箱輸出端，看花鍵是否磨損

3. 檢查鏈輪鏈條，如有磨損給予更換

5.減速箱發熱，油封開裂
1.減速箱內油太多

2.對應的水平錕壓的太緊

3.兩邊沒有壓平
1. 打開放油孔將油放掉一部分

2. 檢查一下水平錕的餓下壓情況，
兩滑塊一定要平

6.切割台夾具不夾或夾松，料架氣缸不動作

夾具拖板進了切割炭氣缸動作不靈，氣壓不穩
1. 用柴油清洗夾具拖板
2. 檢查空壓機氣路，氣壓是否正常，氣表壓力是否達到要求（0.6），壓力不夠，可將氣表上方黑色螺帽向上拉起向左轉，將壓力調好，壓力內要加上氣缸專用油且定期排水。
3. 檢查氣路是否裝錯
4. 檢查電磁閥上方線圈是否燒壞
5. 檢查行程開關是否動作
6. 檢查相應氣缸調節缸體上的兩個銅螺栓。

九：保修服務規定
一：保修期限承諾：
產品
保修期限（自購機械之日起）

國家三包政策
BL售後規定

不銹鋼制管機
1年免費保修
1年免費保修

特殊說明：
①上述服務承諾僅適用於2008年1月起生產之制管機系列產品；
②保修憑據：依產品購買發票或隨機保修卡說明書為憑據實施保修。若未有購機發票或保修卡，說明書，我司均依產品交貨日期為准計算保修期。
二：保修服務規定：
1. 服務實施基準：
遵循2002年3月27日國家質量監督檢驗檢疫總局會議和2002年6月27日信息產業部的10次會議審核通過的《機械商品修理更換退貨責任規定》

2. 全國服務：
百冠機械實行全國范圍聯保，無論在中華人民共和國境內（不包括港、澳、台地區）何處購買的百冠機械，出現問題需要更換或維修時，離客戶最近的代銷點均可提供服務。
3. 保修憑據：
參照國家三包政策執行在保修期內，凡屬產品本身質量引起的故障，顧客憑已填寫完整的保修卡正本
或購機發票，可享受BL產品承諾之免費保修服務，若無上述憑據，只能依產品生產日期為准，享受免
費保修服務。 請妥善保管購百冠機械發票或保修卡說明書，遺失不補！
4. 有償服務規定：
參照國家三包規定：屬於下列情況之一者，不實行三包，但可以實行收費維修：
4．1超過三包有效期的。
4．2未按產品使用說明書的要求使用、維護、保管而造成損壞的。
4．3非承擔三包修理者拆動造成的損壞的。
4．4無有效三包憑證或有效發票的（有效三包憑證為隨機保修卡或購機發票）。
4．5擅自塗改三包憑證的。
4．6三包憑證上的產品型號或編號與商品實物不相符合的。
4．7無廠名、廠址、生產日期、產品合格證的。
4．8因不可抗力造成損壞的。
以上只供參考，具體規定以BL公司現行規定為基準。
三：上門服務規定：
BL可向消費者提供局部城市限定范圍的上門服務，分有償上門與無償上門服務兩種。
1. 無償上門服務規定（限定范圍內：國內）：
新制管機，拋光機，模具等保林公司的產品，在國內都有無償上門服務；不收任何費用。
2． 生產者應當承擔以下責任和義務：
(一)不銹鋼機械商品應當隨機配有產品的中文使用說明；產品使用說明應按照國家標准GB5296.1
《消費品 使用說明》的規定編寫；明示基本功能的操作程序；三包憑證應當符合本規定《機械商品三包憑證》的要求。
(二)應當自行設置或者指定具有維修資質的修理單位負責三包有效期內的修理，並提供修理者單位的名稱、 地址、聯系電話等；修理者名稱、地址、聯系電話撤銷或者變更的，應當及時告知消費者；
(三)按有關修理代理合同或者協議的約定，提供合格的、足夠的修理配件，滿足維修的需求；
(四)按有關修理代理合同或者協議的約定，提供三包有效期內發生的修理費用；維修費用在產品流通的各個環節不得截留，應當全部支付給修理者；
(五)按有關修理代理合同或者協議的約定，提供技術資料，技術培訓等技術支持；
(六)妥善處理消費者的投訴、查詢，並及時提供咨詢服務。
四：本規定自2008年1月1日起實行。
十．機械圖片

2．50．60制管機總圖

3．40制管機總圖

❸ 模具成型有哪些注意事項呢

(1)模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。

(2)經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。

(3)定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，心要時進行調整。

(4)安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。

(5)壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。

(6)大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。

(7)帶較大抽芯的模具或需要予復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。

(8)冷卻水管和安裝應保證密封。

(9)模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數:快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。

(10)調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。

(11)把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺。精度要求高的模具需要使用高精度的加工設備，而且模具材質、成形工藝要求都較為嚴格，還需使用CAD/CAE/UG等模具軟體去設計、分析。

❹ 直縫高頻電阻焊管成型工藝有哪些

1.在高頻焊管生產過程中 ,如何確保產品質量符合技術標準的要求和顧客的需要 ,則要對鋼管生產過程中影響產品質量的因素進行分析。通過對本公司 Φ76mm高頻焊接鋼管機組某月份不合格品的統計 ,認為在生產過程中影響鋼管產品質量的要素有原材料、焊接工藝、軋輥調節、軋輥材質、設備故障、生產環境及其它原因等七個方面。其中原材料占 32 .44% ,焊接工藝占 24 .85 % ,軋輥調節占 22 .72 % ,三者相加占 80 .01 % ,是主要環節。而軋輥材質、設備故障、生產環境及其它原因等四個方面的要素 ,對鋼管產品質量的影響佔19.99% ,屬相對次要環節。因此 ,在鋼管生產過程中 ,應對原材料、焊接工藝和軋輥調節三個環節進行重點控制。

2 原材料對鋼管焊接質量的影響 影響原材料質量的因素主要有鋼帶力學性能不穩定、鋼帶的表面缺陷及幾何尺寸偏差大等三個方面 ,因此 ,應從這三個方面進行重點控制。

1）鋼帶的力學性能對鋼管質量的影響焊接鋼管常用的鋼種為碳素結構鋼 ,主要的牌號有 Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多種 。鋼帶屈服點和抗拉強度過高 ,將造成鋼帶的成型困難 ,特別是管壁較厚時 ,材料的回彈力大 ,鋼管在焊接時存在較大的變形應力 ,焊縫容易產生裂縫。當鋼帶的抗拉強度超過 635 MPa、伸長率低於 10 %時 ,鋼帶在焊接過程中焊縫易產生崩裂。當抗拉強度低於 30 0MPa時 ,鋼帶在成型過程中由於材質偏軟 ,表面容易起皺紋。可見 ,材料的力學性能對鋼管的質量影響很大 ,應從材料強度方面對鋼管質量進行有效地控制。

）鋼帶表面缺陷對鋼管質量的影響鋼帶表面缺陷常見的有鐮刀彎、波浪形、縱剪啃邊等幾種 ,鐮刀彎和波浪形一般出現在冷軋鋼帶軋制過程中 ,是由壓下量控制不當造成的。在鋼管成型過程中 ,鐮刀彎和波浪形會引起帶鋼的跑偏或翻轉 ,容易使鋼管焊縫產生搭焊 ,影響鋼管的質量。鋼帶的啃邊 (即鋼帶邊緣呈現鋸齒狀凹凸不平的現象 ) ,一般出現在縱剪帶上 ,產生原因是縱剪機圓盤刀刃磨鈍或不鋒利造成的。由於鋼帶的啃邊 ,時時出現局部缺肉 ,使鋼帶在焊接時易產生裂紋、裂縫而影響焊縫質量的穩定性。

3）鋼帶幾何尺寸對鋼管質量的影響當鋼帶的寬度小於允許偏差時 ,焊接鋼管時的擠壓力減小 ,使得鋼管焊縫處焊接不牢固 ,出現裂縫或是開口管 ;當鋼帶的寬度大於允許偏差時 ,焊接鋼管時的擠壓力增加 ,在鋼管焊縫處出現尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以 ,鋼帶寬度的波動 ,不但影響了鋼管外徑的精度 ,而且嚴重影響了鋼管的表面質量。對要求同一斷面壁厚差不超過規定值的鋼管 ,即要求壁厚均勻程度高的鋼管 ,鋼帶厚度的波動 ,會將同一卷鋼帶厚度差超出的允許值轉移到成品鋼管的壁厚差 ,使大批鋼管厚度超出允許偏差而判廢。厚度的波動不僅影響成品鋼管的厚度精度 ,同時 ,由於鋼帶的厚薄不一 ,使鋼管在焊接時 ,擠壓力和焊接溫度不穩定 ,造成了鋼管焊接時焊縫質量不穩定。此外 ,由於鋼材內部存在著夾層、雜質、沙眼等材料缺陷 ,也是影響鋼管質量的一個重要因素。因此 ,在鋼帶焊接前 ,要檢查每卷鋼帶的表面質量和幾何尺寸 ,對鋼帶質量不符合標准要求的 ,不要進行生產 ,以免造成不必要的損失。
3 高頻焊接對鋼管質量的影響 在鋼管高頻焊接過程中 ,焊接工藝及工藝參數的控制、感應圈和阻抗器位置的放置等對鋼管焊縫的焊接質量影響很大。

1） 鋼管焊縫間隙的控制鋼帶進入焊管機組經成型輥成型、導向輥定向後 ,形成有開口間隙的圓形鋼管管坯 ,調整擠壓輥的擠壓量 ,使得焊縫間隙控制在 1～ 3mm,並使焊口兩端保持齊平。焊縫間隙控製得過大 ,會使焊縫焊接不良而產生未熔合或開裂 ;焊縫間隙控製得過小 ,由於熱量過大 ,造成焊縫燒損 ,熔化金屬飛濺 ,影響焊縫的焊接質量。

2） 高頻感應圈位置的調控感應圈應放置在與鋼管同一中心線上 ,感應圈前端距擠壓輥中心線的距離 ,在不燒損擠壓輥的前提下 ,應視鋼管的規格而盡量接近。若感應圈距擠壓輥較遠時 ,有效加熱時間較長 ,熱影響區寬 ,使得鋼管焊縫的強度下降或未焊透 ;反之感應圈易燒毀擠壓輥。

3） 阻抗器位置的調控阻抗器是一個或一組焊管專用磁棒 ,阻抗器的截面積通常應不小於鋼管內徑截面積的 70 % ,其作用是使感應圈、管坯焊縫邊緣與磁棒形成一個電磁感應迴路 ,產生鄰近效應 ,渦流熱量集中在管坯焊縫邊緣附近 ,使管坯邊緣加熱到焊接溫度。阻抗器應放置在 V形區加熱段 ,且前端在擠壓輥中心位置處 ,使其中心線與管筒中心線一致。如阻抗器位置放置的不好 ,影響焊管的焊接速度和焊接質量 ,使鋼管產生裂紋。

4）高頻焊接工藝參數——輸入熱量的控制高頻電源輸入給鋼管焊縫部位的熱量稱為輸入熱量。將電能轉換成熱能時 ,其輸入熱量的公式為 :
Q=KI2 Rt (1)
式中 Q—輸入管坯的熱量 ;K—能量轉換效率 ; I—焊接電流 ;R—迴路阻抗 ; t—加熱時間。

加熱時間 :t=Lv (2)

式中 L—感應圈或電極頭前端至擠壓輥的中心距 ;v—焊接速度。

當高頻輸入的熱量不足且焊接速度過快時 ,使得被加熱的管體邊緣達不到焊接的溫度 ,鋼鐵仍保持其固態組織而焊接不上 ,形成了未熔合或未焊透的裂紋 ;當高頻輸入熱量過大且焊接速度過慢時 ,使得被加熱的管體邊緣超過了焊接溫度 ,容易產生過熱甚至過燒 ,使焊縫擊穿 ,造成金屬飛濺而形成縮孔。從公式 (1)、(2)中可知 ,可以通過調整高頻焊接電流 (電壓 )或調整焊接速度的方法 ,來控制高頻輸入熱量的大小 ,從而使鋼管的焊縫既要焊透又不焊穿 ,獲得焊接質量優良的鋼管
4 軋輥調節對鋼管質量的影響 從鋼管廢品因果分析圖可看出 ,軋輥調節是屬鋼管的操作工藝。在生產過程中 ,軋輥損壞或磨損嚴重時 ,在機組上需要更換部分軋輥 ,或某個品種連續生產了足夠的數量 ,需要更換整套的軋輥。這時都應對軋輥進行調節 ,以獲得良好的鋼管質量。如軋輥調節得不好 ,易造成鋼管管縫的扭轉、搭焊、邊緣波浪、鼓包及管體表面有壓痕或劃傷 ,鋼管橢圓度大等缺陷 ,因此 ,換輥時應掌握軋輥調節的技巧。

1 )更換鋼管規格 ,一般都對整套軋輥進行更換。軋輥調節的方法是 :用鋼絲從機組入口到出口拉一條中心線 ,進行調整 ,使各架孔型在一條中心線上 ,並使成型底線符合技術要求。更換軋輥規格後 ,首先對成型輥、導向輥、擠壓輥、定徑輥作一次全面的調節 ,然後重點對成型輥的封閉孔型、導向輥、擠壓輥調節。

2 )導向輥的作用是控制鋼管的管縫方向和管坯底線高度 ,緩解邊緣延伸 ,控制管坯邊緣回彈 ,保證管縫平直而不扭轉進入擠壓輥。如導向輥調節不好 ,在鋼管的焊接過程中 ,易造成鋼管管縫的扭轉、搭焊、邊緣波浪等焊接缺陷。

3 )擠壓輥是焊管機組的關鍵設備 ,其作用是將邊緣被加熱到焊接溫度的管體在擠壓輥的擠壓力作用下完成壓力焊接。在生產過程中 ,要控制擠壓輥開口角的大小。擠壓力過小時 ,焊縫金屬強度下降 ,受力後會產生開裂 ;擠壓力過大時 ,降低焊接強度 ,而且使外毛刺量增加 ,易造成搭焊等焊接缺陷。

4 )在焊管機組慢速起動的過程中 ,應密切注意各部位軋輥的轉動情況 ,隨時調節軋輥 ,以確保焊管的焊接質量和工藝尺寸符合規定的要求。

❺ 電焊中焊管子的方法圖解

焊管子的方法如下，首先進行板探，用來製造大口徑埋弧焊直縫鋼管的鋼板進入生產線後，首先進行全板超聲波檢驗。之後銑邊，通過銑邊機對鋼板兩邊緣進行雙面銑削，使之達到要求的板寬、板邊平行度和坡口形狀。

利用預彎機進行板邊預彎，使板邊具有符合要求的曲率。在JCO成型機上首先將預彎後的鋼板的一半經過多次步進沖壓，壓成"J"形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成"C"形，最後形成開口的"O"形。

使成型後的直縫焊鋼管合縫並採用氣體保護焊（MAG）進行連續焊接；採用縱列多絲埋弧焊（最多可為四絲）在直縫鋼管內側進行焊接；採用縱列多絲埋弧焊在直縫埋弧焊鋼管外側進行焊接，這樣就完成了管焊。

(5)焊管模具成型調整擴展閱讀

鋼管焊接方式

1、焊接鋼管

也叫焊管，它是由鋼帶切割成窄鋼條，然後用模具冷加工裹成管狀。然後專用焊機接著將一條管縫焊接。外焊縫打磨光亮。一般的焊管的內毛刺不打的。只有精密焊管才打內毛刺。

防腐蝕分：焊接鋼管是指用鋼帶或鋼板彎曲變形為圓形、方形等形狀後再焊接成的、表面有接縫的鋼管。按焊接方法不同可分為電弧焊管、高頻或低頻電阻焊管、氣焊管、爐焊管、邦迪管等。按焊縫形狀可分為直縫焊管和螺旋焊管。

電焊鋼管用於石油鑽采和機械、製造業等。爐焊管可用作水煤氣管等，大口徑直縫焊管用於高壓油氣輸送等；螺旋焊管用於油氣輸送、管樁、橋墩等。焊接鋼管比無縫鋼管成本低、生產效率高。

2、直縫焊管

是用鋼板或鋼帶經過彎曲成型，然後經焊接製成。按焊縫形式分為直縫焊管和螺旋焊管。按用途又分為一般焊管、鍍鋅焊管、吹氧焊管、電線套管、公制焊管、托輥管、深井泵管、汽車用管、變壓器管、電焊薄壁管、電焊異型管和螺旋焊管。

3、一般焊管

一般焊管用來輸送低壓流體。用Q195A、Q215A、Q235A鋼製造

。也可採用易於焊接的其它軟鋼製造。鋼管要進行水壓、彎曲、壓扁等實驗，對表面質量有一定要求，通常交貨長度為4-10m，常要求定尺（或倍尺）交貨。

焊管的規格用公稱口徑表示（毫米或英寸）公稱口徑與實際不同，焊管按規定壁厚有普通鋼管和加厚鋼管兩種，鋼管按管端形式又分帶螺紋和不帶螺紋兩種，表6-17為焊接鋼管尺寸。

參考資料來源：網路—焊管生產線

參考資料來源：網路—電焊

❻ 線切割淺析模具加工中有什麼概念簡介

科學技術的發展，促進了工業的發展，對焊管模具特別是復雜焊管模具的加工起到巨大的推動作用，尤其是電火花切割(以下簡稱線切割)加工方法因其能夠加工復雜的直通式和小錐度式型腔，切削精度高和加工質量好，不受加工工件硬度的限制，能夠加工硬度較高的材料，在焊管模具加工中得到了廣泛的應用。佛山詠昊發現，進行合理的工藝分析，對焊管模具結構進行合理的設計，對加工工藝進行合理的分析，關繫到焊管模具的加工精度。通過穿絲孔的確定與切割路線的優化，改善切割工藝，這對於提高切割質量和生產效率，是一條行之有效的重要途徑。
一、線切割加工的加工原理：線切割加工的原理是利用貯絲筒、上、下架使鉬絲高速地往復運用，其中上下絲架中有軸承與導輪控制著鉬絲的垂直精和線性度，工件作用於上下絲架間通過兩個墊板支撐，脈沖電源將鉬絲與工件分別帶上正、負極電，通過放電產生高溫對金屬進行熔化、汽化，從而使工件多餘部分按預定的軌跡被切除，得到我們需要的焊管模具結構的一種加工方法，線切割加工分快走絲、慢走絲，快走絲加工精度低，成本低，快走絲成本高，加工精度高。
二、基本特性：
(1)由於線切割加工的技術的日趨完善，已形成一個從圖形輸入到加工過程的CAD／CAM系統，實現了電火花線切割加工的自動化。在生產過程中，復雜形狀平面幾何輪廓都能夠切割出來。
(2)由於正負極放電可使加工點產生高達10000℃以上的溫度，在這一溫度范圍內，可使各種金屬物體熔化。因此，它可以加工各種高硬度的金屬，如淬火的工具鋼、硬質合金、聚晶金剛石等。
(3)在許多復雜的焊管模具型腔中經常出現的尖角與清角，在機加工中很難實現，如果是通孔和帶有小錐度的通孔，利用線切割工藝可輕而易舉地解決這個問題。
三、走絲路線的優化
線切割加工焊管模具中，優化電極絲的走絲路線有利於提高切割質量和縮短加工時間。因此在走絲路線編程中，應該根據工件的尺寸、形狀、精度要求，電極絲放電間隙的大小及凹凸模的間隙的大小等多方面因素，並結合以下點綜合地分析：
①一般情況下，盡量將走絲路線安排於零件的切割過程與裝夾零件的支持架保持在同一坐標系內，保證定位的准確性；
②走絲路線的起始點應安排在沿著離開零件夾具的方向進行切割，最後轉向夾具方向切割，並將分離切割安排在走絲線路的末端；
③切割加工中，有些焊管模具的拐角(或尖角)處易發生塌角(或倒圓)現象，應根據具體情況適當修整走絲路線及工藝參數；
④對於一些精度要求高的焊管模具，為減小變形，改善焊管模具加工表面的變質層，提高焊管模具使用壽命。
⑤因電極絲直徑和放電間隙等原因，在焊管模具切割表面交接處，有時會出現一個凸出於切割表面的高線條。在切割時，要根據焊管模具的結構，合理的選取切入路線，盡量避免在加工過程出現凸起的現象。
四、放電間隙的確定
實際生產過程中，影響線切割加工放電間隙的因素比較多，主要包括：焊管模具的材料的機械性能、焊管模具的結構形狀、焊管模具技術要求、電極絲走絲速度快慢、張緊力大小、導輪運行狀態、工作液種類、濃度及臟污程度，以及脈沖電源的電規准參數等。
在實際操作過程中，為了准確地確定放電間隙，可在每次編程前，按設定的加工條件，取與焊管模具材料相同的試件，試切割一個正方形。然後，實測其放電間隙，再計算出合理的偏移量，作為電極絲中心線(實際走絲軌跡)的調整依據。此外，焊管模具材料不同，放電間隙大小也會有所差異。一般情況下，熔點低的材料比熔點高的材料放電間隙大些，淬火鋼比未淬火鋼放電間隙大些，熱容量小、導熱性差的材料放電間隙相應較大。
五、焊管模具配合間隙的選擇
沖裁模的凸、凹模配合間隙的合理確定，直接關繫到沖裁件精度與沖裁件的斷面質量，影響焊管模具的使用壽命。根據要加工零件的機械性能的厚度，來選取焊管模具的間隙。隨著沖裁件材料由軟至硬，凸、凹模的間隙逐漸增大。間隙一般可按材料厚度的10％～12％選取。通常，對於軟質材料(如軟鋁、純銅等)，按沖裁件厚度的10％～12％選取間隙；對於半硬質材料(如硬鋁、黃銅等)，按沖裁件厚度的12％一15％選取；對於硬質材料(如薄鋼板，硅鋼片等)，按沖裁件厚度的15％～20％選取。此外，還應根據沖裁件的形狀特徵、精度要求及技術條件，以及焊管模具的結構與精度等因素作適當的微量調整。由於線切割加工的特點，線切割加工的焊管模具，其凸凹模的間隙的選取應比常規數據略微小些，以延長焊管模具的使用壽命，可以得到較高的零件質量。
六、沖裁模刃口實際尺寸的確定
刃口磨損對沖裁件尺寸的確定，對於凸模、凹模的刃口尺寸直接關繫到沖裁件的尺寸精度，其刃口磨損後沖裁件的尺寸變大。對於落料模，零件的尺寸接近於凹模的尺寸，線切割時要求凹模刃口的實際加工尺寸應接近或等於沖裁件的最小極限尺寸；沖孔模，零件的尺寸接近於凸模的尺寸，線切割時要求凸模刃口的實際加工尺寸應接近或等於沖孔的最極限尺寸。這樣，在確保沖裁件尺寸精度的前提下，有利於延長焊管模具的使用壽命，提高經濟效益。在生產過程中，要根據焊管模具的加工情況，採取合理的加工方法，滿足焊管模具的加工要求，焊管模具的加工精度要根據零件的精度進行選取，在滿足零件精度要求的前提下，盡量降低焊管模具的製造精度，以降低成本，根據焊管模具的加工情況，凸模的製造精度應比凹模的製造精度高一級。
七、線切割加工在焊管模具中的運用
在生產中，焊管模具使用一段時間會出現一些質量問題，要根據實際情況採取一些措施加以解決。如果焊管模具的主要件(凸凹模)刃口部分出現裂紋，按常規要重新下料，重新加工焊管模具，但是現在利用線切割加工工藝，完全可採用「切割鑲塊法」來修補焊管模具。為適應數控線切割技術加工焊管模具。
對焊管模具結構設計的改進。傳統凸模通常設計成三個台階，最小的台階是工作刃口，中間的台是固定定位台階，最大的台階是防止凸模被拉出固定板的軸向定位台階，這三個台階缺一不可，各有其功用數控線切割加工凸模是在淬火後加工，且只能加工成上下一致的直台型凸模。根據這一特點，如果把凸模設計成直台型，凸模與固定板的固定：傳統方法有粘接和鉚接，實踐證明粘接不可靠。在工作中很容易脫落，鉚接雖然牢固可靠，但是在淬火時凸模後部不能淬火。我們知道高碳合金鋼，在空氣中都能淬上一定的硬度，凸模工作部分要有高硬度，後部卻不能有硬度，這給凸模熱處理帶來了很大的難度，顯然這兩種方法不是簡便、經濟、可靠的方法。通過大量的試驗我總結出了一套完全適應數控線切割加工工藝的凸模結構。如果是較短、較窄的凸模，可以按凸模工作部分，設計成直台型，凸模的定位固定也使用同一台階。軸向固定使用側圓柱孔裝入銷子固定，這個圓柱是在凸模切割完成後，再在線切割上由外向里切割出圓柱孔，所以凸模後部有一條0．1mm左、右的切割縫，這個縫隙在銷子裝入軸向固定銷子壓人固定板後對凸模強度沒有影響。在凸模上割出圓柱孔，固定板相應的銑出半圓槽，裝入銷子就可以，把凸模完全定位固定。如果是較窄、較長的凸模可以再增加幾個圓柱孔，具體圓柱孔直徑和個數由卸料力決定。
在凸模後端面設計出螺紋孔，相應把墊板加厚，裝人螺栓，凸模就可定位固定。如果凸模橫截面積足夠大，可以在凸模後端面設計螺紋孔，用螺栓緊固，防止凸模脫落。通過這一系例的改進凸模已完全適應了數控線切割加工工藝，且結構簡單，便於數控線切割加工。在生產過程中，焊管模具使長時間的使用，會出現一些質量問題，要根據焊管模具的實際結構，對焊管模具進行維修，。在設計焊管模具結構時，應根據焊管模具加工的情況，焊管模具的結構，焊管模具材料的性能，採取一些合理的結構進行設計和加工，使焊管模具的加工變的容易，降低成本，縮短製造周期，滿足生產加工的需要。
八、數控線切割加工技術的發展趨勢
未來數控線切割加工技術的發展空間是十分廣闊的。由於線切割加工過程本身的復雜性，迄今對線切割加工的機理尚不成熟，大多研究成果是建立在大量系統的工藝實驗基礎上的，所以對線切割加工原理的深入研究，並以此直接指導和應用於實踐加工是數控線切割加工技術發展的根本。慢走絲線切割存在成本較高的現象，快走絲線切割存在加工精度相對低的問題。在現有技術水平的基礎上，不斷開發新工藝將是數控線切割加工技術發展方向。數控線切割機床在結構設計、脈沖電源的開發方面將朝更合理、更具優勢化的方向全面發展；數控線切割加工在控制技術上將朝自動化、智能化方面的更高層次發展；數控線切割加工的網路管理技術在機床上已有初步應用，將逐步被推廣及應用，獲取更好的系統管理效果。總之，數控線切割加工技術以提高加工質量、提高加工效率、擴大加工范圍及降低加工成本等為目標，在焊管模具工業中不斷發展。

❼ 螺旋管調型

整個調型過程如下：
1、當前橋的成型角測定之後，將成型機1#和3#-8#成型輥按給定刻度就位，調4#-8#輥，使直徑略大於預調管徑。
2、升起2#輥使筒芯能順利裝入成型機。
3、用1#，3#輥及第一組導架只好芯筒，調整芯筒左右和水平位置，達到標准要求。
4、調整6#輥使它輕觸芯筒，然後調整5#，7#輥，用手轉動有輕摩擦的感覺。再調整4#，8#輥接觸，壓力與5#，7#輥相似。
5、抽芯筒。利用水平儀確定2#輥高度，及板厚加800mm，並考慮2@輥的提前量，前端下調整不大於0.5mm，後端上提1-1.5mm
6、1#輥最終高度位置下降15mm。
螺旋焊管設備採用雙絲埋弧焊接的時候。雙絲埋弧焊焊絲間距的大小對電弧的穩定性及雙弧的熱效應影響較大，並直接影響焊接質量和焊縫成型。間距太小時，往往易在兩絲間產生第三弧，使雙弧熱效應降低，影響熔深；
易出現兩絲電流干擾嚴重，破壞正常的穩定焊接過程；焊縫窄而高。間距太大時，熔池延長，前後絲在一個熔池兩個弧坑中，並在兩弧坑間由於電弧吹力作用使熔池中形成一個凸起，這個動盪的凸起對電弧的穩定性影響很大，使焊縫外形成型變差。
焊絲間距的選用與管徑成正比。管徑愈大，焊絲間距可適當加大；管徑愈小，焊絲間距可適當減小。一般焊絲間距常取8-20mm。焊絲間距初步選定後，可通過觀察焊縫成型情況進一步調整。若焊縫窄而高，可適當增加間距；若焊縫寬而低，可適當減小間距。
螺旋焊管設備外焊點位置的確定及調整，外焊點偏心距的選用與管徑成正比，管徑越大，偏移量也應較大，管徑越小，偏移量也應減小。
一般直徑273-1020mm的鋼管，其下坡偏移量可近似在10-100mm范圍內取值，下坡偏移量過大，焊縫熔寬增加，焊縫呈扁平或凹形，焊深減小，易造成未熔合，下坡偏移量過小，焊縫窄而高，焊縫中心呈凸形，熔深增加，易造成咬邊缺陷

❽ 注塑模具已經成型 產品尺寸還是太大怎麼辦

那就沒辦法啊.假如你付了錢的話。通常開了模具試過了產品OK才付錢。不行的話可以要那模具廠改，改了還不行的話直接不給錢。

❾ 直縫焊管的成型工藝

大口徑直縫焊管主要生產流程說明：
1. 板探：用來製造大口徑埋弧焊直縫鋼管的鋼板進入生產線後，首先進行全板超聲波檢驗；
2. 銑邊：通過銑邊機對鋼板兩邊緣進行雙面銑削，使之達到要求的板寬、板邊平行度和坡口形狀；
3. 預彎邊：利用預彎機進行板邊預彎，使板邊具有符合要求的曲率；
4. 成型：在JCO成型機上首先將預彎後的鋼板的一半經過多次步進沖壓，壓成J形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成C形，最後形成開口的O形
5. 預焊：使成型後的直縫焊鋼管合縫並採用氣體保護焊（MAG）進行連續焊接；
6. 內焊：採用縱列多絲埋弧焊（最多可為四絲）在直縫鋼管內側進行焊接；
7. 外焊：採用縱列多絲埋弧焊在直縫埋弧焊鋼管外側進行焊接；
8. 超聲波檢驗Ⅰ：對直縫焊鋼管內外焊縫及焊縫兩側母材進行100%的檢查；
9. X射線檢查Ⅰ：對內外焊縫進行100%的X射線工業電視檢查，採用圖象處理系統以保證探傷的靈敏度；
10. 擴徑：對埋弧焊直縫鋼管全長進行擴徑以提高鋼管的尺寸精度，並改善鋼管內應力的分布狀態；
11. 水壓試驗：在水壓試驗機上對擴徑後的鋼管進行逐根檢驗以保證鋼管達到標准要求的試驗壓力，該機具有自動記錄和儲存功能；
12. 倒棱：將檢驗合格後的鋼管進行管端加工，達到要求的管端坡口尺寸；
13. 超聲波檢驗Ⅱ：再次逐根進行超聲波檢驗以檢查直縫焊鋼管在擴徑、水壓後可能產生的缺陷；
14. X射線檢查Ⅱ：對擴徑和水壓試驗後的鋼管進行X射線工業電視檢查和管端焊縫拍片；
15. 管端磁粉檢驗：進行此項檢查以發現管端缺陷；
16. 防腐和塗層：合格後的鋼管根據用戶要求進行防腐和塗層。