加热管上的焊接飞溅如何去除

A. 电阻焊焊接飞溅大如何解决

看看你设备的情况
首先
分清楚是打外火
还是内火
你们设备压力是否合适稳定；
电极是否对正；
再考虑参数问题
可以适当减少焊接电流，延长焊接时间，增加预热
不知道具体情况，其余你看着办。若有具体情况留言。

B. 焊工师傅指点个：如何减少二保焊的飞溅

焊接电流和电弧电压在CO2气体保护焊中，对于每种直径的焊丝，其飞溅率与焊接电流之间都存在一定规律。在小电流的短路过渡区 ，焊接飞溅率较小，进入大电流的细颗粒过渡区后，焊接飞溅率也较小，而在中间区焊接飞溅率最大。

以直径1. 2mm 的焊丝为例，当焊接电流小于150A 或大于300A 时，焊接飞溅都较小，介于两者之间，则焊接飞溅较大。在选择焊接电流时，应尽可能避开焊接飞溅率高的焊接电流区域，焊接电流确定后再匹配适当的电弧电压。

(2)加热管上的焊接飞溅如何去除扩展阅读：

当施工环境温度低于零度或钢材的碳当量大于0.41%，及结构刚性过大，物件较厚时应采用焊前预热措施，预热温度为80℃~100℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100mm。

工件厚度大于6mm时，为确保焊透强度，在板材的对接边缘应采用开切V形或X形坡口，坡口角度为60°钝边p为0~1mm，装配间隙b为0~1mm；当板厚差≥4mm时，应对较厚板材的对接边缘进行削斜处理。

根据焊丝直径正确选择焊丝导电咀，焊丝伸出长度一般应控制在10倍焊丝直径范围以内。送丝软管焊接时必须拉顺，不能盘曲，送丝软管半径不小于150mm。施焊前应将送气软管内残存的不纯气体排出。导电咀磨损后孔径增大，引起焊接不能稳定，需重新更换导电咀。

C. 气保焊白钢怎么减少飞溅

焊接飞溅是CO2气体保护焊最主要的缺点，目前为减少CO2气体保护焊的飞溅主要采取以下措施：
1. 正确选择焊接参数:

(1) 焊接电流和电弧电压在CO2气体保护焊中，对于每种直径的焊丝，其飞溅率与焊接电流之间都存在一定规律。在小电流的短路过渡区 ，焊接飞溅率较小，进入大电流的细颗粒过渡区后，焊接飞溅率也较小，而在中间区焊接飞溅率最大。以直径1. 2mm 的焊丝为例，当焊接电流小于150A 或大于300A 时，焊接飞溅都较小，介于两者之间，则焊接飞溅较大。在选择焊接电流时，应尽可能避开焊接飞溅率高的焊接电流区域，焊接电流确定后再匹配适当的电弧电压。
(2) 焊丝伸出长度: 焊丝伸出长度(即干伸长) 对焊接飞溅也有影响，焊丝伸出长度越长，焊接飞溅越大。例如，直径为1. 2mm的焊丝，焊接电流280A时，当焊丝伸出长度从20mm 增加至30mm 时，焊接飞溅量增加约5％ 。因而因而要求焊丝伸出长度应尽可能地缩短。
2. 改进焊接电源：
引起CO2气体保护焊产生飞溅的原因，主要是在短路过渡的最后阶段，由于短路电流急剧增大，使得液桥金属迅速加热，造成热量聚集，最后使液桥爆裂而产生飞溅。从改进焊接电源方面考虑，主要采用了在焊接回路中串接电抗器和电阻、电流切换，电流波形控制等方法，以减小液桥爆裂电流，从而减小焊接飞溅。目前，晶闸管式波控CO2 气体保护焊机及逆变式晶体管式波控CO2气体保护焊机已经得到使用，在减小CO2气体保护焊的飞溅已取得了成功。
3. 在CO2气体中加入氩气(Ar）：
在CO2气体中加入一定量的氩气后，改变了CO2气体的物理性质和化学性质，随着氩气比例的增加，焊接飞溅逐渐减小，对飞溅损失变化最显著的是颗粒直径大于0. 8mm 的飞溅，但对于颗粒直径小于0. 8mm 的飞溅影响不大。
另外采用了在CO2气体中加入氩气的混合气体保护焊，也可改善焊缝成形，氩气加入到CO2气体中对焊缝熔深、熔宽、余高的影响，随着CO2气体中氩气含量的增加，而使熔深减小，熔宽增大，焊缝余高减小。
4. 采用低飞溅焊丝：
对于实芯焊丝，在保证接头力学性能的前提下，尽量降低其含碳量，并适当增加钛、铝等合金元素，都可有效地降低焊接飞溅。
另外，采用药芯悍丝CO2气体保护焊可以大大降低焊接飞溅，药芯焊丝产生的焊接飞溅约为实芯焊丝的1/3。
5. 焊枪角度的控制：
当焊枪垂直于焊件焊接时，所产生的焊接飞溅量最少，倾斜角度越大，飞溅越多。焊接时，焊枪的倾斜角度最好不要超过20。

D. 二保焊焊接时飞溅厉害怎么办

焊接飞溅是CO2气体保护焊最主要的缺点，目前为减少CO2气体保护焊的飞溅主要采取以下措施：

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1. 正确选择焊接参数:

(1) 焊接电流和电弧电压在CO2气体保护焊中，对于每种直径的焊丝，其飞溅率与焊接电流之间都存在一定规律。在小电流的短路过渡区 ，焊接飞溅率较小，进入大电流的细颗粒过渡区后，焊接飞溅率也较小，而在中间区焊接飞溅率最大。以直径1. 2mm 的焊丝为例，当焊接电流小于150A 或大于300A 时，焊接飞溅都较小，介于两者之间，则焊接飞溅较大。在选择焊接电流时，应尽可能避开焊接飞溅率高的焊接电流区域，焊接电流确定后再匹配适当的电弧电压。

(2) 焊丝伸出长度: 焊丝伸出长度(即干伸长) 对焊接飞溅也有影响，焊丝伸出长度越长，焊接飞溅越大。例如，直径为1. 2mm的焊丝，焊接电流280A时，当焊丝伸出长度从20mm 增加至30mm 时，焊接飞溅量增加约5％ 。因而因而要求焊丝伸出长度应尽可能地缩短。

2. 改进焊接电源：

引起CO2气体保护焊产生飞溅的原因，主要是在短路过渡的最后阶段，由于短路电流急剧增大，使得液桥金属迅速加热，造成热量聚集，最后使液桥爆裂而产生飞溅。从改进焊接电源方面考虑，主要采用了在焊接回路中串接电抗器和电阻、电流切换，电流波形控制等方法，以减小液桥爆裂电流，从而减小焊接飞溅。目前，晶闸管式波控CO2 气体保护焊机及逆变式晶体管式波控CO2气体保护焊机已经得到使用，在减小CO2气体保护焊的飞溅已取得了成功。

3. 在CO2气体中加入氩气(Ar）：

在CO2气体中加入一定量的氩气后，改变了CO2气体的物理性质和化学性质，随着氩气比例的增加，焊接飞溅逐渐减小，对飞溅损失变化最显著的是颗粒直径大于0. 8mm 的飞溅，但对于颗粒直径小于0. 8mm 的飞溅影响不大。

另外采用了在CO2气体中加入氩气的混合气体保护焊，也可改善焊缝成形，氩气加入到CO2气体中对焊缝熔深、熔宽、余高的影响，随着CO2气体中氩气含量的增加，而使熔深减小，熔宽增大，焊缝余高减小。

4. 采用低飞溅焊丝：

对于实芯焊丝，在保证接头力学性能的前提下，尽量降低其含碳量，并适当增加钛、铝等合金元素，都可有效地降低焊接飞溅。

另外，采用药芯悍丝CO2气体保护焊可以大大降低焊接飞溅，药芯焊丝产生的焊接飞溅约为实芯焊丝的1/3。

5. 焊枪角度的控制：

当焊枪垂直于焊件焊接时，所产生的焊接飞溅量最少，倾斜角度越大，飞溅越多。焊接时，焊枪的倾斜角度最好不要超过20。

E. 防止和消除电阻焊焊接飞溅的措施有哪些

电阻焊分为点焊、缝焊和对焊3种形式。

（1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。

点焊适用于焊接4
mm以下的薄板(搭接)和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。

（2）缝焊：缝焊与点焊相似，所不同的是用旋转的盘状电极代替柱状电极。叠合的工件在圆盘间受压通电，并随圆盘的转动而送进，形成连续焊缝。

缝焊适宜于焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要应用于生产密封性容器和管道等。

（3）对焊：根据焊接工艺过程不同，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。

1）电阻对焊 焊接过程是先施加顶锻压力(10～15
MPa)，使工件接头紧密接触，通电加热至塑性状态，然后施加顶锻压力(30～50
MPa)，同时断电，使焊件接触处在压力下产生塑性变形而焊合。

电阻对焊操作简便，接头外形光滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，否则会造成接触面加热不均匀，产生氧化物夹杂、焊不透等缺陷，影响焊接质量。因此，电阻对焊一般只用于焊接直径小于20
mm、截面简单和受力不大的工件。

2）闪光对焊
焊接过程是先通电，再使两焊件轻微接触，由于焊件表面不平，使接触点通过的电流密度很大，金属迅速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。继续移动焊件，产生新的接触点，闪光现象不断发生，待两焊件端面全部熔化时，迅速加压，随即断电并继续加压，使焊件焊合。

闪光对焊的接头质量好，对接头表面的焊前清理要求不高。常用于焊接受力较大的重要工件。闪光对焊不仅能焊接同种金属，也能焊接铝钢、铝铜等异种金属，可以焊接0.01
mm的金属丝，也可以焊接直径500 mm的管子及截面为20 000 mm2的板材。

F. 如何防止二氧保护焊焊接镀锌管的飞溅过大

锌的健康危害
侵入途径：吸入、食入。 吸入会引起口渴、胸部紧束感、干咳、头痛、头晕、高热、寒战等。粉尘对眼有刺激性。口服刺激胃肠道。长期反复接触对皮肤有刺激性。
当然，人也需要适量的锌对人有益处。

所以在整个操作中注意劳动保护。
一般把镀锌层打磨掉，再焊接。最后表面涂覆防锈漆（都为灰白色，建议用银粉漆）。锌在钢材中算不上有害元素，有害元素一般为磷和硫。锌在钢材成份中应算上有用的元素了。加之高温状态下，锌也都氧化了。

减少金属飞溅措施：
（1） 正确选择工艺参数，焊接电弧电压：在电弧中对于每种直径焊丝其飞溅率和焊接电流之间都存在着一定规律。在小电流区，短路过渡飞溅较小，进入大电流区（细颗粒过渡区）飞溅率也较小。
不同直径焊丝的短路过渡时参数如表：
焊丝直径（㎜） 0.8 1.2 1.6
电弧电压（V） 18 19 20
焊接电流（A） 100-110 120-135 140-180
（2） 焊枪角度：焊枪垂直时飞溅量最少，倾向角度越大飞溅越大。焊枪前倾或后倾最好不超过20度。
（3） 焊丝伸出长度：焊丝伸出长对飞溅影响也很大，焊丝伸出长度从20增至30㎜，飞溅量增加约5%，因而伸出长度应尽可能缩短。焊丝伸长度。合适的焊丝伸出长度应为焊丝直径的10-20倍。焊接过程中，尽量保持在10-20㎜范围内，伸出长度增加则焊接电流下降，母材熔深减小，反之则电流增大熔深增加。电阻率越大的焊丝这种影响越明显。
（4） 焊接回路电感，电感主要作用：
a 调节短路电流增长速度di/dt, di/dt过小发生大颗粒飞溅至焊丝大段爆断而使电弧熄灭，di/dt 过大则产生大量小颗粒金属飞溅。
b 调节电弧燃烧时间控制母材熔深。
c 焊接速度。焊接速度过快会引起焊缝两侧吹边，焊接速度过慢容易发生烧穿和焊缝组织粗大等缺陷。
d 气体流量大小取决于接头型式板厚、焊接规范及作业条件等因素。通常细丝焊接时气流量为5-15 L/min，粗丝焊接时为20-25 L/min。
（5）电源极性。CO2电弧焊一般采用直流反极性时飞溅小，电弧稳定母材熔深大、成型好，而且焊缝金属含氢量低。
（6）采用焊接防飞溅剂比较简便。

G. 焊接防飞溅剂怎样彻底从钢材表面清除。

E-WELD 2及E-WELD 3 系列防飞溅剂，属于第三代防飞溅剂，水性不含油，比二代船舶牌更环保更无害，不给企业额外带来环保问题。
E-WELD 2 是德国Bio-Circle公司原装进口的药剂，品质有保障，性价比极高。
针对你的问题，我们的防飞溅剂由于是水性，所以不会附着在钢材表面，我们打包票不影响后面的工序，比如喷漆

H. 减少焊接飞溅的方法

减少焊接飞溅的方法：

1、正确选择工艺参数
(1）焊接电流与电弧电压CO2焊时,在短路过渡时飞溅率较小，细滴过渡时飞溅率也较小，而混合过渡时飞溅率最大。以直径 1.2 mm焊丝为例，电流小于150A或大于300A飞溅率都较小，介于两者之间则飞溅率较大。在选择焊接电流时应尽可能避开飞溅率高的混合过渡区。电弧电压则应与焊接电流匹配。
(2)焊丝伸出长度一般焊丝伸出长度越长，飞溅率越高。例如直径1．2mm焊丝，焊丝伸出长度从20mm增至30mm，飞溅率约增加 5％。所以在保证不堵塞喷嘴的情况下，应尽可能缩短焊丝伸出长度。
(3）焊枪角度焊枪垂直时飞溅量最少，倾斜角度越大，飞溅越多。焊枪前倾或后倾最好不超过20°。

2、细滴过渡时在CO2中加入Ar气
CO2气体的物理性质决定了电弧的斑点压力较大，这是CO2电弧焊产生飞溅的最主要原因。在CO2气体中加入Ar气后，改变了纯CO2气体的物理性质。随着Ar气比例增大，飞溅逐渐减少。
混合气体的成本虽然比纯CO2气体高，但可从材料损失降低和节省清理飞溅的辅助时间上得到补偿。所以采用 CO2＋Ar混合气体，总成本还有减低的趋势。另外，CO2＋Ar混合气体的焊缝金属低温韧性值也比纯CO2气体高。

3、采用低飞溅率焊丝
(1）超低碳焊丝在短路过渡或细滴过渡的CO2焊中，采用超低碳的合金钢焊丝，能够减少由CO气体引起的飞溅。
(2）药芯焊丝由于熔滴及熔池表面有熔渣覆盖，并且药芯成分中有稳弧剂，因此电弧稳定，飞溅少。通常药芯焊丝CO2焊的飞溅率约为实心焊丝的l／3。
(3）活化处理焊丝在焊丝的表面涂有极薄的活化涂料，如 CS2CO3与 K2CO3的混合物，采用直流正极性焊接。这种稀土金属或碱土金属的化合物能提高焊丝金属发射电子的能力，从而改善CO2电弧的特性，使飞溅大大减少。但由于这种焊丝贮存、使用比较困难，所以应用还不广泛。

详细内容参见: http://wenku..com/link?url=7GSUiBCb_il041OrLfEdQCwbUTptk_Bmn-0_G