高頻焊管冷切鋸撞車怎麼解決

① 用電焊焊管道怎麼焊

電焊焊接管道步驟如下：

1. 合理選擇電流與焊條，對口間隙為焊條直徑。

2. 從底部開始，點弧在最下方靠前一點 ，焊條傾斜角度70°—75°，施焊中在兩側短暫停留，焊條走月牙形，弧長要短。

3. 要做到一看、二聽、三準。一看是看好熔池，看好鐵水溫度，溫度高時及時斷弧。二聽是聽焊透的「噗噗」聲，這是裡面成型的關鍵。三準是熔孔的位置要把握准。

4. 勤總結經驗，多實際操作。

5. 管道一般焊兩遍，第二遍焊接更容易控制。

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電焊是利用焊條通過電弧高溫融化金屬部件需要連接的地方而實現的一種焊接操作。其工作原理是：通過常用的220V或380V電壓，通過電焊機里的變壓器降低電壓，增強電流，並使電能產生巨大的電弧熱量融化焊條和鋼鐵，而焊條熔融使鋼鐵之間的融合性更高。電弧焊是應用最廣泛的焊接方法，包括手弧焊、埋弧焊、鎢極氣體保護電弧焊、等離子弧焊、熔化極氣體保護焊等。

用電焊幾乎可實現任何兩種金屬材料，以及某些金屬材料與非金屬材料之間的焊接；可實現以小拼大，製成大型的、經濟合理的結構；可以在結構的不同部位採用不同性能的材料，充分發揮各種材料的特點；電焊件具有氣密性好、重量輕的特點；用電焊還可實現超薄、超細材料之間的焊接。

② 飛鋸是什麼其工藝特點及優勢是什麼

飛鋸是一種對連續運動的高頻焊管鋼材進行定尺切斷的自動化設備，可在焊管或型鋼高速運動下實現自動跟蹤鋸切，是焊管生產線上最後一道工序的生產設備，對產品的質量和生產效率有較大的影響。要精確地剪切快速運動中的管材，剪切工具必須與機組的運動精確協調，尤其是在機組速度變化時，生產工藝要求剪切工具必須與機組線速度保持同步跟蹤的情況下來進行定尺剪切。
工藝要求
鋸切過程中鋸片必須和運行的管材同步，保證在鋸切過程中，鋸片既要繞鋸軸轉動(施加鋸切力和鋸切功率)，又要與管材以相同的速度移動(保證管材的被切斷面平直且不至於打飛鋸片，造成設備損毀和安全事故)；飛鋸機應能鋸切不同的定尺長度；要保證鋸切的切口平直。即在整個鋸切過程中，鋸片都應和鋼管軸線垂直，並且要使切頭部分不彎不扁。

PTF-X1是金凱達最新冷切飛鋸系列，匯集了歐洲，美國，行業內頂尖專家的心血，擁有多項專利發明。在速度，精度，鋸切質量都領先於行業內同類產品。

PTF-X1有多種配置選擇，適用於不同的制管線。專利智能化控制系統，首創智能短切功能，提高成材率，增加效益。

③ 高頻焊管冷切鋸與電腦飛鋸有什麼不同那個好了

冷切來鋸和飛鋸最主要的區別在於切割自方式的不同。
普通飛鋸為鎢鋼鋸片高速旋轉，接觸焊管產生熱量使其斷開，實為燒斷。表面可見高燃痕跡。
高頻焊管冷切鋸是靠高速鋼鋸片慢旋轉，銑斷焊管，所以可以做到無毛刺和無噪音。
有關電腦飛鋸的詳細信息可以參考資料http://www.jyj88.cn/Article/diannaofei124_1.html
希望能幫到你！！

④ 高頻焊管觸頭打火怎麼回事

高頻焊管
高頻焊管其特點是:焊接速度大,焊接熱影響區小,焊接對工件可以不清理,可焊薄壁管,可焊金屬管。
中文名
高頻焊管
又稱
高頻感應加熱
高頻電流
10~500KHz
內容
產生電阻熱並施加或不施加壓力
快速
導航
生產流程質量影響
基本介紹
電晶體（固態）
全自動高焊焊管機設備
設備標牌
電晶體高頻機它以節能環保.使用安全.壽命長.焊接品質優良等優點,深受制管,等工業的信賴,更是焊管高頻的換代產品, 它也是中國高頻市場的一大變革.
生產流程
生產工藝流程主要取決於產品品種，從原料到成品需要經過一系列工序，完成這些工藝過程需要相應的各種機械設備和焊接、電氣控制、檢測裝置，這些設備和裝置按照不同的工藝流程要求有多種合理布置,高頻焊管典型流程：縱剪―開卷―帶鋼矯平―頭尾剪切―帶鋼對焊―活套儲料―成型―焊接―清除毛刺―定徑―探傷―飛切―初檢―鋼管矯直―管段加工―水壓試驗―探傷檢測―列印和塗層―成品。
質量影響
高頻焊管生產中操作對焊接質量的影響
1 輸入熱量?
因為焊接工藝的主要參數之一,即焊接電流(或焊接溫度)難以測量,所以用輸入熱量來代替,而輸入熱量又可用振盪器輸出功率來表示:
N = Ep·Ip
式中 N——輸出功率,kW;
??Ep——屏壓,kV;
??Ip——屏流,A〔1〕?。
當振盪器、感應器和阻抗器確定後,振盪管槽路、輸出變壓器、感應器的效率也就確定了,輸入功率的變化同輸入熱量的變化大致是成比例的。
當輸入熱量不足時,被加熱邊緣達不到焊接溫度,仍保持固態組織而焊不上,形成焊合裂縫;當輸入熱量大時,被加熱邊緣超過焊接溫度易產生過熱,甚至過燒,受力後產生開裂;當輸入熱量過大時,焊接溫度過高,使焊縫擊穿,造成熔化金屬飛濺,形成孔洞。熔化焊接溫度一般在1350～1400℃為宜。

⑤ 鋼材的各牌號，是什麼意思如何區分啊

鋼材牌號，又稱鋼鐵產品牌號，一般採用漢語拼音字母，化學元素符號和阿拉伯數字相結合表示鋼材產品名稱，用途，特性和工藝的方法。

區分方法：

1，普通碳素結構鋼按屈服強度表示牌號，例如Q235B，Q345D Q標識屈服的意思，235是屈服強度235N，B是牌號等級b級。

2，優質碳素結構鋼用含碳量表示，例如20鋼，35鋼，45鋼，65Mn前面的數字表示含碳量萬分之多少，後面的表示合金材料。

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鋼材牌號表示：

1，碳素結構鋼

①由Q+數字+質量等級符號+脫氧方法符號組成。它的鋼號冠以「Q」，代表鋼材的屈服點，後面的數字表示屈服點數值，單位是MPa例如Q235表示屈服點(σs)為235 MPa的碳素結構鋼。

②必要時鋼號後面可標出表示質量等級和脫氧方法的符號。質量等級符號分別為A，B，C，D。脫氧方法符號：F表示沸騰鋼；b表示半鎮靜鋼：Z表示鎮靜鋼；TZ表示特殊鎮靜鋼，鎮靜鋼可不標符號，即Z和TZ都可不標。例如Q235-AF表示A級沸騰鋼。

③專門用途的碳素鋼，例如橋梁鋼，船用鋼等，基本上採用碳素結構鋼的表示方法，但在鋼號最後附加表示用途的字母。

2，優質碳素結構鋼

①鋼號開頭的兩位數字表示鋼的碳含量，以平均碳含量的萬分之幾表示，例如平均碳含量為0.45%的鋼，鋼號為「45」，它不是順序號，所以不能讀成45號鋼。

②錳含量較高的優質碳素結構鋼，應將錳元素標出，例如50Mn。

③沸騰鋼，半鎮靜鋼及專門用途的優質碳素結構鋼應在鋼號最後特別標出，例如平均碳含量為0.1%的半鎮靜鋼，其鋼號為10b。

3，碳素工具鋼

①鋼號冠以「T」，以免與其他鋼類弄混。

②鋼號中的數字表示碳含量，以平均碳含量的千分之幾表示。例如「T8」表示平均碳含量為0.8%。

③錳含量較高者，在鋼號最後標出「Mn」，例如「T8Mn」。

④高級優質碳素工具鋼的磷，硫含量，比一般優質碳素工具鋼低，在鋼號最後加註字母「A」，以示區別，例如「T8MnA」。

4，易切削鋼

①鋼號冠以「Y」，以區別於優質碳素結構鋼。

②字母「Y」後的數字表示碳含量，以平均碳含量的萬分之幾表示，例如平均碳含量為0.3%的易切削鋼，其鋼號為「Y30」。

③錳含量較高者，亦在鋼號後標出「Mn」，例如「Y40Mn」。

5，合金結構鋼

①鋼號開頭的兩位數字表示鋼的碳含量，以平均碳含量的萬分之幾表示，如40Cr。

②鋼中主要合金元素，一般以百分之幾表示。當平均合金含量<1.5%時，鋼號中一般只標出元素符號，而不標明含量，但在特殊情況下易致混淆者，在元素符號後亦可標以數字「1」，例如鋼號「12CrMoV」和「12Cr1MoV」，前者鉻含量為0.4-0.7%，後者為0.9-1.2%，其餘成分全部相同。

③鋼中的釩V，鈦Ti，鋁Al，硼B，稀土RE等合金元素，均屬微合金元素，雖然含量很低，仍應在鋼號中標出。例如20MnVB鋼中。釩為0.07-0.12%，硼為0.001-0.005%。

④高級優質鋼應在鋼號最後加「A」，以區別於一般優質鋼。

⑤專門用途的合金結構鋼，鋼號冠以(或後綴)代表該鋼種用途的符號。例如，鉚螺專用的30CrMnSi鋼，鋼號表示為ML30CrMnSi。

6，低合金高強度鋼

①鋼號的表示方法，基本上和合金結構鋼相同。

②對專業用低合金高強度鋼，應在鋼號最後標明。例如16Mn鋼，用於橋梁的專用鋼種為「16Mnq」，汽車大梁的專用鋼種為「16MnL」，壓力容器的專用鋼種為「16MnR」。

7，彈簧鋼

彈簧鋼按化學成分可分成碳素彈簧鋼和合金彈簧鋼兩類，其鋼號表示方法，前者基本上與優質碳素結構鋼相同，後者基本上與合金結構鋼相同。

8，滾動軸承鋼

①鋼號冠以字母「G」，表示滾動軸承鋼類。

②高碳鉻軸承鋼鋼號的碳含量不標出，鉻含量以千分之幾表示。例如GCr15。滲碳軸承鋼的鋼號表示方法，基本上和合金結構鋼相同。

9，合金工具鋼和高速工具鋼

①合金工具鋼鋼號的平均碳含量≥1.0%時，不標出碳含量；當平均碳含量<1.0%時，以千分之幾表示。例如Cr12，CrWMn，9SiCr，3Cr2W8V。

②鋼中合金元素含量的表示方法，基本上與合金結構鋼相同。但對鉻含量較低的合金工具鋼鋼號，其鉻含量以千分之幾表示，並在表示含量的數字前加「0」，以便把它和一般元素含量按百分之幾表示的方法區別開來。例如Cr06。

③高速工具鋼的鋼號一般不標出碳含量，只標出各種合金元素平均含量的百分之幾。例如鎢系高速鋼的鋼號表示為「W18Cr4V」。鋼號冠以字母「C」者，表示其碳含量高於未冠「C」的通用鋼號。

10，不銹鋼和耐熱鋼

①鋼號中碳含量以千分之幾表示。例如「2Cr13」鋼的平均碳含量為0.2%；若鋼中含碳量≤0.03%或≤0.08%者,鋼號前分別冠以「00」及「0」表示之，例如00Cr17Ni14Mo2，0Cr18 Ni9等。

②對鋼中主要合金元素以百分之幾表示，而鈦，鈮，鋯，氮等則按上述合金結構鋼對微合金元素的表示方法標出。

11，焊條鋼

它的鋼號前冠以字母「H」，以區別於其他鋼類。例如不銹鋼焊絲為「H2Cr13」，可用於區別不銹鋼「2Cr13」。

12，電工用硅鋼

①鋼號由字母和數字組成。鋼號頭部字母DR表示電工用熱軋硅鋼，DW表示電工用冷軋無取向硅鋼，DQ表示電工用冷軋取向硅鋼。

②字母之後的數字表示鐵損值(W/kg)的100倍。

③鋼號尾部加字母「G」者，表示在高頻率下檢驗的；未加「G」者，表示在頻率為50周波下檢驗的。例如鋼號DW470表示電工用冷軋無取向硅鋼產品在50赫頻率時的最大單位重量鐵損值為4.7W/kg。

13，電工用純鐵

①它的牌號由字母「DT」和數字組成，「DT」表示電工用純鐵，數字表示不同牌號的順序號，例如DT3。

②在數字後面所加的字母表示電磁性能：A——高級，E——特級，C——超級，例如DT8A。

⑥ 什麼是焊管冷切

切焊管的切割機，焊管是流水線生產，必須切斷成一段段的！冷切嘛，就是常溫下快速切斷！

⑦ pcb線路板旁邊有毛刺，導致機械手抓取有誤判，怎麼解決

PCB清除布線時的毛刺的方法：其實大多數的毛刺產生的原因是在畫圖過程中，由於解析度也就是游標定的比較細。換句話說就是圖不夠大。這就造成畫圖時候看的不是很清楚。當然也有可能是在畫圖時特別是走線時太零，也就是一下畫不到位只好再補筆。經常這樣補筆來畫圖，不滿意的地方再經常去刪除。那就很難保證不產生毛刺了。想要解決的話其實也是很簡單的解決的，只要做到兩點就行了：一是養成良好的畫圖習慣。盡量不用添筆的辦法去畫線。如果短了應該刪除重新畫來，做到一步到位。總的來說不要用打補丁。第二條是補救的方法。在畫完圖後將圖紙盡量地放大細看，這樣下來所畫的圖紙絕對無毛刺。
毛刺的概念毛刺其實是一種金屬鑄造、銑切、電鍍術語。
毛刺的英文名是veining，一般金屬件表面出現余屑和表面極細小的顯微金屬顆粒，這些被稱為毛刺。毛刺越多，其質量標准越低。所以生產產品的時候都會想辦法盡量減少出現的毛刺。
鋼材表面缺陷之一，表現為冷切、熱鋸或火焰切割的鋼材端部有不齊的飛邊，焊管時焊縫處有擠出的多餘金屬。冷切產品端部毛刺的厚度取決於刀刃間的縫隙。一般產品允許有一定高度的毛刺存在；但焊管的內外毛刺必須刮除。
毛刺產生的原因毛刺產生的原因有很多，主要是以下幾個方面剪切刀刃變鈍，間隙過大；鋸片遲鈍，或安裝不當；沖頭磨損或安裝不當；火焰切割操作不當；焊接制度不規范。
PCB毛刺的危害印刷線路板毛刺的主要危害是降低了產品的質量，使得產品不太美觀，同時也削弱信號的傳出強度，降低了傳輸距離，易造成信號干擾，機械強度降低易脫落。

⑧ 什麼是高頻焊管

高頻焊管是熱軋卷板經過成型機成型後，利用高頻電流的集膚效應和鄰近效應，使管坯邊緣加熱熔化，在擠壓輥的作用下進行壓力焊接來實現生產。

工藝流程：
生產工藝流程主要取決於產品品種，從原料到成品需要經過一系列工序，完成這些工藝過程需要相應的各種機械設備和焊接、電氣控制、檢測裝置，這些設備和裝置按照不同的工藝流程要求有多種合理布置,高頻焊管典型流程：縱剪——開卷——帶鋼矯平——頭尾剪切——帶鋼對焊——活套儲料——成型——焊接——清除毛刺——定徑——探傷——飛切——初檢——鋼管矯直——管段加工——水壓試驗——探傷檢測——列印和塗層——成品。

⑨ 高頻焊管機生產時怎樣判斷帶鋼料硬

在線焊縫質量快速檢測
1.1 上料檢測
對進入焊管成型機組的鋼帶重點檢測其尺寸與板邊質量，確保板寬、壁厚及入料方向等滿足工藝要求。一般使用數顯卡尺、數顯壁厚千分尺及捲尺等工具快速測量板寬及壁厚等尺寸，應用比對圖譜或專用工具快速檢測板邊質量。一般根據爐號或分卷號確定檢測頻次，並對板料首尾等部位測量並記錄。如條件允許，還須對鋼帶邊緣進行探傷，以確保鋼帶及其加工邊緣無分層或裂紋等缺陷。同時，邊緣加工好的原料，運送到焊管生產線時也必須防止鋼帶邊緣的機械損傷。

1.2 成型檢測
板帶成型的關鍵是使帶鋼邊緣不產生過大的拉應力，以免形成波浪彎。成型機組安裝調試中的相關檢測項目包括成型、精整及定徑各輥型尺寸與間隙、帶鋼周長變數、帶邊捲曲、焊接角、板邊對接方式、擠壓量等的快速檢測與記錄等。常使用數顯卡尺、角度尺、塞尺、捲尺、皮尺及相應專用工具等進行快速測定，確保各控制變數處於生產工藝規范要求的范圍內。

1.3 焊前檢測
調整好成型機組各項參數並記錄後，焊前檢測主要確定內外毛刺刀具、阻抗器及感應器等的規格與位置，成型液狀態及氣壓數值等環境因素，以滿足工藝規范確定的開機要求。相關測量主要根據操作者經驗，輔以捲尺或專用器具，快速測定並記錄。

1.4 焊中檢測
焊接中重點關注焊接功率、焊接電流電壓、焊接速度等主要參數的數值。一般由機組中相應感測器或輔助儀器直接讀取並記錄。按相關操作規程，保證主要焊接參數符合工藝規范要求即可。

1.5 焊後檢測
焊後檢測需要關注焊接火花狀態及焊後毛刺形貌等焊接現象，一般焊接時擠壓輥處焊縫顏色、火花狀態、內外毛刺形貌、去毛刺後熱區顏色及壁厚變數等均屬重點檢測項目，主要依據操作者實際生產經驗，肉眼監測並輔以相關比對圖譜快速測定並記錄，並保證相關參數滿足工藝規范要求。

1.6 金相檢測
相比其他檢測環節，因金相檢測難以在現場進行，一般耗時較長，直接影響了生產效率，因此，優化金相檢驗流程，提高檢驗效率，實現快速測評具有重要的現實意義。

1.6.1 取樣環節優化

在取樣點的選擇上，一般有成品管取樣、飛鋸點取樣及定徑前取樣等，考慮到冷卻定徑對焊縫質量影響不大，建議定徑前取樣。在取樣方式上，一般採用氣割、金屬鋸或手動砂輪片等方式，因定徑前取樣空間狹小，建議優選電動砂輪片切取試樣。對於厚壁管，氣割取樣效率更高，各公司亦可設計相關專用工具提高取樣效率。在取樣尺寸上，為減小檢測面積以提高制樣效率，在確保焊縫完整的前提下，試樣一般取20 mm×20 mm及以上尺寸。對於正置式顯微鏡，取樣時應盡可能保證檢測面與其對面平行，以便進行聚焦測量。

1.6.2 制樣環節優化

制樣環節一般採用手工磨拋金相試樣，因絕大多數焊管硬度較低，可選用60目、200目、400目和600目的砂紙水磨後，用3.5 μm金剛石噴霧顆粒帆布粗拋，去除肉眼可見劃痕，再使用水或酒精潤濕的呢子拋光布精拋，得到潔凈光亮檢驗面後，直接用電吹風熱風吹乾完成。在相關設備狀況良好，砂紙等准備得當，各工序銜接便捷的情況下，5 min內即可完成制樣。

1.6.3 腐蝕環節優化

焊縫金相檢驗主要檢測焊縫區域熔合線中心寬度及流線角度，實踐中採用過飽和苦味酸水溶液加熱至70℃左右腐蝕至光亮消除即可取出，並在水流中用脫脂棉擦除腐蝕面污漬後，再用酒精沖洗並用電吹風熱風吹乾。為提高配製效率，可將苦味酸倒入大燒杯中加水及少許洗潔精或洗手液（起表面活性作用）攪拌均勻後製成常溫下過飽和水溶液 （底部有明顯結晶沉澱）放置備用，實際使用時，攪拌泛起底部沉澱後，將懸浮液倒入加熱用小燒杯即可使用。為提高腐蝕效率，試驗前可根據生產送樣時間點，提前將腐蝕液加熱至規定溫度並保溫待用，如需進一步加快腐蝕，可提高加熱溫度至85℃左右。操作熟練的試驗員在1 min內即可完成腐蝕工序。如要求組織及晶粒度的測量，則也可選用4%硝酸酒精溶液快速腐蝕。

1.6.4 檢測環節優化