1. 焊囗开裂为什么
电焊焊口产生裂纹的原因太多了，可能是以下方面的原因:
1、材料原因：母材含碳量高时可焊性变差容易产生裂纹，焊条选择不当容易产生裂纹。
2、焊接工艺原因；坡口设计不当，对口应力过大，焊接电流选择不当等也容易产生裂纹。
3、焊接现场温度偏低，风速大，焊口温降过快，都易产生裂纹，可焊性差的材料一般要做好焊前预热，控制层间温度，焊后保温缓冷。
4、焊工操作技术、焊口清理不净等其它原因也可产生裂纹。
2. 二保焊焊接处附近段裂是为什么
焊缝开裂有以下原因:应力、拘束力、化学成分、电流、母材清洁度、扩散氢含量等。这些因素都可能是造成焊缝开裂。
焊缝的开裂原因很多，要根据裂纹产生的位置。如果是在焊缝上，就要考虑母材焊材是否不合格，或者焊接电流是否过大。
如果是焊缝附近的熔合线，那么就要考虑预热。
如果是在母材上，那一般是母材的问题。
3. 充实的铜管在什么样的情况下会裂开
铜管开裂有以下原因：
铜管开裂处有缺陷。如：质量不好，因外力而致伤等。
加墨水方法不当。
所处外界环境温差大。
4. 焊接件受什么因素影响会导致它开裂
在焊来接过程中焊缝没有开裂，在源使用中开裂的原因很多
1、焊接应力没有去除（如没有进行回火或消氢处理），
2、有一种焊接裂纹叫氢致裂纹（它的开裂时间可以在焊后开裂也可能焊后几个小时或更长时间）
3、这是由于焊缝中的氢白点或氢气孔引起的。
5. 艾默生热力膨胀阀根部焊口处铜管裂开原因
故障现象1：电子膨胀阀的阀门处于全闭状态。分析检修：正常时，电子膨胀阀在通电前，针阀处于打开位置。阀体出厂时阀开度是480个脉冲，但由于转子是通过螺纹结构固定，在运输过程中可能会由于振动而使转子位置发生改变，最终使阀门处于全闭状态。遇此故障时，上电后进行复位操作即可，以确保阀体处于开的状态，这样才能通过步进电机控制针阀开度的大小，从而调节膨胀阀的流量。故障现象2：开机后，电子膨胀阀内有噪音。分析检修：如果噪音过大，表明其内部器件卡滞，需整体更换加以解决。值得一提的是，若接通电源时阀体内有“咔嗒”声，这是正常现象。在空调通电后，电控板会给电子膨胀阀送来全开或者全闭的脉冲，这时电子膨胀阀的转子转到最大开度时，与限位装置碰撞，发出“咔嗒”摩擦音。当空调系统内充满了冷媒，转子转动的阻力加大以及声音的传播方式有所改变时，电子膨胀阀的动作音会变得很小。故障现象3：电子膨胀阀不动作。分析检修：接通电源时，先听阀体内有无“咔嗒”声，如无，则检查阀体是否完全套入线圈，线圈与电路板连接是否正常，线圈供电电压是否符合要求（12V±1.2V）。若上述检查均正常，则检查阀体能否全开，如不能，则表明阀体已坏，需换新。若阀体能全开，则检查阀全闭的脉冲数是否大于480pps，若低于480pps，则检查驱动。故障现象4：电子膨胀阀卡死。分析检修：该故障是由于杂物在冷媒流动时进入电子膨胀阀内部并积聚，杂物嵌入到阀体内，就会使转子转动的摩擦力增大，引起卡死现象，通常只有整体更换来解决。常见的杂物有管路异物、焊接氧化物等，即故障多系人为所致。为防止出现该故障，在检修时一是加强管路清洁度，二是采取焊接保护，一般采用充入氯气的方法，以减少氧化物，三是在阀体两端安装100目以上的过滤器。值得一提的是，在焊接电子膨胀阀时，应将阀体全部浸在水中，或用喷水头对阀体进行连续喷水，喷水量应保证水流能全覆盖阀体的外表面。同时，在焊接时必须充入氮气进行保护。为防止充入的氮气被加热成高温气体经过阀芯而损坏电子膨胀阀，氮气必须从膨胀阀的进出口同时充入。
6. 铜管烧焊出来为什么会有裂纹
铜管烧焊产生裂纹和针孔的原因有以下几点：
1.操作不当造成钎焊温度过高。
2.铜管存在自身缺陷。
有两种情况值得特别重视,
一是铜管在生产加工过程中造成损伤,个别部位存在微小裂纹或深入
管壁内部的缺陷。恰将此处置于钎焊区，钎焊加热时随晶粒长大微裂纹或缺陷也随之扩大,以至穿透管壁,这种巧合虽然少见,但确有发生的实例。
二是铜管材料中某些微量元素含量较高导致钎焊裂纹发生。笔者曾遇到过一例T2铜管因含氧量高而造成的钎焊严重开裂。
工艺操作正常,但钎焊后铜管出现明显的宏观裂纹,更严重的在焊接处自行断落。经取样作金相分析,发现热影响区晶界扩宽(照片5),进而作含氧量测定发现氧含量比正常值高数倍。氧在铜中呈氧化亚铜存在于晶界处,在焊接高温时与丙烷中氢发生反应生成水蒸汽,从组织内部将铜管胀裂。
现在用二号磷脱氧铜制造的铜管广泛用于制冷设备,由于磷的脱氧作用使铜中氧的含量大大降低,从而避免了上述问题的发生。铜中除氧外还含有一些其它杂质元素。
其含量超出正常值也是有害的,如铋、铅、硫在铜中生成低熔点化合物,大部聚集在晶界处,使铜的耐高温性能降低以至在正常的钎焊温度中仍有产生裂纹的危险。
很正常，你要用的是不锈钢焊条会伤铜管，
用铜焊条根本焊不牢，跟钢管粘不上
只能用铜或锡焊接 ，之后用胶加固才行
最好用三通弯头螺接，螺口用胶加固
8. 电焊焊接时存在接裂纹是什么原因应该怎么处理
开裂的原因如下：
（1）由于异种母材的热膨胀系数不同，冷却过程中形成的内应力专过大属。
（2）同种材料焊接加热不均匀，造成冷却过程中收缩不一致。
（3）焊缝正在凝固时，零件相互错动。
（4）结晶温度间隔过大。
（5）焊缝脆性过大。
应该找出原因是避免裂纹的重要一步。 焊材的选择 焊前清理 预热 后热 以及锤击会减少裂纹的发生先确定裂纹的方向尺寸走向，然后用砂轮打磨去除全部的裂纹（长度方向 深度方向），然后再用正确的焊材焊接。
9. 焊接后钢管出现裂缝的原因和解决办法
出现裂缝的原因:
1.焊缝收缩应力太大，容易产生缓慢裂纹。
2.焊缝受热不均匀，容易发生脆性专。
3.焊接方法和顺序不合属理。
4.层间温度控制不好。
防止措施：
1.首先要选择合理的焊接顺序，采用对称焊。
2.多层多道焊，焊完每一道焊缝（别是打底 焊）时要认真处理好焊缝表面的焊渣、氧化皮，以防止赃物在下一层焊缝中形成缺陷。
3.调整冷却速度，冷却越快，变形越大。结晶裂纹倾向也越大。
4.焊后消除残余应力。
10. 焊缝裂缝原因
）结晶裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝中（含S，P，C，Si偏高）和单相奥氏体钢、镍基合金以及某些铝合金焊缝中。这种裂纹是在焊缝结晶过程中，在固相线附近，由于凝固金属的收缩，残余液体金属不足，不能及时添充，在应力作用下发生沿晶开裂。
防治措施为：在冶金因素方面，适当调整焊逢金属成分，缩短脆性温度区的范围控制焊逢中硫、磷、碳等有害杂质的含量；细化焊缝金属一次晶粒，即适当加入Mo、V、Ti、Nb等元素；在工艺方面，可以通过焊前预热、控制线能量、减小接头拘束度等方面来防治。
2）近缝区液化裂纹是一种沿奥氏体晶界开裂的微裂纹，它的尺寸很小，发生于HAZ近缝区或层间。它的成因一般是由于焊接时近缝区金属或焊缝层间金属，在高温下使这些区域的奥氏体晶界上的低熔共晶组成物被重新熔化，在拉应力的作用下沿奥氏体晶间开裂而形成液化裂纹。
这一种裂纹的防治措施与结晶裂纹基本上是一致的。特别是在冶金方面，尽可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶组成元素的含量是十分有效的；在工艺方面，可以减小线能量，减小熔池熔合线的凹度。
3）多边化裂纹是在形成多边化的过程中，由于高温时的塑性很低造成的。这种裂纹并不常见，其防治措施可以向焊缝中加入提高多边化激化能的元素如Mo、W、Ti等。
2.再热裂纹
通常发生于某些含有沉淀强化元素的钢种和高温合金（包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、沉淀强化高温合金，以及某些奥氏体不锈钢），他们焊后并未发现裂纹，而是在热处理过程中产生了裂纹。再热裂纹产生在焊接热影响区的过热粗晶部位，其走向是沿熔合线的奥氏体粗晶晶界扩展。
防治再热裂纹从选材方面，可以选用细晶粒钢。在工艺方面，选用较小的线能量，选用较高的预热温度并配合以后热措施，选用低匹配的焊接材料，避免应力集中。
3.冷裂纹
主要发生在高、中碳钢、低、中合金钢的焊接热影响区，但有些金属，如某些超高强钢、钛及钛合金等有时冷裂纹也发生在焊缝中。一般情况下，钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及分布，以及接头所承受的拘束应力状态是高强钢焊接时产生冷裂纹的三大主要因素。焊后形成的马氏体组织在氢元素的作用下，配合以拉应力，便形成了冷裂纹。它的形成一般是穿晶或沿晶的。冷裂纹一般分为焊趾裂纹、焊道下裂纹、根部裂纹。
防治冷裂纹可以从工件的化学成分、焊接材料的选择和工艺措施三方面入手。应尽量选用碳当量较低的材料；焊材应