A. 4米雙波護欄板鍍鋅加工工藝
成型護欄板→脫脂→水洗→酸洗→水洗→浸助鍍溶劑→烘乾預熱→熱鍍鋅→整理→冷卻→鈍化→漂洗→乾燥→檢驗有關工藝過程說明 (1)脫脂
可採用化學去油或水基金屬脫脂清洗劑去油，達到護欄板完全被水浸潤為止。(2)酸洗可採用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃進行酸洗。加入緩蝕劑可防止基體過腐蝕及減少鐵基體吸氫量。脫脂及酸洗處理不好會造成鍍層附著力不好，鍍不上鋅或鋅層脫落。3)浸助鍍劑 也稱結合劑，可保持在浸鍍前護欄板具有一定活性，以增強鍍層與基體結合。NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。為減少NH4Cl揮發可適當加入甘油。4)烘乾預熱為了防止護欄板在浸鍍時由於溫度急劇升高而變形，並除去殘余水分，防止產生爆鋅，造成鋅液爆濺，預熱一般為120～180℃。(5)熱鍍鋅要控制好鋅液溫度、浸鍍時間及護欄板從鋅液中移出的速度。溫度過低，鋅液流動性差，鍍層厚且不均勻，易產生流掛，外觀質量差；溫度高，鋅液流動性好，鋅液易脫離護欄板，減少流掛及皺皮現象發生，附著力強，鍍層薄，外觀好，生產效率高；但溫度過高，護欄板及鋅鍋鐵損嚴重，產生大量鋅渣，影響浸鋅層質量，鋅耗大，甚至無法施鍍。在同一溫度下，浸鍍時間長，鍍層厚。不同溫度，要求同樣的厚度時，高溫浸鍍所需時間長。一般廠家為了防止護欄板高溫變形及減少由於鐵損造成鋅渣，都採用450～470℃，0.51～1.5min。有些工廠對護欄板採用較高溫度，但要避開鐵損高峰的溫度范圍。為了提高在較低溫度下熱浸鍍液的流動性，防止鍍層過厚，並提高鍍層外觀，常常加入0.01%～0.02%的純鋁。鋁要少量多次加入，加純鋁對鍍件影響不好，建議加入稀土鋁合金。(6)整理鍍後對護欄板整理主要是去除表面余鋅及鋅瘤，用震動或手工方法均可。(7)鈍化目的是提高護欄板表面抗大氣腐蝕性能，減少或延長白銹出現時間，保持鍍層具有良好的外觀。都用鉻酸鹽鈍化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。(8)冷卻一般用水冷，但溫度不可過低，防止護欄板，特別是鑄件由於激冷回縮產生基體組織開裂。(9)檢驗鍍層外觀光亮、細致、無流掛、皺皮現象。厚度檢驗可採用塗層測厚儀，方法比較簡便。也可通過鋅附著量進行換算得到鍍層厚度。結合強度可採用彎曲壓力機，將樣件作90～180°彎曲，應無裂紋及鍍層脫落。也可用重錘敲擊檢驗。
以上資料僅供參考，具體環節具體對待，鍍鋅是要求各個環節都要掌控好才不會出偏，追求的是鍍層薄，外觀光亮度好！
B. 鋁材拋光兩酸比例是多少
鋁合金三酸化學拋光液的主要成分為磷酸,硫酸和硝酸,也有用磷酸和硝酸的二酸拋光,其比例約為7：2：1 .
一 兩酸中的硫酸含量較高；
二 兩酸槽液黏稠度過高，適當添加0.3%的表面活性劑，控制煙霧水平下配置3%硝酸；
三 快速水洗，水洗槽液中添加非離子活性劑；
C. 有誰知道鋁合金和鋅鋁性能區別
摘 要：報道一種在鋁合金元件上實施化學鍍鎳的工藝方法。該方法包括在改進的鋅酸鹽溶液中經二次浸鋅處理後，以鹼性化學鍍鎳作底層，然後進行酸性化學鍍鎳，能在鋁合金(LY12cz、LD31等)表面獲得光亮的、具有優異附著力和良好的防腐蝕性能及其綜合物理、化學特性的化學鍍鎳(Ni-P)層。
關鍵詞：鋁合金；二次浸鋅；化學鍍鎳；附著力
眾所周知，鋁上電鍍(或化學鍍)存在許多困難，由於鋁化學性質活潑，電化學電位很負(E＝-1.66V)，對氧有高度親和力、極易氧化；鋁的線膨脹系數比一般金屬大(24×10-6/℃)；它又是兩性金屬，在酸鹼中均不穩定，化學反應復雜；鍍層有內應力，因而鋁上電鍍(或化學鍍)能否成功，關鍵是要解決附著力問題。
鋁表面的氧化膜經酸鹼腐蝕去除後，在空氣或水溶液中能迅速重新生成。為此，鋁上電鍍必須進行特殊前處理，其目的在於去除這些氧化膜，使其不能重新形成，並迅速賦予一層薄而均勻的金屬鍍層作為進一步按正常工藝電鍍的底層。可見，能否置取這樣一層理想的金屬層乃是獲得鋁上電鍍(化學鍍)層附著力良好的工藝關鍵，習慣置取該金屬薄層的工藝方法有浸鋅酸鹽法、浸錫酸鹽法、電鍍鋅法、磷酸陽氧化法等。浸鋅酸鹽法由於Zn在強鹼溶液中呈絡離子存在，它的電位變得比簡單鹽中的Fe或Ni負得多，與Al十分接近，因而當Al浸入鋅酸鹽溶液中能得到較薄的均勻Zn層，有助於與鋁基體牢固結合，這正是目前應用較普遍的主要原因。
兩次浸鋅處理比一次浸鋅處理而言，它能降低Zn含量，使Zn層結晶更細致。有作者經掃描電鏡(SEM)觀察證明，第一次浸Zn後能看到晶粒之間仍有未變化的鋁表面區域，其鋅酸鹽膜結構呈網狀、不連續分布，尺寸為0.2～1.0μm范圍。而兩次浸Zn膜比第一次浸Zn膜緻密得多，晶粒度分布均勻，大致相同(150～300mm)，看不到未鍍覆鋁表面，原因在於除去第一層Zn膜後，重新形成的氧化膜比原先的氧化膜更均勻，故隨後第二次浸漬Zn層易於均勻復蓋上全部鋁表面。為此，我們選擇配方(1)、(2)和改進配方(3)、(4)進行比較試驗，見表1。並測定了在4種不同鋅酸鹽溶液中所形成的鋅層重量，見表2。
表1 鋅酸鹽溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaOH 500 120 200 240
ZnO 100 20
ZnSO4 100 120
NiSO4 60 60
KNaC4H4O6 50 45 100 120
FeCl3 2 1
NaNO3 1 1
添加劑 10～30 10～30
表2 不同浸鋅工藝的鋅層質量
處理
規范 浸鋅
時間 配方1
mg/dm2 配方2
mg/dm2 配方3
mg/dm2 配方4
mg/dm2
一次浸鋅 1min 4.61 4.33 5.89 4.28
再次浸鋅 各1min 2.50 1.82 0.80 0.40
再次浸鋅 各2min 0.75 1.03
再次浸鋅 各3min 0.84 0.86
表2數據證明，兩次浸鋅得到的鋅層比一次浸鋅薄，配方2與配方1均是典型的濃溶液與稀溶液，鋅層呈光亮，深藍灰色，配方(1)鹼濃度太高，粘度大，工件不易清洗干凈，配方(2)鹼濃度低，含鋅量太少故需經常校正，溶液穩定性差，而改進配方(3)與(4)鹼濃度適中，特別是含有鎳鹽，NaOH對Zn2＋的摩爾濃度比值由10提高到13～14，將酒石酸鉀鈉含量升高到100～120g/L，又引進添加劑，使鎳離子呈更穩定絡離子形式存在，從而能使鎳離子與鋅離子一起緩慢而均勻地置換沉積在鋁表面，得到的鋅鎳合金層比配方(1)、(2)更薄更均勻。
有文獻報導浸Zn層質量大致應在1.6～1.7mg/dm2范圍(最佳＜3.1mg/dm2)，通過試驗，我們發現控制Zn-Ni層質量在1～2mg/dm2范圍的浸鋅工藝能充分保證鋁上鍍層附著力良好。特別是含鎳的鋅層為隨後的化學預鍍鎳沉積初期提供了充足的催化核心，這是提高隨後鎳鍍層附著力的一個重要因素。
2 鹼性化學鍍鎳預鍍
實踐證明，兩次浸鋅工藝是鋁合金獲得附著力優異的化學鍍鎳層的前提條件，但是這層薄而緻密的鋅層在隨後的化學鍍鎳溶液中會發生化學溶解作用，常規化學鍍鎳使用酸性溶液(pH＝4～5)，工作溫度高(90℃)，顯而易見如果鋁合金浸鋅後直接在酸性鍍液中化學鍍鎳，鋅層很快溶解掉，而且溶解的鋅會污染鍍液，為了減緩鋅層的溶解作用，提高化學鍍鎳層對基體鋁合金的結合力，延長化學鍍鎳溶液的使用壽命，必須採用鹼性化學鍍鎳預鍍工藝，這也是鋁合金化學鍍鎳成功與否的關鍵所在。
有人研究了化學鍍鎳反應初期基體鋁上鎳鍍層的化學成分，發現大部分鋅層溶解在化學鍍鎳溶液中，這種溶解作用的強弱取決於下列五種因素，化學鍍鎳液的溫度、pH值、鎳離子濃度、絡合配位體種類和絡合物濃度。為此，鹼性化學鍍鎳作為預鍍底層必須綜合考慮鍍液pH值、溫度、沉積速度、絡合劑種類和濃度之間的平衡關系，作者選擇了4種代表性配方進行比較。見表3。
表3 鹼性化學鍍鎳溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaCl2．6H2O 21 21
NiSO4．6H2O 25 25
NaH2PO2．2H2O 12 20 25 25
(NH4)C6H5O7 45 45
絡合劑 10 45
NH4Cl 30 30 30 30
NH4OH 50 50
為保證鍍液穩定、沉積速度適中，經過試驗改變還原劑和絡合劑的濃度，確認配方(4)呈強鹼性(pH＝8.5～9)，工作溫度低(35～45℃)，由於採用復合絡合劑，進一步降低鎳離子有效濃度，氧化還原反應速度變得緩慢使結晶更細致均勻，從而能有效減弱浸鋅層的溶解，而且在鋅層被置換的同時即發生鎳的自催化沉積，所以最終能在鋁表面直接得到一層結晶細小、均勻、結合良好的薄鎳層，而幾乎不參雜有氧化物或鋅層。
通過近兩年的生產實踐，證明該配方與國外引進的ENPLATEAL-100化學閃鍍鎳具有相似的功能，經過預鍍能在鋁表面得到一層薄而均勻、活潑的鎳層，是隨後酸性化學鍍鎳的理想底層。
3 酸性化學鍍鎳
選擇3種酸性化學鍍鎳配方進行工藝比較見表4。首先觀察鍍層外觀，從配方(1)得到的鎳層呈半光亮黃白色，而配方(2)得到鎳層色暗，不適用於鋁合金，隨後比較配方(1)和配方(3)，配方(3)是商品ENPLATE Ni418，其鎳離子與次亞磷酸根離子的摩爾濃度比值大約在0.3～0.4，從而能保證沉積速度適中(16～20μm/h)，由於含有適當的緩沖劑和穩定劑因而鍍液十分穩定。鍍液溫度保持在85～90℃，溫度變化嚴格控制在±1℃范圍，一般隨著溫度升高，沉積速度加快，含磷量下降，溫度波動大時，磷含量變化太大，會生成片狀鍍層影響結合力和抗腐蝕性。一般隨著pH值增大，沉積速度提高，含磷量下降，本工藝控制pH在4.9±0.1范圍。生產過程鎳離子和次亞磷酸根離子濃度及pH值逐漸減小，鍍層含P量升高。
表4 酸性化學鍍鎳溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3
NiSO4．6H2O 23 25
NaH2PO4．H2O 24 24
C3II6O3 27
C4H6O4 20
C2H5ONa 15
Na3C6H5O7 15
ENPLATE Ni-418(mL/L) 60
ENPLATE Ni-418(mL/L) 90
本所化學鍍鎳生產線配置了美國WALCHEM化學鍍鎳自動分析(添加)儀，實現了鍍液自動控溫、連續過濾、壓縮空氣攪拌、鍍液在線自動分析與補充。整個化學鍍過程工藝條件始終在最佳范圍，因而從配方(3)得到的鎳層含磷量能穩定在80%左右，鍍液穩定。其外觀色澤呈光亮黃白色，接近進口的放大器鋁腔體，滿足了本課題防護、裝飾性能的外觀要求。
4 鍍後熱處理
化學鍍鎳層和鋁基體界面產生的作用力稱為應力，一般中磷(5%～9%)鍍層的拉應力典型值為56～176MPa，高磷(10%～12%)鍍層的壓應力＜28MPa，低磷(2%～4%)鍍層略有壓應力，如果應力足夠高而結合力不好則會造成鍍層起泡或分離，或者在高、低溫環境使用時，由於鋁和鎳的膨脹系數不同而產生的應力疊加到內應力上，也將導致化學鍍鎳層起泡。鋁合金化學鍍鎳後進行熱處理可能消除鎳—磷合金中殘留的原子氫，使內應力得到緩慢釋放，最大限度減少內應力絕對值，同時促使沉積層和基體間發生微量擴散，進一步提高鍍層與基體附著力，而不降低耐腐蝕性。熱處理應在化學鍍後立即進行，在有空氣循環的烘箱中緩慢升溫，效果較好。
根據MIL-C-26074E、AMS2404D、ISO 4527-1987等化學鍍鎳標准規定，推薦鋁合金提高附著力的熱處理規范如下：
(a)可熱處理強化鋁合金，在120～140℃下烘烤1～1.5h；
(b)非熱處理強化鋁合金，在150～180℃下烘烤1～1.5h。
5 鍍液穩定性與壽命
本工藝體系的鹼性鍍鎳液和酸性鍍鎳液本身均十分穩定，經補充鎳鹽與還原劑，溶液可以連續使用，商品ENPLATE 418的鎳離子更新累計質量可達37～50g/L。鍍液煮沸也不會分解。但是任何鍍液的壽命都是有限的，為了在生產過程延長鍍液使用壽命，關鍵在於嚴格的管理和維護。
首先要根據生產負荷，定期或不定期分析鎳離子和還原劑濃度，少量或經常補充消耗的鍍液成分，使鍍液始終工作在最佳工藝范圍，與此同時生產過程要嚴格控制溫度和pH值在工藝范圍，這是保持鍍液穩定，延長壽命的基本要求。必須防止鍍液成分過分偏低，一次性大量補充試劑，造成溶液不平衡，影響工作壽命。
保持鍍液盡量干凈是延長化學鍍鎳液壽命的重要措施之一，配製鍍液要用去離子水和分析純試劑。任何金屬雜質的引入都會對化學鍍鎳溶液產生不利影響，如果試劑純度不夠，金屬雜質含量高，鍍液中雜質微粒會發生自催化反應而析出金屬鎳，導致鍍液混濁。另外，盡管採用聚丙烯塑料鍍槽，理論上鎳不會沉積在鍍槽壁上，然而由於空氣塵埃會帶入顆粒狀物質，同樣會成為自催化核心，所以在局部過熱的加熱管壁和槽底，在生產一定周期後仍會堆積少量鎳，如果不及時清除將會嚴重影響鍍液穩定性。每班工作結束要及時抽出化學鍍鎳液，使其迅速冷卻到60℃以下，以減少鎳的自發析出。要經常檢查加熱管壁、濾芯、槽底、槽壁有無鎳析出，定期用稀硝酸浸泡、清洗，但是必須將殘存的酸跡清洗干凈，因為硝酸是降低鍍液壽命的有害雜質。
嚴格控制裝載量也是延長化學鍍鎳溶液壽命的一個重要因素。裝載量過大會使反應過分劇烈，次亞磷酸鈉可能分解為亞磷酸鈉，析出的鎳會脫落，溶液易渾濁甚至分解，同樣在空載和壓縮空氣強烈攪拌下也會加速次亞磷酸鈉氧化成亞磷酸鈉，影響鍍液穩定性。為延長鍍液壽命，生產中應該將裝載量控制在最佳范圍0.5～1.0dm2/L，應當盡可能將足夠量的工件集中一起施鍍，有效利用槽液的負載能力，避免過載和空載。
6 典型工藝體系
鋁件→有機溶劑去油→鹼性除油(鹼腐蝕)→硝酸浸蝕→浸鋅→去膜→第二次浸鋅→鹼性化學鍍鎳→酸性化學鍍鎳→去離子水漂洗→熱處理。
7 鍍層物理化學特性
7.1 鍍層化學成分及結晶形態
用電子顯微鏡及X射線能譜分析鋁上化學鍍鎳層成分與形態見表5。
表5 不同化學鍍鎳工藝鍍層成分與組織形態
酸性鍍鎳
(配方3) 酸性鍍鎳
(配方1) 鹼性鍍鎳(0)
化學鍍
鎳層成分 Ni89.95%
P10.05% Ni86.82%
P13.18% Ni93.79 %
P6.21%
結晶形態 鍍層光亮、連續
厚度均勻，有少
量孔隙，晶粒大
小為亞微米 鍍層發暗，呈粒
狀不連續，厚度
不均勻晶粒大
小為4μm 鍍層半光亮，基
本連續有孔隙
區，晶粒大小
為亞微米
從表5的鍍層外觀及結晶形態看出，酸性鍍鎳(配方3)最好，鹼性鍍鎳0組較好，酸性鍍鎳(配方1)較差。
據報道，含磷量＜8%的化學鎳鍍層為晶態結構，有磁性，但比電鍍鎳小，但隨著含磷量增加，從晶態向非晶態轉變，含磷量＞8%時呈亞晶態結構，呈弱磁性，經熱處理能顯著提高磁性。含磷量在10%～12%時為非晶態鎳—磷(Ni-P)合金，完全無磁性，不存在晶界、位錯等晶體缺陷。因而，化學鍍鎳層耐腐蝕性隨著含磷量增加而提高，通過X射線能譜分析證實從配方(3)得到的化學鍍鎳層含P量為8%～10%，屬於中磷化學鍍鎳層。
7.2 鍍層附著力
按標准ISO 4527-1987(附錄B)規定，採用熱震試驗方法，將鋁合金LY12CZ化學鍍鎳試樣及零件放在電熱烘箱中加熱至250℃，保溫1h，經冷水驟冷，未見鼓泡與起皮。
7.3 高低溫沖擊試驗
鋁腔體10個(化學鍍鎳15μm)，按標准GJB 150.5-86規定，經高溫125℃，低溫-55℃，進行6個循環沖擊，未見鼓泡與起皮。
7.4 濕熱試驗
鋁試樣(LY12CZ)100mm×50mm×1mm三件及鋁腔體2個(化學鍍鎳15μm)，按標准GJB150.10-86規定，進行恆定濕熱試驗168h(溫度40℃、相對濕度95%)，鍍層表面沒有變化。
7.5 中性鹽霧腐蝕試驗
標准：GJB 150.11～86(委託電子部5所測試)
試樣：100mm×50mm×1mm(LY12CZ)
濃度：5%NaCl，35℃，連續噴霧48h，結果見表6。
表6 中性鹽霧試驗(48h)結果
編號 鍍覆工藝 數量 試驗結果 耐腐蝕等級
A H．Ni25 3 一塊有1個白銹
點，余兩塊無變化 9.5
C H．Ni10 3 三塊各有2～3
個白銹點 9
D H．Ni20 3 一塊各有1～2個
白銹點，一塊無變化
E H．Ni16 3 三塊各有1～2
個白銹點 9
從表6中可看出，由於酸性化學鍍鎳(配方3)層含磷為8%～10%，屬中磷鍍鎳層，耐蝕性屬良好，等級(9.5級)，若要進一步提高抗蝕性，需採用高磷(含磷10%～12%)鍍鎳層。以下四組試樣中耐蝕能力強弱順序是A-D-E-C，與鍍鎳層厚度成正比，說明隨著鎳層厚度增加，鍍層孔隙率下降，從而提高了耐鹽霧腐蝕能力。另外，鋁試樣表面狀態也影響耐蝕性。因為表面粗糙度愈高，獲得無孔隙率的鍍層厚度越大。建議在海上或惡劣環境使用的鋁合金零件化學鍍鎳厚度應大於25.4μm。
7.6 硬度
用HX-1型顯微硬度計測量，鎳層厚度≥25μm)負荷100g，試驗結果見表7。
表7 化學鍍鎳層硬度
編號 塗覆工藝 後處理 硬度(HV)
1 H．Ni45 520～572
2 H．Ni45 300℃×3h 824～897
表7說明，熱處理以進一步提高化學鍍鎳層的硬度，這是由於熱處理鍍層由非晶形組織轉變為晶形組織。溫度達到230℃，開始有磷化鎳(Ni3P)析出，溫度愈高析出量愈大。據報道400℃熱處理可達最大硬度值(HV＞1000)，與鍍硬鉻相當，但是耐腐蝕性和延展性均有所下降。
7.7 沉積速度
採用稱重法測定了鋁上化學鍍鎳測沉積速度，
鹼性鍍鎳(表3，配方2) 沉積速度：10μm/h
鹼性鍍鎳(表4，配方3) 沉積速度：16.7μm/h
7.8 可焊性(焊接浸潤試驗)
用焊接進行浸潤性試驗，化學鍍鎳試樣分三組，厚度分別為10μm、16μm、20μm。每組二片，分別與鍍金層，鋁合金和鋁電鍍鎳層進行定性比較，試驗結果表明，鋁上化學鍍鑷層焊接性能良好。鍍層厚度不同焊接性能區別不大，浸潤能力與電鍍鎳相當。比鍍金層稍差，但比未鍍覆的鋁合金好得多，能滿足本所微波元件焊接要求。如果僅為了改善鋁上焊接性能而採用化學鍍鎳則推薦厚度為10μm。
8 結論
採用含鎳鹽及添加劑的改進鋅酸鹽配方，經二次浸鋅處理和鹼性化學鍍鎳預鍍再進行酸性化學鍍鎳的工藝方法，通過小型生產線的應用，證明該工藝體系穩定可靠，能夠在幾何形狀復雜、含深孔、盲孔、尺寸精度要求高的鋁合金元件表面獲得厚度均勻、附著力優異、耐腐蝕性良好，並且具有理想的物理、化學特性(電磁屏蔽、焊接性、耐磨等)的光亮化學鍍鎳層。它可以取代電子設備的微波、天線元件鋁鍍銀工藝，並能提高電子設備微組件三防性能和電性能可靠性。
D. 可以介紹環保型化學鍍亞光鎳水嗎
你好，該化學鍍鎳水適用於鐵件、鋼件、鋅合金、浸鋅處理後的鋁合金及銅合金錶面鍍亞光鎳合金層。本產品無毒、環保。不需電鍍設備，只需恆溫裝置。鍍層是啞光的鎳磷合金層，耐蝕性好，結合力佳。鍍液穩定性強，壽命超過12個周期。本品不僅適用於金屬表面鍍鎳（如：鐵，不銹鋼，鋁，銅等等），同樣適用於非金屬表面鍍鎳，且不需要昂貴的沉鈀成本低。比如：陶瓷鍍鎳、玻璃鍍鎳、金剛石鍍鎳、碳片鍍鎳、塑料鍍鎳、樹脂鍍鎳等等。槽液維護簡單，成本低，不需要電鍍設備。（注「含磷量7%-11%）
三、產品組成：
產品由A、B、C三劑組成，A和B按比例1：2開缸，以A和C按比例1：1添加，作為中間補充劑。
四、開缸葯劑的配製及使用方法：
① 用A劑與B劑加水配兌，配兌比例為A：B：水=1：2：7。
② 用純凈水把鍍槽清洗干凈，然後在槽內加入槽容積一半大小的純凈水。
③ 先將B劑按比例加入到槽內攪拌均勻，在攪拌的同時緩緩加入A劑。
④ 攪拌均勻後測試鍍液PH值，用10%的氨水調節PH值到4.7±0.2。
⑤ 加入去離子水到規定的體積.
⑥ 加熱鍍液將鍍液Q/YS.602-4溫度穩定在80℃-90℃.
五、操作工藝流程：
①工件前處理:前處理對鍍層質量至關重要,要使鍍前的工件表面無污染，並且是處於活化狀態，此過程主要有：除油，除銹，拋光，水洗。
②酸洗活化：用酸洗活化劑浸泡工件2-3分鍾，再水洗干凈。
③用熱的去離子水沖洗工件，使工件升溫，以避免下一步施鍍時，冷工件吸收鍍液熱量而降溫，導致停鍍。
④按照0.5-1.5dm2/升的裝載比分散地吊掛在鍍液中，控制鍍液溫度在80℃-90℃，使用時間＞5分鍾，具體視厚度而定，鍍的過程中，要有輕微的機械攪拌。
⑤施鍍過程中要有適度的輕攪拌，使溫度及鍍液分布均勻，從而保證化學鍍鎳的穩定進行，和鍍層的一致性。同時，要對鍍液進行循環過濾。濾網：孔徑1-8微米，耐100攝氏度，耐酸。
⑥鍍鎳完畢要用熱水清洗，如有必要，還可以鈍化處理。
六、化學鍍鎳的維護：
① 在施鍍過程中，由於成分的不斷消耗，鍍速會有所減慢，可根據氣泡的多少來添加補充劑A和C，按A：C=1：1添加。要少量多次地補加。每消耗一克金屬鎳，需補加A和C 各式各10毫升。當大量補充A和C 時，要先降溫停鍍，再加入A，C補充劑，並攪拌均勻，才能進行鍍鎳。
② 施鍍過程中，鍍液PH值會有變化，新鮮鍍液PH控制在4.7-4.8,隨著鍍液老化，PH值會慢慢升高。
③ 對於銅及其合金錶面鍍鎳要用潔凈鐵絲或鋁絲與銅工件接觸進行引鍍。
④ 施鍍過程要經常對鍍液進行分析檢測：PH值和鎳離子含量。
鎳的檢測方法：取5.00ml 鍍液放入500ml的三角瓶中，加入100ml去離子水，再加入100ml氨水，加紫脲酸胺指示劑。用0.05mol/L的EDTA滴定至由橙黃變為紫色為終點，消耗EDTA的體積毫升數記為V 。
公式：鎳（克/升）=0.587 * V
⑤ 化學鍍鎳前要經嚴格的前處理，保證工件表面處於潔凈活化態。
⑥ 經常對設備進行檢察：自動溫控系統，循環過濾系統，及時發現及時排除。
⑦ 鍍液裝載比要控制在0.5dm2 -1.5dm2.
E. 電鍍工作對身體有哪些危害！！！
電鍍生產中要大量使用強酸，強鹼，鹽類和有機溶劑等化學葯品，在作業過程中會散發出大量有毒有害氣體，如安全管理工作做得不好，極易發生中毒，灼傷，以致燃燒爆炸事故。另一方面，電鍍車間工作場地潮濕，設備易受腐蝕，也容易導致觸電事故。目前，除少數大廠的電鍍車間外，大多數從事電鍍的廠點，規模都較小，設備也簡陋，缺少機械裝備，勞動防護條件差；從業人員素質不高，安全意識淡薄。因此，電鍍生產安全管理存在不少問題，已經成為電鍍業可持續發展的障礙之一。 粉塵危害 大多數五金工件在電鍍前都必須經過打磨，機械拋光等；另外，為了除去鑄件，鍛件或熱處理後零件表面的熔渣、型砂、氧化皮及其它雜質，還需要進行噴砂處理。這些作業過程中都會產生大量的可能含有硅、鉻、鋁、鐵、銅和麻布等的粉塵，這些粉塵會給作業工人帶來嚴重的職業危害災爆炸。 電鍍生產中經常使用有機溶劑對工件進行脫脂除油，常用的有機溶劑有汽油，煤油，丙酮，苯類，三氯乙烯和四氯化碳等；此外，還使用脫漆劑脫除舊塗層，使用罩光(封閉)漆對鍍層進行封閉等，脫漆劑中含有大量的二氯甲烷和其他機溶劑，罩光(封閉)漆中也含有多種有機溶劑。汽油，煤油，苯類和其它一些有機溶劑的閃點很低，在空氣中很易揮發，其蒸氣與空氣的混合物達到爆炸下限時一遇火花等點火源就會發生火災爆炸事故；三氯乙烯和二氯甲烷，雖不易燃燒，但都是有毒易揮發的液體，其蒸氣與空氣也能形成爆炸性混合物。還有，部分電鍍廠要用到鍋爐或反應釜等，它們是壓力容器，如使用不當也會發生爆炸事故。 大多數有機溶劑有毒，如三氯乙烯具有麻醉性，能使人窒息，受紫外線照射會分解出劇毒的光氣和強腐蝕性的氯化氫。三氯乙烯中毒會造成皮疹，昏厥，高燒，淋巴腫大，最後會引發多種並發症，直至皮膚潰爛，肝腎功能衰竭而死亡；苯中毒主要影響人體造血功能，輕的引起白細胞減少，重則引起再生障礙性貧血，最後出現白血病；四氯化碳可引起肝腎嚴重損害。 鋼鐵發藍，鹼性鍍鋅，鹼性除油，鋁合金浸鋅處理和鹼性電拋光等都要使用燒鹼，燒鹼對人的皮膚和衣服有較強的粘附性及腐蝕性，能嚴重灼傷人體。某工人配製發藍溶液時，在槽中加水後即點燃爐子，待領來固鹼時水已煮沸，當即把尚未打碎的大塊固鹼投入沸水中。因固鹼溶解是放熱反應，大塊的固鹼浸在沸水中，槽底又有煤在燃燒，導致因鹼周圍溫度驟然上升而發生爆炸。熱鹼溶液沖出槽面"5多高，整個槽子及其周圍噴成一片白色世界，幸虧操作者及時躲開，才沒有遭到太大傷害。這是一起違反發藍溶液的配製。 電鍍生產中有時還要用到氨水，硫化鉀等鹼性腐蝕品。氨水有強刺激性臭味，受熱會發出有毒，可燃的煙霧，氨對上呼吸道有刺激和腐蝕作用，高濃度時可引起接觸部位的鹼性化學灼傷；硫化鉀碰到酸類物質時會放出劇毒和易燃的硫化氫氣體。 電鍍生產中常用的強酸有硫酸，硝酸，鹽酸，氫氟酸，鉻酸等，這些酸液腐蝕性強，很容易灼傷人體，而且難以痊癒。此外，對環境污染嚴重，如濃鹽酸會產生大量的有強腐蝕性的酸霧；濃硝酸在空氣中會分解放出劇毒的氮氧化物。 氫氟酸在空氣中發煙，其蒸氣具有十分強烈的腐蝕性和毒性；電鍍鉻時會散發出大量的鉻霧，鉻化合物能引起皮膚潰瘍，貧血，腎炎及神經炎等多種疾病，並有致癌和誘發基因突變的作用。某廠青年工人用混合酸(含有氫氟酸)清洗鑄銅陽極，操作時未帶耐酸橡膠手套，不久即覺得手指痛疼難忍，雖經清洗和稀氨水浸泡仍數天後才恢復正常。 氰化鍍鋅，銅，銀，金，仿金和有些活化液，退鍍液等都要用到氰化物。氰化物屬劇毒品，能抑制人體呼吸酶的產生，誤服，吸入微量的氰化物都會引起嚴重中毒，甚至致死；氰化物遇酸或酸霧會分解放出劇毒的，易燃的氰化氫氣體。 觸電危險。人體接觸高壓，低壓電源都可能會造成觸電傷亡事故。電鍍生產中用到很多電氣設備，如拋光機，滾光機，整流電源，行車，離心烘乾機，電熱烘爐，電加熱器，過濾機，滾鍍機和污水處理設備等，另外，電鍍車間工作場地潮濕，設備易受腐蝕，故在使用和檢修過程中，如有設備不正常運行，防護措施不力或操作失誤，就很容易造成觸電事故。 其他危害 除上述主要危險危害外，電鍍生產中還可能存在雜訊危害(如超聲波清洗，壓縮空氣吹乾等過程)，機械傷害和起重傷害等。