焊接高压阀门为什么要做热处理

⑴ 高压阀门的热处理与表面硬化处理

◆对于超高压阀门使用的材料，通常采用热处理和表面硬化处理方法提高其抗挤压和耐冲蚀性能
1、真空热处理
真空热处理是指将工件置于真空中进行的热处理工艺。真空热处理在加热中不产生氧化、脱碳及其他腐蚀，而且具有净化表面脱油除脂的作用。在真空中能将材料在冶炼过程中吸收的氢、氮和氧扽气体脱出，提高材料的质量和性能。如：将W18Cr4V制作的超高压针阀进行真空热处理后，有效地增加了针阀的冲击任性，同时提高了力学性能和使用寿命。
2、表面强化处理
为了提高零件的性能，除了改变材质以外，更多的是采用表面强化处理方法。如表面淬火（火焰加热、高中频加热表面淬火、接触电加热表面淬火、电解液加热表面淬火、激光电子束加热表面淬火等）、渗碳、氮化、氰化、渗硼、渗金属（TD法）、激光强化、化学气相沉积（CVD法）、物理气相沉积（PVD法）、等离子体化学气相沉积（PCVD法）等离子喷涂等。
物理气相沉积（PVD法）
◆在真空中应用蒸镀、离子镀、溅射等物理方法产品金属离子，这些金属离子在工件表面沉积，形成金属涂层，或与反应器反应形成化合物涂层，这种处理工艺方法称为物理气相沉积，简称PVD法。此方法沉积温度低，处理温度400～600℃，变形小，对零件的基体组织及性能影响小。利用PVD法在W18Cr4V制造的针阀上沉积TiN层，而TiN层有极高的硬度（2500～3000HV）和高耐磨性，提高了阀门抗腐蚀性，在稀的盐酸、硫酸、硝酸中不受侵蚀，能保持光亮表面。PVD处理后覆盖层精度很好。可研磨抛光，其表面粗糙度为Ra0.8µm，抛光后可达到0.01µm。
渗金属法
◆将工件置于添加有扩散元素或其合金的硼砂沐浴中，在工件表面形成V、Nb、Cr、Ti等高硬度碳化物层，这种处理工艺方法称为：渗金属（TD）法。该工艺稳定性好，无公害，零件表面清洁，是一项行之有效的表面超强度硬化技术，从而极大地提高零件的使用寿命。TD法浴用材料以含40‰～80‰的Ni，10‰～30‰的Cr合金或Fe－Ni－Cr合金制件，其耐蚀性和抗氧化性最强。
渗入法
◆渗入法可使零件表面形成致密的渗层，既能够提高零件表面的硬度、耐磨性和疲劳能力，还能提高非不锈钢零件的耐蚀性及不能淬火材质零件的硬度，是提高超高压阀门部件寿命的有效途径。
激光表面处理
◆激光表面处理技术可以改善材料表面的力学性能、冶金性能和物理性能，从而提高零件的耐磨、耐蚀和耐疲劳等性能，以满足不同工况的使用要求。激光表面处理是采用大功率密度的激光束以非接触性的方式加热材料表面，实现其表面改性的工艺方法。激光表面处理又分为激光淬火、激光表面熔凝和激光表面合金化。对W18Cr4V高速钢进行激光表面熔凝。功率大鱼1200W使表面微熔。硬度可提高到70HRC。而普通淬火的硬度为62～64HRC。

⑵ 焊接后的热处理的作用

你好焊接后热处理的作用有分为几种，第一种是。为了提高我们焊接之后的应力。避免在焊口处造成较大的应力集中。其次是提升我们的钢板汉口的。质量。

⑶ 为什么焊接前要预热，焊接后要热处理

你好，焊前要预热以及焊后要热处理基于以下原因：
这个母材有热裂纹倾向，或者比较厚。所以需要预热。
整体结构拘束度大，应力大，因此需要焊后热处理消除应力。或者需要热处理改善性能等。
望采纳，谢谢。

⑷ 为什么对某些焊接构件焊后要热处理

焊前要预热以及焊后要热处理基于以下原因：这个母材有热裂纹倾向，或者比较厚。所以需要预热。整体结构拘束度大，应力大，因此需要焊后热处理消除应力

⑸ 焊缝为什么要进行热处理

1、热来处理的概念
把金属加热自到给定温度并保持一段时间，然后选定速度和方法使之冷却以得到所需要的显微组织和性能的操作工艺，被称为热处理。施工中的热处理一般是指焊接接头（热影响区）的热处理。焊接接头（热影响区）的热处理的过程就是把焊接接头均匀加热到一定温度、保温，然后冷却的过程。
2、热处理的意义
焊接接头的热处理能防止焊接部位的脆性破坏、延迟裂纹、应力腐蚀和氢气腐蚀等。经过正确的热处理，可以使焊接残余应力松弛，淬硬区软化，也可以改善组织，降低含氢量，提高耐腐蚀性、冲击韧性，蠕变极限等。但如果焊接接头热处理不当，反而会使接头的性能下降。

⑹ 焊接接头的热处理目的是什么哪些焊接的焊件不需要热处理

焊后热处理是把焊件整体或局部(焊接接头)均匀地加热到一定温度、保温一段时间、然后冷却的过程。通过焊后热处理可以达到下述目的：

其一，改善焊接接头的组织和性能,使淬硬区软化,降低硬度,提高冲击韧性和蠕变极限,防止焊接结构的脆性坡破坏。

其二，使焊接残余应力松弛，防止产生延迟裂纹，提高焊件的可靠性和寿命。

其三，提高焊件接头的抗腐蚀性能。

焊后热处理常用的方法有高温回火、正火及提高铬镍不锈钢耐腐蚀性能的固熔处理。

焊后回火可以消除焊接残余应力、稳定组织，同时可使焊缝和热影响区中的氢及时逸出。对于强度较高、淬硬倾向较大的焊接接头，焊后回火还能起到提高塑性和韧性的作用。

正火用来改善钢的组织、细化晶粒和均匀化学成分，从而提高焊接接头的各种机械性能。

固熔处理是将铬镍不锈钢加热至920-1150C，并以较快的速度冷却，从而消除晶间腐蚀，使焊接接头耐腐蚀性能提高，固熔处理一般是整体均匀加热，而不采用局部加热方法。

为了消除焊接残余应力，改善焊接接头或整个焊接结构的性能，最有效的措施是对焊件进行焊后热处理，焊后热处理方法热处理规范，应根据结构材料、焊缝化学成分和焊件的用途来选择。

在300C以下的回火称为低温回火。低温回火适用于预先经过淬为和回为的具有较高硬度构件的焊后热处理。其目的是防上产生裂纹。低温回火不能降底原有的硬度,不能改善加工性能，不会引起结构的变形,也不能防止结构在使用中发生变形。

将碳钢和低合金钢在400C左右回火,称为中温回火。回火温度为500-650C，称为高温回火。高温回火和中温回火，主要用来提高焊接接头的冲击韧性和消除焊接残余应力，也可以降低焊缝硬度，改善机械加工性能。

高温回火和中温回火时，其结构可能会发生变形，对于精加工后的结构不宜采用。单一的中温回火只适用于工地拼装的大型普通低碳钢容器的组装焊缝，可以达到部分消除残余应力和去氢的目的。

对于重要结构，要求提高焊接接头的塑性和韧性时，必须采用先正火随后立即高温回火的热处理方法，既能消除内应力和改善接头组织，又能提高接头的韧性和疲劳强度。

焊接结构几种常用材料的焊后热处理规范见表。焊后热处理保温时间，一般根据板厚按表确定，但最短不小于30分钟，最长不应超过3小时。

⑺ 为什么管子焊接后都要做热处理

管子焊接后抄应该做热处理：
我们国家的钢管分冷轧有缝钢管和热轧无缝钢管。对于输送气体或液体的有缝钢管要承受一定的压力，所以必须消除冷轧过程中产生的内应力，焊接焊缝过程中，因局部过热也会引起管子变形和产生收缩应力，所以焊接后要回火热处理，消除内部应力，以便管道能承受一定的压力。‘

⑻ 焊后热处理的作用是什么

焊后热处理的作用有：消除焊接产生的热应力、均匀焊缝和热影响区的组织、细化焊缝和热影回响区的晶粒、排除焊缝答在焊接过程中产生的氢脆、通过热处理可以使焊缝金属与母材金属更好的融合（往往焊接用材与母材的钢号不一致，通过加热扩散，更好的结合）。

⑼ 焊口热处理是什么意思啊谁帮忙解释清楚点谢谢！

焊前对焊接部位进行预热，防止焊接开裂，主要用于合金钢的焊接。

⑽ 阀门热处理的作用有哪些

热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性.按照热处理不同的目的,热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理.
1 ．预备热处理
预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织.其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等.
（ 1 ）退火和正火 退火和正火用于经过热加工的毛坯.含碳量大于 0.5% 的碳钢和合金钢,为降低其硬度易于切削,常采用退火处理；含碳量低于 0.5 %
的碳钢和合金钢,为避免其硬度过低切削时粘刀,而采用正火处理.退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织,为以后的热处理作准备.退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行.
（ 2 ）时效处理 时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力.
为避免过多运输工作量,对于一般精度的零件,在精加工前安排一次时效处理即可.但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等）,应安排两次或数次时效处理工序.简单零件一般可不进行时效处理.
除铸件外,对于一些刚性较差的精密零件（如精密丝杠）,为消除加工中产生的内应力,稳定零件加工精度,常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理.有些轴类零件加工,在校直工序后也要安排时效处理.
（ 3 ）调质 调质即是在淬火后进行高温回火处理,它能获得均匀细致的回火索氏体组织,为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备,因此调质也可作为预备热处理.
由于调质后零件的综合力学性能较好,对某些硬度和耐磨性要求不高的零件,也可作为最终热处理工序.
2 ．最终热处理
最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能.
（ 1 ）淬火
淬火有表面淬火和整体淬火.其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广,而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好,而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点.为提高表面淬火零件的机械性能,常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理.其一般工艺路线为：下料——锻造——正火（退火）——粗加工——调质——半精加工——表面淬火——精加工.
（ 2 ）渗碳淬火
渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢,先提高零件表层的含碳量,经淬火后使表层获得高的硬度,而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性.渗碳分整体渗碳和局部渗碳.局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施（镀铜或镀防渗材料）.由于渗碳淬火变形大,且渗碳深度一般在残
0.2mm 之间,所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间.其工艺路线一般为：下料—锻造—正火—粗、半精加工—渗碳淬火—精加工.
当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大余量后,切除多余的渗碳层的工艺方案时,切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后,淬火前进行.
（ 3 ）渗氮处理
渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法.渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性.由于渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过切0.0.7mm ）,渗氮工序应尽量靠后安排,为减小渗氮时的变形,在切削后一般需进行消除应力的高温回火.