❶ 怎样焊接漏油的油罐
油罐的焊接工作一般由焊罐葫芦进行辅助。
灌顶安装完毕后，安装电动葫芦提升装置。在距罐壁内侧均匀布置并安装20根倒装立柱，立柱与罐底焊接牢固，与灌顶预留窗口对其，立柱安装时必须保证垂直，并在2/3高度处安装3根斜撑。
油罐焊接施工的特点是焊接任务量大、焊接质量要求高，设备的结构以及焊缝破口的加工是焊接施工和焊接市场竞争的主要因素。
(1)锥底如何拼接焊接扩展阅读
1、油罐顶板及底板（除边缘板）均为搭接，罐底边缘板、罐壁立缝、环缝为对接。
2、其主体结构形式是锥底锥顶立式油罐，该结构的主要特点是，焊接量大、焊接质量要求高、焊接变2形控制要求严。
3、施工人员严格按照施工方案、施工技术交底卡进行施工。需油罐优质、高效、按期完成。
❷ 线路板焊锡基本常识
1.焊锡的基本常识和注意事项
焊锡丝的焊接效果的好坏，电烙铁的选择很重要。
因为焊锡丝的上锡主要是靠烙铁头的温度使其融化以达到最终焊接的目的。下面是关于电烙铁的选择和使用应该注意哪些要素，让工程师与我们一起探讨：1.焊锡丝要有好的焊接效果必须选择最合适的烙铁头焊接。
根据电路板的设计不同和不同产品对温度敏感的差别，选择合适和烙铁头显得尤为重要。合适的烙铁头可以使焊锡丝的焊接达到事半功倍的效果。
2.焊锡丝的焊接必须使用热性良好的电烙铁。热性良好的烙铁头可以减低焊锡丝焊接的温度，特别是对于电子元器件的耐热性考虑和对安全作业的要求，这一点尤为重要。
3.使用厂家配套的烙铁头。烙铁头在使用一段时间之后会出现氧化的现象，这时候必须更换烙铁头。
强调的是更换的烙铁头必须是与电烙铁原厂配置一样的烙铁。这样可以减少焊锡丝在焊接过程中出现各种故障，提高安全性。
4.焊锡丝在焊接前必须调整好烙铁的温度。我们根据焊接产品的特性选定好焊接的温度，然后调整烙铁头的温度，我们不能根据烙铁头的仪表来断定烙铁尖的温度，因为仪表可能会损坏，产生误差。
所以在焊锡丝焊接前应该先用温度计测试烙铁尖的温度后再进行焊接。5.焊锡丝的焊接效果与电烙铁经常维护也有关系。
电烙铁使用一段时间后会产生氧化、发灰或发黑等不良的现状，这样会影响焊锡丝的上锡性能。所以我们应当定期清洗用海绵蘸助焊剂清洗电烙铁，以去除电烙铁上的氧化物，必要时还应该更换烙铁头。
还有就是10分钟以上不进行焊锡丝的焊接，应该切除电源。① 烙铁头的温度管理非常重要 有温度调节的电烙铁，根据使用的焊锡，选择最合适的烙铁头温度设定非常重要。
工作以前，用烙铁头测温计先测定烙铁头的温度很重要。 ② 使用与厂尘敏郑家（例白光工具）配套的正宗烙铁头 假冒烙铁头，孔径（放入发热芯）有大有小，套管的厚度也各有差异这些都造成电烙铁的性能不能发挥，有时会造成电烙铁故障的原因。
③ 使用热回复性等热性能好的电烙铁 在使用无铅焊锡进行派颂焊接作业时，由于对零件的耐热性，安全作业的考虑，烙铁头的设定温度一般希望在350度-370度以下。焊锡丝主要就是对电路板进行焊锡工作的一种焊接材料。
那么使用焊锡丝对电路板焊锡时的注意事项？由双智利科技有限公司来给大家介绍一下：对引脚过长的电器元件（如电容器，电阻等），焊接完后，要将其剪短。焊接后用放大镜查看焊点，查看是不是有虚焊以及短路的状况的发作。
当有连线接入时，要注意不要使连线深化过长，以至于将其旋在电线的橡胶皮上，呈现断路的状况。当电路衔接完后，最佳用清洁剂对电路的外表进行清洁，以防电路板外表附着的铁屑使电路短路。
在多台仪器老化的时分，要注意电线的衔接，零线对零线，前方对前方。当最终组转时，应将连线扎起，以防线路紊乱穿插。
元器件装焊次序依次为：电阻器、电容器、二极管、三极管、集成电路、大功率管，其它元器件为先小后大。芯片与底座都是有方向的，焊接时，要严厉依照PCB板上的缺口所指的方向，使芯片，底座与PCB三者的缺口都对应。
装完同一种标准后再装另一种标准，尽量使电阻器的凹凸共同。焊完后将露在印制电路板外表剩余引脚齐根剪去。
焊接集成电路时，先查看所用类型，引脚方位是不是符合要求。焊接时先焊边缘对脚的二只引脚，以使其定位，然后再从左到右自上而下逐一焊接。
要进行老化技术，可发现许多疑问，连线要接紧，螺丝要旋紧，当重复插拔屡次后，要注意连线接头是不是有破损。焊接上锡时，锡不宜过多，当焊点焊锡锥形时，即为最佳。
焊锡丝焊接过程中，热影响区的脆化（淬硬性），在冷却速度较大的情况下，接近熔合线的粗晶区容易形成淬硬的马氏体组织。主要合金元素Cr和Mo能显著地提高钢的淬硬性。
虽然多层焊的接头性能比单层焊好得多，但紧靠熔合线的热影响区仍是最薄弱的环节。防止措施：通过预热尽可能提高焊接加热速度； 适中的焊接线能量。
焊锡丝焊缝和热影响区的软化，冷却速度过慢，使接头在AC1附近的停留时间增长，而出现“软化区” ，冲击韧性下降，引起断裂。防止措施：尽量减拿笑小焊接线能量；控制预热温度不宜过高。
焊锡丝回火脆性：铬钼钢及其焊接接头在370-565℃温度区间长期运行过程中发生渐进的脆变现象。 以2.25Cr-1Mo钢为典型。
防止措施： 降低焊缝金属中的O、Si和P含量； ◇控制线能量（43kJ/cm以下） 。焊锡丝冷裂纹：一般发生在热影响区的粗晶区内。
当焊缝强度和氢含量较高时也会发生在焊缝内。防止措施：同低合金结构钢。
再热裂纹：在焊接之后再次处于高温（如焊后热处理）下产生的裂纹。容易发生在钼钢、铬钼 钢及铬钼钒钢等珠光体耐热钢的焊接接头上（多数在粗晶区，少数在焊缝金属中）。
2.电子线路板的焊接基本知识有哪些
我们知道电子产品的功能取决于电子元器件正确的相互连接，这些元器件的相互连接大都依据于线路板焊接。
线路板焊接在电子产品的装配中，一直起着重要的作用。 线路板焊接是电子技术的重要组成部分。
进行正确的焊点设计和良好的加工工艺（即线路板焊接工艺），是获得可靠焊接的关键因素。所谓“可靠”是指焊点不仅在产品刚生产出来时具有所要求的一切性质，而且在电子产品的整个使用寿命中，都应保证工作无误。
电子电路的焊接又具有它自身的特点，即高可靠与微型化，这是与电子产品的特点相一致的。线路板焊接质量的优劣是受多方面因素影响的。
焊接方式、焊接温度和时间、被焊接基金属的间隙大小、助焊剂种类与性能、焊接工具等等。不仅被焊元器件引线表面的氧化物及引线内部结构的金属间化合物状况是影响引线可焊性的重要原因，而且印制板表面的氧化物也是影响焊盘可焊性的主要原因。
3.电路板焊接技巧有哪些
电路板焊接的主要技巧如下：
a、焊完所有的引脚后，用焊剂浸湿所有引脚以便清洗焊锡。在需要的地方吸掉多余的焊锡，以消除任何短路和搭接。最后用镊子检查是否有虚焊，检查完成后，从电路板上清除焊剂，将硬毛刷浸上酒精沿引脚方向仔细擦拭，直到焊剂消失为止。
b、电路板焊接工程师提醒你贴片阻容元件则相对容易焊一些，可以先在一个焊点上点上锡，然后放上元件的一头，用镊子夹住元件，焊上一头之后，再看看是否放正了；如果已放正，就再焊上另外一头。要真正掌握焊接技巧需要大量的实践。
c、电路板焊接工程师提醒广大读者在焊接之前先在焊盘上涂上助焊剂，用烙铁处理一遍，以免焊盘镀锡不良或被氧化，造成不好焊，芯片则一般不需处理。
d、用镊子小心地将PQFP芯片放到PCB板上，注意不要损坏引脚。使其与焊盘对齐，要保证芯片的放置方向正确。把烙铁的温度调到300多摄氏度，将烙铁 头尖沾上少量的焊锡，用工具向下按住已对准位置的芯片，在两个对角位置的引脚上加少量的焊剂，仍然向下按住芯片，焊接两个对角位置上的引脚，使芯片固定而 不能移动。在焊完对角后重新检查芯片的位置是否对准。如有必要可进行调整或拆除并重新在PCB板上对准位置。
e、开始焊接所有的引脚时，应在烙铁尖上加上焊锡，将所有的引脚涂上焊剂使引脚保持湿润。用烙铁尖接触芯片每个引脚的末端，直到看见焊锡流入引脚。在焊接时要保持烙铁尖与被焊引脚并行，防止因焊锡过量发生搭接。
以上就是主要的焊接技巧，仅供参考， 如果想了解线路板相关知识可以去广州悦得公司看看，他们是知名电路板PCB厂家，专业生产高精密单、双、多层盲，埋孔印制电路板PCB，最 小线距0.07mm(3mil)，获得美国UL认证，产品远销欧美东南亚，
4.焊接电路板要注意那几点
如果是焊接一般电子元件（电路板上无大规模集成电路或其他易击穿的器件），电烙铁可不接地；如是，则必须接地或带静电环。
一般选30-60W外热式电烙铁，1mm以下含松香焊锡，烙铁头必须清洁，可在含水海绵上擦拭，不可用硬物刮擦。焊接时，烙铁头应同时接触器件引脚及电路板，再送入焊锡，如温度适宜时，可见焊锡融化如水银，由引脚扩散至电路板铜焊点并填满，收回烙铁及焊锡，焊接完成。
注意焊接时间应尽量短，因此保证适宜的温度很重要，可预先用烙铁融化焊锡测试一下。其他方面自己多练习就可以。
❸ 浅谈钢筋的焊接连接与机械连接技术
钢筋在混凝土中主要是起到抗拉、抗扭的作用，钢筋接头连接作为钢筋工程中的一个重要部分，是工程施工中效率最低，工厂化程度最少的一个环节。目前，常用的钢筋连接为焊接和机械连接，工程中部分钢筋接头见证取样送检不合格，严重影响了工程进度，并为工程的质量留下了安全隐患，钢筋接头连接的效率与质量成为决定工程进度与安全的一个关键性因素。因此，工程中对钢筋连接工艺、连接类型的研究选择显得尤为重要。
1 钢筋的主要连接类型
1.1 钢筋的焊接连接
1.1.1 钢筋电弧焊接头
钢筋电弧焊接头可分为搭接焊、帮条焊、坡口焊、熔槽帮条焊、窄间隙焊等接头形式。钢筋电弧焊技术由于是在面罩下观察和进行操作的，工作条件较差，视野不清，焊接的质量依托于施工人员的个人能力，要保证焊接质量，必须有较为熟练的操作技术和高度集中的注意力，
1.1.2 钢筋闪光对焊接头
钢筋闪光对焊技术是指在进行钢筋连接时，将被连接的两段钢筋的顶端对接，然后利用焊接机产生的电流发出的热量把两段钢筋的接触点部位熔化、形成强烈的闪光，然后及时利用顶锻力将两根钢筋连接在一起。
1.1.3 电渣压力焊接头
电渣压力焊属于熔化压力焊的范畴，适用于竖向钢筋连接，但不适用于水平钢筋、倾斜钢筋以及可焊性差的钢筋的连接，而且对于直径28mm 以上钢筋的焊接技术难度也比较大。同时，焊接对焊工技术水平、气候、防火、供电条件等环境要求较高。
1.2 钢筋的套筒机械连接
1.2.1 套筒挤压连接接头
套筒挤压连接是把两根待接钢筋的端头先插入一个优质钢套筒，然后用挤压机在侧向加压数道，套筒塑性变形后即与带肋钢筋紧密咬合达到连接的目的。
1.2.2 锥螺纹连接接头
锥螺纹连接是将两根钢筋端头对接在一起后用锥形螺纹套筒进行连接，利用机械咬合力传递钢筋的拉力和压力。
1.2.3 滚轧直螺纹连接接头
直螺纹连接是将钢筋连接端头采用专用滚轧设备和工艺，通过滚丝轮直接将端头滚轧成直螺纹，并用相应的连接套筒对接钢筋，达到传递钢筋拉力和压力的一种机械连接，是近年来开发的一种新的螺纹连接方式。
2 钢筋焊接连接质量通病及原因分析
在实际的施工焊接中，由于各方面的因素影响，钢筋焊接存在各种宏观及微观缺陷，比如焊包不匀、内裂缝、气孔夹渣、组织偏析等，体现在拉伸试验中就表现为部分钢筋焊接拉伸后断裂在接头部位，造成焊接接头不合格率较高。目前工程施工中钢筋连接常用的焊接方法主要是电渣压力焊和闪光对焊。
影响钢筋焊接的因素有很多。首先，金属受热后不可避免的要引起膨胀，在焊接加工过程中，正在膨胀的金属挤压着周围的冷金属，因而受热的金属可能产生塑性变形或翘曲。随后的收缩必定使得残余应力增高或发生变形，或二者情况都有。其次，母材晶相组织和化学成分方面都有不均匀性存在，当化学成分波动足够大时也会产生偏析。还有，焊接工艺对焊接性能的影响也不可忽视的。
从微观组织上来看，钢筋焊接接头主要分为焊缝区、融合区和热影响区。通常，焊接热影响区由于晶粒长大，硬度、强度成为焊接接头的最低区域，但也略高于钢筋基材。规范的焊接试件在拉伸试验中断裂应该发生在基材，而强度也为钢筋基材的抗拉强度，但是由于焊接过程出现了各种焊接缺陷，使得钢筋焊接试件达不到所要求的性能。
钢筋焊接在施工中常见的缺陷及原因有：
第一，接头处轴线偏移或弯折：钢筋切割时钢筋端部不直、断面不齐变形，夹具本身扭曲变形、同心度没调好，钢筋安放不规范而造成上下钢筋错位；焊接后接头处熔融金属没有完全固化时过早拆卸夹具，此时接头的强度和刚度不足以支撑上部钢筋，上部钢筋晃动导致接头处弯折。
第二，接头有气孔、夹渣：钢筋锈蚀严重、焊剂受潮未烘培，焊接时自身产生气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有溢出熔池而残留在焊缝中形成气孔；而焊接过程中药皮等杂质残留在熔池中，或挤压过程钢筋未形成凸面即顶压使熔渣无法排出，熔池凝固后形成焊缝中的夹渣。闪光对焊时预热不足、顶锻速度及压力小也易产生气孔夹渣。
第三，接头未熔合：焊接过程中挤压速度过慢、电流小使得钢筋端部熔化不良熔化量不足，接合面焊包中存在裂缝，不能很好的熔在一起。
第四，接头焊包不匀，出现无包、过小、偏包或薄而大现象：钢筋端面不平整，端面熔化量不足，接头处不能完全结合，上下钢筋挤压时金属液体向四周排挤不均匀；电弧电压过高，产生偏弧现象，使钢筋熔液一侧偏少或偏多；焊接电流过小或挤压时间短，钢筋熔化不完全熔融量不足，使钢筋不能完全结合，形成焊包不匀，无包、焊包过小、偏包现象。焊接电流过大或挤压过程的时间过长，使钢筋熔融的金属液体过多，从而造成挤压后焊包薄而大。
第五，焊包下淌：焊剂缝隙堵塞不严，焊接过程中焊剂泄漏，致使钢筋熔液失去约束顺观察焊接不合格的断裂截面，发现大多数断裂截面都能发现各种焊接的质量缺陷，如气孔、夹渣、未熔合等现象。综合焊接接头断裂产生的主要原因，是由于焊接质量缺陷使接头的有效焊接面积减小，焊接连接强度降低。钢筋焊接接头受各种因素影响易形成各种焊接缺陷使得工程施工中焊接质量不稳定、不合格率较高。
3 钢筋机械连接的性能特点
机械连接是近年来发展起来的一种较新的钢筋连接技术，适用于混凝土结构中对延性要求高和要求充分发挥钢筋强度的重要部位，目前已经广泛应用于一些重点工程和大型工程中。钢筋锥螺纹连接，其优越性在于操作简单、快速，安装前可先批量进行钢筋连接端头的滚丝处理，连接丝头提前工厂化预加工，现场连接占用工期短，但由于锥螺纹安装要求的精度很高，连接接头质量不够稳定，钢筋滚轧直螺纹连接和剥肋滚轧直螺纹连接都属于直螺纹连接，其接头性能可靠且操作方便，不受气候影响，容易保证接头质量，成本相对较低，是当前施工大力推广应用的钢筋连接方式。
3.1 筋滚轧直螺纹机械连接作用机理
滚轧直螺纹接头的强度主要是由螺柱、螺纹牙和套筒的强度决定的，要保证钢筋机械连接的等强、安全有效要根据等强理论确定机械连接的螺纹牙距，再根据牙距及钢筋直径确定连接套筒的直径和长度。滚轧直螺纹接头在加工过程中形成塑变强化，从宏观方面说，通过滚压在金属表面产生一个弹塑性变形层和加工硬化，而从微观组织角度来看，滚压造成的残余压应力引起变形层内位错的增殖、运动以及位错之间的交互作用，从而形成很大的微观内应力，使得螺纹强度大幅提高。
3.2 钢筋滚轧直螺纹机械连接的优点
与其他连接方式相比，钢筋滚轧直螺纹连接技术具有以下优点：操作简单，施工速度快，工效明显提高；强度高，质量稳定可靠；节材、节能、经济，比传统焊接节省连接用钢材60%左右；适用范围广，适用于各种方位及同、异径钢筋的连接；不受钢筋的化学成分、人为因素、气候、电力等诸多因素的影响；无污染，符合环保要求、无明火操作施工安全可靠。
要保证工程质量必须加强对机械连接套筒的质量检查，质量不合格的套筒会直接导致钢筋拉伸性能达不到要求，大量使用不合格套筒会对工程质量造成不可忽视的质量缺陷。
4 结语
钢筋的连接方式成为建筑结构设计和施工的关键因素，并直接影响到工程质量、施工速度、经济效益和施工安全性，使用机械直螺连接接头目前已经成为一种必然趋势。钢筋滚轧直螺纹接连技术在钢筋连接中的使用，减少了现场施工中人为因素对钢筋连接质量的影响，将质量中不易控制的人为因素降到最低，有效的提高了钢筋连接的质量，并且极大地提高了施工工艺水平，必将以其优异的性能成为工程上主要的钢筋连接方式。
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❹ 电烙铁使用方法
具体使用方法如下：
1、将电烙铁插上电源预热。
2、将预热完成后的电烙铁放到松香上沾一点知郑松香。
3、将锡条放到烙铁头上上锡，将焊锡均匀地涂在烙铁头上，使烙铁头都均匀上了一层搭茄颂锡。
4、这时候的电烙铁就可以直接用来焊接了，焊接时一边用手送丝，一边用电络铁将锡均匀的铺在焊接头上。
5、如果看到烙铁头上有一些焊接的杂质的纳前话，可以将烙铁头放到浸湿的海棉上清理
6、使用完的电烙铁，要放到架子上等待冷却后收起。
❺ 钢筋连接的几种形式与要求
钢筋连接方式主要是靠绑扎搭接，
按照规范，不同的钢筋有不同的搭接长度，还有就是焊接，单面焊接10d，双面焊接5d，但基本上不建议采用焊接，因为焊接会使钢筋断面减小并有部分产生脆裂，还有比较常见的是直螺纹连接，分为镦粗直螺纹和剥肋直螺纹连接。一般大于16以上的都采用直螺纹，小于等于16的采用绑扎。
有以下几种连接方式：
1、套筒冷挤压连接
是用高压油泵作动力源，通过挤压机将连接套筒沿径向挤压，使套筒产生塑性变形，与钢筋相互咬合，形成一个整体来传递力的。由于设备笨重，工人劳动强度大，设备保养不好易产生漏油污染钢筋，影响效力正常发挥，给使用维修带来不便，连接速度不如螺纹连接，套筒较大，成本比螺纹连接高。
2、锥螺纹连接
是用锥螺纹套丝机将钢筋端头先加工成锥螺纹，然后把带锥螺纹的套筒与待对接钢筋连接在一起。钢筋与套筒连接时必须施加一定的拧紧力矩才能保证连接质量，若工人一时疏忽拧不紧，钢筋受力后易产生滑脱，锥螺纹底径小于钢筋母材基圆直径，接头强度会被削弱，影响接头性能，虽然锥螺纹连接对中性好，但对钢筋要求较严，钢筋不能弯曲或有马蹄形切口，否则易产生丝扣不全，给连接质量留下隐患。所以，现场管理应要求较严。
3、镦粗切削直螺纹连接
是先将钢筋的马蹄形端头切掉，再用钢筋镦头机将钢筋端头镦粗，用直螺纹套丝机将其切削成直螺纹，通过直螺纹套筒将待对接的钢筋连接在一起。镦粗直螺纹连接不仅工序繁锁，镦粗后的钢筋头部金相组织发生变化，不经回火处理，会产生应力集中，延性降低，对改善接头受力是不利的。
4、挤压肋滚压直螺纹连接
是用直螺纹滚压机把钢筋端部滚压成直螺纹，然后用直螺纹套筒将两根待对接的钢筋连在一起。由于钢筋端部经滚压成形，钢筋材质经冷作处理，螺纹及钢筋强度都有所提高，弥补了螺纹底径小于钢筋母材基圆直径对强度削弱带来的影响，实现了钢筋等强度连接。该项技术的特点是加工工序少、连接强度高、施工方便等优点，由于钢筋本身轧制公差较大，丝头加工质量控制难度大，滚丝轮受力条件恶劣、工作寿命低。
5、等强度剥肋滚压直螺纹连接
是在一台专用设备上将钢筋丝头通过剥肋---滚压螺纹自动一次成形，由于螺纹底部钢筋原材没有被切削掉，而是被滚压挤密，钢筋产生加工硬化，提高了原材强度，从而实现了钢筋等强度连接的目的。此技术以其操作简单，加工工序少，滚丝轮工作寿命长，接头稳定可靠，施工便捷；螺纹牙型好，精度高，不存在虚假螺纹，连接质量可靠稳定
❻ 钢板焊接成圆锥筒的问题，怎么画出形状
计算太麻烦，抄做放大样吧。
以25为上底，袭70为下底，高为120厘米画等腰梯形，两腰延伸线交点为圆心。以圆心到上下底距离为半径画出扇形。扇形弧长为圆锥上下底周长。
注:此尺寸为圆锥钢板中心到中心尺寸。如要求外径为70，则实际尺寸为70减去板材自厚。
❼ 非标设备制作安装方案:设备制作
3万吨/年三聚氰胺工程非标设备制作安装方案
1 编制说明
本方案是针对由十一化建公司濮阳项目部所承担的中原大化三胺及配套
尿素工程中现场制作安装非标设备而制定的。设备总数量为9台，其中5台
圆筒形贮罐，2台锥底贮仓，1台敞口清洗壳，1台烟囱，全部为常压容器。
本方案作为设备制作安装过程中的一个重要技术文件，它与设计图纸配套提
供一系列制作安装要求和技术数据，故施工人员应严格遵守，重视对待，不
能随意修改方案要求，如要修改应得到现场技术人员的同意确认后才能修改。本方案不包括设备的梯子平台的制作安装。
本方案中所要制作安装的设备参数及技术要求见附表一。
2 编制依据
1) 东华工程科链哗技股份有限公司的设计图纸；
2) JB/T4735《钢制焊接常压容器》；
3) HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》；
4) JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；
5) HGJ210-83《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》。
3 设备制作安装程序
基础验收→设备制作安装前的准备→材料验收→下料→设备制作预制安
装→焊接→设备制作安装质量检验→设备试验→防锈及酸洗钝化处理→交
工。
4 基础验收
设备安装前按基础施工图及设备安装规范进行检查验收。基础施工单位
应提供基础检查纪录并在基础上提供中心线及标高测定标志。
设备基础应符合下列要求：
a 中心座标允许偏差±20mm 中心标高允许偏差±10mm 。
b 基础表面径向平整度用2米直尺检查间隙应小于或等于10mm ，基础表面凹凸度从中心向周边拉线测量应小于或等于25mm 。
c 基础表面沿罐壁圆周方向的平整度, 每10米长度内任意两点的高差应小于或等于10mm 。
预埋地脚螺栓的标高(顶端)0～+20mm，中心距(在根部顶部两处测量) ±2mm 。
5 设备制作安装前的准备
5.1 图纸会审、绘制排版图
设备制作前由建设单位组织设计，施工单位进行图纸会审，在此基础上绘制排版图作为班组下料的依据。同时亦作为采购材料规格的依据，反过来如果没有按照排版图要求采购的材料规格，则需按材料供货的规格重新排版。
排版图绘制的依据：设计图纸，技术规范。机加工及设备制造能力。
排版图绘制的原则：以最小的材料消耗、劳动力的消耗取得最佳的经济效益。同时又符合图纸及对技术规范的要求，市场又有供货所需各种规格的材料。
排版图绘制的要求：排版图必须标上0°、90°、180°、270°方位及尺寸，同时标上每带的编号和顺序号，各接管开孔的位置。
5.2 技术交底
对参与设备制作安装的人员由主管技术员进行技术交底。分图纸技术规范和生产（施工）方法进行讲解以及回答和讨论参与人员提出的各种问题。
5.3 设备制作安装场地准备
设备制作安装场地分为预制场地及安装场地。预制场地铺设10m ×15m 钢平台两个，高于地面200 mm ，平台周围设立材料堆放场地，电焊机集装箱及休息室、车辆通行道路。安装场地为各设备基础，在基础上进行组对安装或吊装就位。
5.4 设备制作安装机具准备
本设备制作安装机具见附表二，设备制作安装机具一览表。
所有的机具必须完整，并调试好，能满足设备制作安装的需要。
5.5 劳动力的准备
根据设备制作安装的工程量及时间组织配套齐全的若干作业小组，小组成员必须取得相应的专业资格证或上岗证。
5.6 工伍逗卡具的准备
所有与不锈钢接触的工卡具必须是不锈钢的或在碳钢表面焊上一层不锈钢焊层，在钢平台制作预制件时必须与碳钢平台隔离，垫上胶皮及木板或石棉板。
6 材料验收
下料前由供应人员会同质检、技术有关人员对材料进行验收。
6.1下料前应按钢材证明书核对并逐张进行外观检查。材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层的缺陷。发现缺陷应清除。
6.2经清除腔唤卖修磨的钢板负偏差不应超出下列标准（高合金钢板不应超出相应标准规定的负偏差）。
7 下料
7.1按排版图的要求进行放样划线，碳素钢板可用洋冲打眼进行划线，不锈钢板可用色笔进行划线。划线时要考虑切割量(火焰切割) 。
7.2钢板的切割和焊接接头的坡口宜采用机械加工或自动半自动火焰切割加工。奥氏体不锈钢钢板宜采用机械加工或等离子切割。
7.3钢板边缘加工面应平滑，不得由灰渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割的坡口产生的表面硬化层应磨除。
7.4焊接接头的坡口型式和尺寸当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。本设备主体部分钢板对接接头采用单面V 型坡口，见下图：
7.5下料时要考虑焊接收缩量。
8 设备制作预制安装
8.1不锈钢贮槽制作预制安装（S8102、S8103、 S8104、 S8105、 S8107、 V-8172）
8.1.1筒节预制
8.1.1.1筒节的壁板预制
a. 筒节的壁板按排版图编号逐张滚圆，滚成的圆弧板应平放在型钢制作
的圆弧胎上（必须与碳钢隔离），滚圆时为了不使不锈钢板直接与滚轮接触，滚轮上可缠上玻璃丝布或其他隔离措施。
b. 滚圆成弧形板后应用弦长≮1.5 m 的弧形样板检查。垂直方向用不小于1 m的直线样板检查。
C. 弧形样板检查的水平方向间隙不大于4 mm，垂直方向直线样板检查的间隙≯1 mm
8.1.1.2筒节组对
a. 滚圆成型后的壁板经检查合格后组对成分节筒体并标上方位度数。
b. 每一节筒体同一断面上最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面设计内直径的1％且不得大于30 mm。当被检查断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内直径范围时，则该断面最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面设计内直径的1%与开孔内直径的3％之和，且不大于35 mm。
c. 筒节对口处内平面应齐平，其错边量（纵向接头）应符合下列规范。
8.1.2顶盖与底板预制
8.1.2.1顶盖的预制
a. 顶盖为锥形，根据排版图的要求拼接成扇形板；根据直径大小可拼接成一块扇形板或两块（1/2顶盖）扇形板。
b. 由于顶盖板板厚较薄可采用手动葫芦(或吊车) 拉成锥形。
c. 锥顶板拼接时焊接接头方向只允许是径向和环向，径向焊接接头之间最小距离≮100 mm。
d. 顶盖上的人孔接管及加强肋在盖板成形焊完后开孔及组对，加强肋与
顶板的间隙≯2mm 。
e. 顶盖成形后其允许误差如下：
8.1.2.2底板预制
a. 原则上底板在基础验收合格后，按排版图在基础上埔设，但亦可在预制场预制。
b. 底板的拼节要尽量减少焊缝防止焊接变形过大，S8102、 S8103底板有2％的坡度。
8.1.2.3顶盖与筒节组对
a. 顶盖与上筒节在预制场组成一个整体运往现场安装。
b. 由于顶盖与筒节连接处的焊缝比较集中（包边角钢与筒节及顶盖与包边角钢）产生焊接收缩引起筒节下部变形，因此在焊前筒节下部应加十字支撑或胀圈。
8.1.3设备组对安装
设备安装采用吊车吊装的倒装法，吊装各节筒体时宜用平衡梁吊装。
8.1.3.1安装顺序
a. 底板铺设焊完经检查合格后，利用水平仪在底板四周埔设若干找平的道木墩，作为组对筒节的基座。道木墩高度以人员能躺着爬进去为宜，约300MM 。
b. 按倒装的顺序逐节组对，相邻两节筒体组对前要检查每节筒体直径、
周长及筒体圆弧度、焊缝的角度形，经过修正后按方位要求进行组对。沿筒体内外各搭设一个操作平台。
c. 筒体在逐节组对后要注意其垂直度，防止逐节偏斜。
d. 在组对最下面一节筒体时，道木墩可拆掉，与底板直接点焊（人员可从人孔进出）并要找好垂直度和水平度，保证整个设备的垂直度和同心度。最下面一节筒体与底板点焊前，底板必须画出十字中心线及圆周线（外径）、方位角的度数。S8102、S8103底板有2％坡度，注意坡度方向。
8.1.3.2设备组对要求。
a. 筒体组对时，相邻筒节的纵向焊接接头应≮100mm 但以大于500mm 为宜，与顶盖径向焊缝相邻的纵向焊接应≮100mm 。
b. 筒节长度不应小于1000mm 宽度不小于500mm 为宜。
c. 圆筒对接纵向焊接头形成棱角E ，用弦长1/6DI且不小于300mm 的内外样板检查。圆筒对接环向焊接接头形成的棱角其E 值不得大于（0.1δ+2）mm 且不大于5mm 。
d. 环向焊接接头对口处的错边量
e. 筒体上的对接接头，当两板厚不等时，若薄板厚度不大于10 mm且两板厚度差超过3mm ，以及薄板厚度大于10mm 且两板厚差大于薄板厚度的30％或超过3mm 时均按下图削薄板的边缘(图纸中有注明除外) 。
8.1.3.3附件安装
a. 人孔及接管：按设计要求（方位、高度）安装人孔及接管，其法兰面应垂直于接管法兰面的水平或垂直偏差均不得超过法兰外径的1％且≯3mm ，法兰外径小样100mm 时按100mm 计。法兰螺栓孔与中心线或铅垂线跨中布置。
b. 底座：设备与底板的环焊缝焊完后进行底座组对，组对前按图要求在底板上和筒体画出各底座的中心线与基础的地脚螺栓的预留孔相对应。
8.2储仓（料仓）预制安装（S8106AB ）
8.2.1预制本储仓分两大段预制，即上段裙座以上筒体加仓顶、下段裙座加下部锥体，上段L=7357mm，下段L=6800mm。预制专用作业区应有防风、防雨设施。
a. 储仓预制前根据材料到货情况进行排版，画出仓顶、筒体、下部锥体的排版图。
b. 仓体筒节与锥底的拼板展开长度不得小于1500mm ，宽度不得小于1000mm （仓底锥体最下部的卷板除外），剩余宽度不得小于500mm 。
c. 相邻筒体的纵向焊接接头，即与仓顶锥底拼接焊接接头之间距离不小于200 mm。
d. 仓顶拼接焊缝必须是径向和环向的相邻焊接接头的最小距离不得小于100 mm，锥底排版应按径向排列，相邻焊接接头之间不得小于200 mm。
e. 筒体板与锥底壁板尺寸允差如下：
f. 料仓主体的各类板片预制成形后，均须在平台上用样板检查。仓顶用弦长大于1.5 m 的样板检查，其间隙不得大于4mm 。仓体圆筒与锥底用弦长大于1.5 m的样板检查，其间隙不得大于3 mm。
g. 仓顶仓底制造允差如下：直径±8mm ，最大直径与最小直径差 0.5DI且≯15 mm，表面凹凸度仓顶6 mm、仓底3 mm。
8.2.2安装
利用150T 坦克吊先将下段吊装至包装楼框架基础上，找平找正后再吊装上段组对成整体。
a.贮仓安装前其基础应经中间验收，在验收时基础施工单位除应提交基础施工记录外，在基础上还应标明标高基准线、十字中心线。
b.基础验收合格后安装裙座的支承装置，四个支承装置利用水平仪找平后处在同一个水平位置才能安装贮仓的下段。
c.贮仓分段安装前，应在内外壁划出相隔90度的四条组装线和基准园周线，用于安装找正和装设内件的依据。
d.贮仓的附件和节管随各节筒体及仓顶、仓底预制时组对，亦可贮仓整体安装完后再进行附件和节管的安装。
e.贮仓安装后必须保持内壁齐平，最大允许对口错边量：δ≰10 mm 错边量≰15%δ；δ＞10 mm，错边量≰10%δ。
d.接触物料的焊接接头应打磨与母材齐平，接管与壳体的连接内壁应打磨圆滑R ≱3 mm。
f.每节仓筒的直线度不应大于本节仓筒高度的0.1%，组装后仓体的总直线度不应大于总高的0.2%且不大于30 mm。仓体高度偏差不应大于设计高度的0.4%，且不大于30 mm。料仓总高度偏差不得大于设计高度的0.5%，且不大于60 mm。
g.轴向因焊接形成的棱角E 不得大于(0.1δ+2) mm 且不大于3 mm ，环向因焊接形成的棱角E 不得大于(0.12δ+2 )mm且不大于5mm 。
8. 3 烟囱(ME-8106)
8.3.1烟囱制作安装按贮仓的标准要求进行。
8.3.2 烟囱在预制场分成三大段预制：即下段Φ1400×12×9000直筒加底座；中段(锥体) Φ1400/ Φ900×8×13600；上段Φ900×8/6×12400。
8.3.3 按排版图和图纸标出的方向在预制好的三大段画出0度、90度、180度、270度四个方位的中心线，安装对中时必须以此为基准线。
8.3.4 在基础附近把预制好的三大段组对成一个整体，基础验收合格后吊装就位(直爬梯在地面焊好) 。
9 焊接
本方案涉及设备的钢种为00C r17Ni12Mo2、0Cr18NI9、16MnR 、Q235A 多为焊接性能比较好。奥氏体不锈钢焊接、低合金钢焊接、低碳钢焊接，对接接头为全焊透(DU4)，接管与壳体型式为全焊透G2、G28。
9.1 焊前准备
a. 施焊前，根据合格焊接工艺评定报告制定焊接工艺指导书(工艺卡) 。 b. 按>考试合格并取得劳动部门颁发的相
应钢材类组别号合格证焊工，才能从事本方案中设备制作安装的焊接。
c. 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。 9.2 焊接材料
本方案中设备制作焊接涉及的焊接材料为：焊条A102、A202、A302、A312、J507、J422，焊丝：H0Cr21Ni10、H00Cr19NI12Mo2。
a.焊接材料必须有产品合格证和材料证明书，进库前要对焊接材料进行外观抽检或根据规范要求进行复验。
b.焊接材料应设专人负责保管，电焊条使用前按有关规定进行烘干后使用。烘干后的低氢焊条应保存在100～150℃的恒温箱中，随用随取。现场使用时应有性能良好的保温筒。
c.氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%，含水量不得大于50mg/m3 9.3 焊接环境
当焊接环境出现任一情况时，必须采取有效措施，否则不得施焊。 a.风速：手工焊时不大于10m /s ，气体保护焊时不大于2m/s。 b.相对湿度不大于90%。 c.下雨、下雪。
d.不锈钢焊接环境温度低于－5℃。 9.4 焊接方法
a. 储槽 SMAW或SMAW+GTAW（V-8127反应器清洗壳对接接口及接管角焊缝必须采用SMAW+GTAW）。
b. 烟囱、储仓（料仓）SMAW 。 储仓不锈钢单面焊的焊接接头应采用氩弧焊打底。
9.5 焊接
a. 坡口两侧15～30mm 范围内必须打磨干净，不得有锈斑、油泥、污渍等杂物及氧化物。
b. 设备组对时定位焊件及固定卡具的焊接，所用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接材料及正式焊接工艺要相同。
c. 定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，定位焊接的长度碳钢≮50mm ，低合金钢≮80mm 。
d. 焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧焊时应将弧坑填满, 多层焊的层间接头应错开。
e. 不锈钢焊缝采用氩弧焊打底时，背面必须进行氩气保护防止氧化。 f. 不锈钢设备焊接时为防止飞溅物沾污焊件表面，可在坡口两侧100mm 范围内应涂上白垩粉。
g. 顶板及底板焊接由内向外，先焊径向(短焊缝) 后焊环向(长焊缝), 宜采用间隔对称施焊方法, 并由中心向外分段退焊。筒体先焊纵焊缝后焊环焊缝，焊工对称布置。
10 设备制作安装质量检验 10.1 焊缝表面质量检验
对接接头的焊缝质量应符合下列要求：
a. 焊缝表面不允许有表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性的飞溅。 b. 焊接接头的咬边的总长度不得超过该条焊缝两侧总长的10%，咬边的连续长度不大于100mm ，咬边深度不大于0.5mm ；高合金钢容器不得有咬边。
C. 焊接接头表面余高为0～2mm ，表面不允许有凹陷, 焊接接头宽度为坡口两侧各增加1～2mm 。
10.2 射线(RT)检验
按设计图纸的要求射线探伤比例为：每条焊缝≮10%长度且丁字焊口优先考虑，Ⅲ级合格。如发现不允许缺陷要进行返修直至合格, 并应增加长度 不小于该焊缝长度的10%探伤比例。 10.3 设备总体检验
设备安装组焊完要对设备进行一次总体检验, 检验项目如下：
a. 是否符合设计图纸要求，附件及其他的另部件组装是否正确，要求表面处理的设备是否处理，螺栓需要镀锌处理的是否处理等。
b. 按图纸和标准规范要求对设备安装质量进行检验，除焊缝表面质量、几何尺寸外，还要对设备中心位置、标高、垂直度进行检查，中心位置允许偏差±5mm ，标高允许偏差±5mm ，垂直度允许偏差H/1000。 11 设备试验
a. 盛水试漏除烟囱外，所有的其他设备都要进行盛水试漏，盛水高度按图纸要求。
b. 充水试验：S －8103盛水试漏前要对设备进行充水试验，充水试验高度为9.6m ，检查罐底严密性，罐壁强度及严密性，罐顶强度、稳定性和严密性。
C. 真空度试验：S －8103，罐底焊接接头应采用真空箱后进行严密性试验，其真空度不低于53kpa.
d. 盛水试漏用水的氯离子含量不得大于25mg/L。 12 防锈及酸洗钝化处理
a. 碳钢表面进行喷砂除锈处理达到2-1/2级后，应立即按JB/T4711-2003中的规定进行防锈处理（表面喷涂防腐底漆和面漆）。
b. 设备制造完毕后，壳体清除污垢去油后，不锈钢表面作酸洗钝化处理，
所形成的钝化膜用兰点法检查，无兰点为合格（清洗干净的钝化表面涂上检查液30秒内观察表面显示兰点情况）。 13 交工
a. 经过业主、施工单位二方确认设备已全部按图纸及有关标准规范要求完成，将资料（质量证明书、竣工图）交付使用单位。 14 安全文明措施 14.1 安全风险识别
a. 设备组对过程中钢板倒塌、重物伤人等碰伤事故； b. 设备制作过程中电缆漏电事故、人员触电事故； c. 操作不当砂轮片伤人事故； d. 焊工灼伤、烫伤、弧光打眼； e. 动火引起的爆炸、火灾事故； f. 化学药品中毒及灼伤事故。 14.2 安全文明措施
14.2.1 安全措施
a. 设备制作前安全员要对参加制作人员进行安全教育，将可能发生的安全隐患向工人逐一分析解释，教育工人在施工中自觉遵守安全规定。
b. 设备制作人员的各工种必须按安全操作规程进行作业，正确穿戴安全防护用品。
c. 吊装作业时吊装前要认真检查起重设备的机械性能，严格执行起重作业“十个不准吊”，吊车下及吊装物移动路线下严禁行走和站人。
d. 电气设备使用之前要由电工检查合格后才能使用，要安全接地或接零，电焊把线要绝缘良好，焊机要由专人操作。电焊机配电箱要有防雨、防晒棚。
e. 焊工要穿绝缘胶鞋，戴绝缘手套，下雨天要采取防雨措施，潮湿的工件表面要烘烤干。焊接时要防止弧光灼伤他人，焊工之间注意保持适当距离以防止弧光打眼。
f. 使用砂轮机打磨和切割时，手要握紧砂轮机把手，采用正确的打磨方式戴上防护眼镜，注意砂轮片伤已和他人。
g. 设备制作中，动火处附近不得有易爆易燃品，离明火距离不少于10m 。氧、乙炔瓶要搭设防雨棚，氧气、乙炔气瓶之间的安全距离≱10m 。
h. 设备筒节滚圆时操作人员要站在两侧不能站正前方，操作时要统一指挥专心注意钢板脱落。打大锤时要注意周围人员和其它物件，以免伤人伤物。
I ．设备制作过程中的临时支撑、支柱在设备未固定或加固的情况下不得随意拆除。
j 设备酸洗钝化时设备内要通风良好，操作人员穿好防护用具(防护眼镜、防护手套、防护服、防护帽等) 。
10.2.2 文明措施
a. 施工用料要摆放整齐, 电焊机要统一摆放, 电焊把线、气焊带要排列整齐。
b. 工作时间不嬉笑、打闹，说话要文明，维护公司职工形象。
c. 随时清理作业区内的闲杂物品、边角余料，保证道路畅通，环境整洁。
16
附表二 设备制作安装施工机具一览表
附表三 消耗材料与手段用料一览表
附表四 质量控制点
目 录
1 编制说明 . ..................................................... 1 2 编制依据 . ..................................................... 1 3 设备制作安装程序 .............................................. 1 4 基础验收 . ..................................................... 1 5 设备制作安装前的准备 .......................................... 2 6 材料验收 . ..................................................... 3 7 下料 . ......................................................... 4 8 设备制作预制安装 .............................................. 4 9 焊接 . ........................................................ 10 10 设备制作安装质量检验 ....................................... 12 11 设备试验 ................................................... 13 12 防锈及酸洗钝化处理 ......................................... 13 13 交工 ....................................................... 14 14 安全文明措施 ............................................... 14
附表一：三聚氰胺工程制作非标设备参数及技术要求一览表 附表二：设备制作安装施工机具一览表 附表三：消耗材料与手段用料一览表 附表四：质量控制点
3万吨/年三聚氰胺工程
非标设备制作安装方案
编制：
审核：
批准：
中化第十一建设公司濮阳工程项目经理部
2004年10月14日