❶ 请教高速钢刀片的焊接技术
焊接硬质合金工具时，均匀加热刀杆和硬质合金片是保证焊接质量的基本条件之一。如果硬质合金片加热温度高于刀杆，熔化后的钎料润湿了硬质合金片而不能润湿刀杆，接头强度就会降低，在沿焊层剪切合金片时，钎料不破坏，而随合金片脱开。在焊层上还可看到刀杆支撑面铣刀痕迹。如加热速度过快，刀杆温度高于合金片时，会出现相反的现象。
钎剂、钎料和硬质合金安放顺序和相互位置对钎焊质量有直接的影响。正确的安放方法是：将钎料放在刀槽上，撒上钎剂，再放硬质合金，在硬质合金顶面沿侧面焊缝处再撒上一层钎剂。这样在钎焊时便于掌握钎焊温度，减少焊缝外黏附的多余钎料。
硬质合金与钢氧－乙炔钎焊的操作技术要点如下。
① 为了防止硬质合金刀片在钎焊过程中脱碳或过烧，要选用碳化焰。
② 钎焊温度1000℃左右为宜，即硬质合金刀片加热呈亮红色。如果刀片呈暗红色或白亮色时不能钎焊，因为前者温度过低，后者温度过高，已出现过烧现象。
③ 焊炬由左向右、由右向左、由上向下反复对刀体进行加热，使刀体和刀片受热均匀一致。
④ 钎焊时焊嘴与刀杆的间距约为50mm，焊嘴与刀杆端倾斜角度为110º，这样可保证有效地利用火焰热量和加热平衡。钎焊过程中，要使火焰始终覆盖在整个钎焊部位，使之与空气隔离，以防止氧化或产生气孔。
⑤ 钎焊速度应按刀片的大小来确定。钎焊40钢与YT15硬质合金车刀应尽量在1min内完成，这样能有效地防止硬质合金过烧或脱碳。
⑥ 钎焊之后，需用火焰对刀片部位进行加热，然后慢慢地将焊嘴离开，使焊件缓慢冷却，以防止裂纹。
钎焊过程中要正确地控制工件的钎焊温度。钎焊温度过高，会造成焊缝氧化和含锌钎料中锌元素的蒸发；钎焊温度过低，焊缝会因钎料的流动性不好而偏厚，焊缝内有大量的气孔和夹渣，这是造成脱焊的主要原因。钎焊温度应比钎料熔点高30～50℃，这时钎料的流动性、渗透性好，易于渗透布满整个焊缝。钎料熔化后用紫铜加压棒将硬质合金沿槽窝往复移动2～3次，以排除焊缝中的熔渣。移动距离约为硬质合金长度的1/3左右。
钎焊后的冷却速度是影响钎焊裂纹的主要因素之一。冷却时硬质合金片表面产生瞬时拉应力，硬质合金的抗拉应力大大低于抗压应力。尤其是YT60、YT30、YG3X等硬质合金钎焊面积较大以及基体小而硬质合金较大的工件，更应注意钎焊后的冷却速度。通常是将焊后工件立即插入石灰槽或木炭粉槽中，使工件缓慢冷却。这种方法操作简单，但是无法控制回火温度。有条件的可在钎焊后立即将工件放入220～250℃的炉内回火6～8h。采用低温回火处理能消除部分钎焊应力，减少裂纹和延长硬质合金工具的使用寿命。
（3）焊后清理
要对焊好的硬质合金工件进行焊后清理，以便将焊缝周围残余的熔剂清除干净，否则在刀具刃磨时多余的熔剂会将砂轮堵塞，使磨削困难。焊后残留的熔剂也会腐蚀焊缝和基体。常用的清除方法是将焊后已冷却的工件放入沸水中煮1～2h左右，然后再进行喷砂处理，即可清除焊缝四周黏附的残余钎剂及氧化物等；或将工件放入酸洗槽中进行酸洗（盐酸浓度为1:1），酸洗时间大约1～4min，然后放入冷水槽和热水槽中反复清洗干净。
（4）钎焊质量检验
主要检查硬质合金与钢钎焊接头质量以及硬质合金有无裂纹存在。正常的焊缝应均匀无黑斑，钎料未填满的焊缝不大于焊缝总长的10%，焊缝宽度应小于0.15mm。刀片钎焊歪斜，不符合图纸要求者应重焊。硬质合金刀片的裂纹倾向可用下列方法检查。
① 刀具经喷砂清理后，先用煤油清洗，然后用肉眼或放大镜观察。当刀片上有裂纹时，表面上会出现明显的黑线。
② 用65%的煤油、30%的变压器油及5%的松节油调成溶液，加入少量苏丹红，将预检查的工具放入该溶液中浸泡约10～15min，取出用清水洗净，涂上一层高岭土，烘干后检查表面，如工具上有裂纹，溶液的颜色便在白土上显示出来，用肉眼可明显地看到。
3.4 钎焊硬质合金的缺陷及防止
（1）硬质合金钎焊裂纹产生的原因
导致硬质合金钎焊工件的裂纹因素是多方面的，如槽形设计、钎焊工艺、加热过程及刃磨等。
① 一些硬度高、强度低的硬质合金，如YT60、YT30、YG2和YG3X等，容易产生钎焊裂纹。尤其是这些牌号的硬质合金的钎焊面积比较大时更应当引起重视。
② 封闭式或半封闭式的槽形，是增加钎焊应力促使造成裂纹的重要原因。应在满足焊缝强度使用要求的情况下，尽可能减少钎焊面积，以减小钎焊应力。
③ 焊接加热速度太快或焊后冷却速度过快会造成热量分布不均，产生瞬时应力引起裂纹。快速加热时，硬质合金外层受压应力，中间受拉应力，超过允许的加热速度时，可能产生可见的裂纹和内部不可见的裂纹。钎焊后快速冷却时，外层上会出现拉应力，而引起合金中出现裂纹。应避免将工件放在潮湿的地面上，或放在潮湿的石灰槽中，这会使硬质合金因骤冷而产生裂纹。
④ 硬质合金本身有缺陷，在焊前检查时未能发现而导致钎焊后发生裂纹。对于大面积或特殊形状的硬质合金，钎焊前必须逐块的进行严格检查。硬质合金在烧结过程中的缺陷，如小裂纹、崩角、疏松等情况，加热钎焊后可能扩大形成大裂纹。
⑤ 钎焊后刃磨不当也会产生裂纹，如砂轮的材料、硬度和粒度等选用不合适，磨削时用水冷却，磨削余量留的过大、磨削工艺不当等也易造成裂纹。
（2）减少硬质合金钎焊裂纹的措施
① 在焊缝中加补偿垫片是减小焊缝应力的有效措施之一。在焊缝中加补偿垫片的方法很多，如用铁丝网、冲孔填片、镍铁合金垫片和在硬质合金上电镀纯铁等。由于这些补偿物的熔点高于钎料熔点200℃以上，钎焊时垫片不熔化而夹在焊缝中间。焊缝冷却时，硬质合金和基体金属之间的焊缝各层有充分塑性变形，使焊缝各部分能比较自由地收缩，减小了钎焊应力。但是加补偿垫片会导致焊缝强度的大幅度下降（见表9）。其中采用铁丝网或冲孔垫片的焊缝强度降低60%。由50%镍和50%铁所组成的镍铁合金补偿垫片虽能较好地消除应力和不降低焊缝强度，但因含镍量过多不宜在生产中大量使用。生产中用厚度为0.4～0.5mm的低碳钢片或镀镍铁片做补偿垫片，可取得很好的效果。
❷ 焊接刀片有几种形状
上世纪70 年代，我国开始应用和制造可转位铣刀。经过30 多年的努力，在吸收国外先进技术的同时，开发了适用于我国制造业的各类可转位刀具。从刀片的安装结构分：主要有立装结构和平装结构，其中立装结构可转位铣刀由于刀片采用切向安装，切削力方向硬质合金截面大，抗压强度高，因而可进行大切深、大走刀量加工；同时，由于刀片采用切削力夹紧，随着切削力的增大夹紧力也增大，省去了夹紧元件，设计时可增大排屑槽，结构简单紧凑，因此得到广泛使用。
2 几种立装可转位铣刀及其应用
陶瓷可转位微调平面精铣刀
结构特点
陶瓷可转位微调平面精铣刀是一种用于表面精加工的特殊结构的新型立装可转位铣刀。该类铣刀应用广泛，适用于汽轮机中分面夹持板、机床工作台、箱体结合面的精加工。图1
如图1所示，该陶瓷微调平面精铣刀带有微调螺钉，随着微调螺钉的旋进和旋出，迫使刀片推进或退后。由于6°后角的作用，使得刀片的高度位置有微小的变化，整个铣刀的端面跳动就可进行微量调整，使端面跳动减少0.005～0.008mm，铣刀组装后的端面跳动可达到0.01mm 以内；加工表面精度能达到Ra0.8 甚至更高。该铣刀采用陶瓷刀片，由于陶瓷刀片材料具有高硬度、高耐磨性、高耐热性、优良的化学稳定性和低磨擦系数等优点，因此可以加工高硬度的材料并能极大地提高被加工材料的表面精度。同时，陶瓷刀片的切削速度比硬质合金刀片高3～10倍，故能满足高速切削要求，显著提高铣削加工效率和刀片使用寿命。为适应我国用户的使用情况，在常规刀片上增加了3°导向角。
试切实例
铣削试验在齐齐哈尔第一机床厂重型机械加工一厂进行。试切条件为：刀具：f200mm陶瓷可转位微调平面精铣刀，6齿，铣刀端面跳动0.01mm 以内；试切机床：龙门铣床，机床功率15KW；被加工件：2.5 米立车立柱，材质为铸铁HT250，加工长度为9m，宽度为150mm。
试切时分别采用4组不同的机床主轴转速和进给速度进行切削，切削过程平稳，每齿吃刀量可达2mm，进给速度可达3000mm/min，机床主轴转速达到250～300r/min，工件表面粗糙度达Ra0.8 以上，加工精度完全达到用户要求。图2
硬质合金可转位螺杆转子铣刀
结构特点
硬质合金可转位螺杆转子铣刀是用于粗加工螺杆压缩机转子的专用铣刀。如图2所示，该类铣刀由阴、阳两把铣刀组成，分别用于螺杆阴转子与阳转子的粗加工。这种铣刀科技含量高，设计难度较大，刀具选用的刀片型号较多，设计型线时要考虑保证刀片充分搭接，型线符合公差要求；实体造型时要使各个刀片分布合理，既要保证刀片空间位置不发生干涉，同时也要保证刀具切削平稳。根据上述设计原理，设计时依据用户提供的转子型线坐标，合理选用专用形状的刀片：阴螺杆转子铣刀齿顶部分采用凸圆弧刃刀片，阳螺杆转子铣刀齿顶部分采用簿的、超长形的专用刀片；阴、阳铣刀齿底部分均采用凹圆弧刃刀片；其它部分采用直刃刀片。同时对某些刀片进行了角度修正。铣刀制造时采用CAM软件编制数控程序，在五坐标联动的加工中心上加工，使铣刀的精度符合要求，以保证该铣刀加工出的螺杆转子型线均匀、一致，从而确保转子精加工精度，同时也显著降低精加工费用。目前开发的可转位螺杆转子铣刀规格为f200mm ～f360mm，阳刀齿顶最薄部分不到4mm。
❸ 桥梁上大刀片铁板的
W18Cr4V与碳钢焊接基本上属于异种金属焊接了，如果你要做匕首的话，我推荐你用镶嵌加钎焊的方式，最好别用火焰钎焊，不然会就退火了，后面还要热处理，你可以镶嵌好直接炉中钎焊，一次搞定！
❹ 土建用的大刀片学名叫什么啊
大刀片就是美工刀也俗称刻刀或壁纸刀，是一种美术和做手工艺品用的刀，主要用来切割质地较软的东西，多为塑刀柄和刀片两部分组成，为抽拉式结构。也有少数为金属刀柄，刀片多为斜口，用钝可顺片身的划线折断，出现新的刀锋，方便使用。美工刀有大小多种型号
具体参见：http://ke..com/view/690488.htm?fr=aladdin
❺ 怎样焊接刀具
1、焊接式切削刀具结构应具有足够的刚性
足够的刚性是以最大允许的外形尺寸以及采用较高强度的钢号和热处理来保证.
2、硬质合金刀片应固定牢靠
硬质合金焊接刀片应有足够的固定牢靠程度,它是靠刀槽及焊接质量来保证的,故要根据刀片形状及刀具几何参数选择刀片镶槽形状.
在将刀片焊接至刀杆上以前须要对刀片,刀杆进行必要的检查,首先应检查刀片支承面不能有严重弯曲.硬质合金焊接面不得有严重渗碳 层, 同时还应将硬质合金刀片表面及刀杆镶槽中的污垢进行清除,以保证焊接牢靠.
3、对焊接用焊料的要求
为了保证焊接强度,应选择合适的焊料.在焊接过程中,应保证良好的湿润性和流动性,并排除气泡,使焊接与合金焊接面充分接触,无缺焊现象.
4、对焊接用焊剂的要求
建议采用工业硼砂,在使用前应在烘干炉中进行脱水处理,然后进行碾碎,过筛去除机械杂物,待用.
在焊接高钛低钴细颗粒合金及焊接长而薄的合金刀片时,为减少焊接应力,建议采用厚度为0.2- -0.5mm的薄片或网孔径2--3mm的网状补偿垫片进行焊接.
由于硬质合金刀片脆性较大,对裂纹形成敏感性强,所以刀具在刃磨过程中应避免过热或急冷,同时还要选择合适粒度的砂轮及合理的磨削工艺,避免产生刃磨裂纹,影响刀具使用寿命.
在安装刀具时,刀头伸出刀架的长度应尽量小,否则,容易引起刀具震动,从而损坏合金片
刀具使用达到正常磨钝时,必须进行重磨,重磨后的刀具,一定要用油石对刃口及刀尖圆角进行研磨,这样会提高刀具的使用寿命及安全可靠性
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❻ 硬质合金刀片焊接工艺指南
硬质合金刀片焊接工艺主要是钎焊我把硬质合金工具钢钎焊 技术 发给你。
硬质合金工具钢钎焊 技术
1、钎焊性
工具钢通常包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢，而硬质合金是碳化物(如 WC、TiC 等)与粘结金属 (如 Co 等)经粉末烧结而成的。工具钢和硬质合金的钎焊技术主要用于刀具、模具、量具和采掘工具的制造 上。 工具钢钎焊中的主要问题，是它的组织和性能易受钎焊过程的影响。如果钎焊工艺不当，极易产生高 温退火、氧化及脱碳等问题。例如高速钢 W18Cr4V 的淬火温度1260—1280℃，为避免上述问题的发生， 确保切削时具有最大的硬度和耐磨性，要求钎焊温度必须与淬火温度相适应。
硬质合金的钎焊性是较差的。这是因为硬质合金的含碳量较高，未经清理的表面往往含有较多的游离 碳，从而妨碍钎料的润湿。此外，硬质合金在钎焊的温度下容易氧化形成氧化膜，也会影响钎料的润湿。 因此，钎焊前的表面清理对改善钎料在硬质合金上的润湿性是很重要的，必要时还可采取表面镀铜或镀镍 等措施。
硬质合金钎焊中的另一个问题是接头易产生裂纹。这是因为它的线膨胀系数仅为低碳钢的一半，当硬 质合金与这类钢的基体钎焊时，会在接头中产生很大的热应力，从而导致接头的开裂。因此，硬质合金与 不同材料钎焊时，应设法采取防裂措施。
2、钎焊材料
(1)钎料钎焊工具钢和硬质合金通常采用纯铜、铜锌和银铜钎料。纯铜对各种硬质合金均有良好的润湿 性，但需在氢的还原性气氛中钎焊才能得到最佳效果。同时，由于钎焊温度高，接头中的应力较大，导致 裂纹倾向增大。采用纯铜钎焊的接头抗剪强度约为 150MPa，接头塑性也较高，但不适用于高温工作。
铜锌钎料是钎焊工具钢和硬质合金最常用的钎料。为提高钎料的润湿性和接头的强度，在钎料中常添 加 Mn、Ni、Fe 等合金元素。例如 B-Cu58ZnMn 中就加w(Mn)4%，使硬质合金钎焊接头的抗剪强度在 室温达到 300～320MPa：在 320° 时仍能维持 220—240MPa。在 B—Cu58ZnMn 的基础上加入少量的 C C o，可使钎焊接头的抗剪强度达到 350MPa，并且具有较高的冲击韧度和疲劳强度，显著提高了刀具和凿岩 工具的使用寿命。
银铜钎料的熔点较低，钎焊接头产生的热应力较小，有利于降低硬质合金钎焊时的开裂倾向。为改善 钎料的润湿性并提高接头的强度和工作温度，钎料中还常添加 Mn、Ni 等合金元素。例如 Ag50CuZnCd Ni 钎料对硬质合金的润湿性极好，钎焊接头具有良好的综合性能。
除上述 3 种类型的钎料外，对于工作在 500° 以上且接头强度要求较高的硬质合金，可以选用 Mn 基 C 和 Ni 基钎料，如 B-Mn50NiCuCrCo 和 B-Ni75CrSiB 等。对于高速钢的钎焊，应选择钎焊温度与淬火温度 相匹配的专用钎料，如表 3 所示。这种钎料分为两类，一类为锰铁型钎料，主要由锰铁及硼砂组成，所钎 焊的接头抗剪强度一般为 100MPa 左右，但接头易出现裂纹：另一类为含 Ni、Fe、Mn 和 Si 的特殊铜合金， 用它钎焊的接头不易产生裂纹，其抗剪强度能提高到 300MPa。
(2)钎剂和保护气体钎剂的选择应与所焊的母材和所选的钎料相配合。工具钢和硬质合金钎焊时，所用 的钎剂主要以硼砂和硼酸为主，并加入一些氟化物(KF、NaF、CaF2 等)。铜锌钎料配用 FB301、FB302 和 FBl05 钎剂，银铜钎料配用 FBl01～FBl04 钎剂。采用专用钎料钎焊高速钢时，主要配用硼砂钎剂。
为了防止工具钢在钎焊加热过程中的氧化和免除钎焊后的清理，可以采用气体保护钎焊。保护气体可 以惰性气体，也可以是还原性气体要求气体的露点应低于-40 C°。 硬质合金可在氢气保护下进行钎焊，所需 C 氢气的露点应低于-59 C°。
3、钎焊技术
工具钢在钎焊前必须进行清理，机械加工的表面不必太光滑，以便于钎料和钎剂的润湿和铺展。硬质 合金的表面在钎焊前应经喷砂处理，或用碳化硅或金刚石砂轮打磨，清除表面过多的碳，以便于钎焊时被 钎料所润湿。含碳化钛的硬质合金比较难润湿，通过在其表面上涂敷氧化铜或氧化镍膏状物，并在还原性 气氛中烘烤使铜或镍过渡到表面上去，从而增强钎料的润湿性。
碳素工具钢的钎焊最好在淬火工序前进行或者同时进行。如果在淬火工序前进行钎焊，所用钎料的固 相线温度应高于淬火温度范围，以使焊件在重新加热到淬火温度时仍然具有足够高的强度而不致失效。当 钎焊和淬火合并进行时，选用固相线温度接近淬火温度的钎料。
合金工具钢的成分范围很宽，应根据具体钢种确定适宜的钎料、热处理工序以及将钎焊和热处理工序 合并的技术，从而获得良好的接头性能。
高速钢的淬火温度一般高于银铜和铜锌钎料的熔化温度，因此需在钎焊前进行淬火，并在二次回火期 间或之后进行钎焊。如果必须在钎焊后进行淬火，只能选用前述的专用钎料进行钎焊。钎焊高速钢刀具时 采用焦炭炉比较合适，当钎料熔化后，取出刀具并立即加压，挤出多余的钎料，再进行油淬，然后550 ～570℃回火。
硬质合金刀片与钢制刀杆钎焊时，宜采取加大钎缝间隙和在钎缝中施加塑性补偿垫片的方法，并在焊 后进行缓冷，以减小钎焊应力，防止裂纹产牛，延长硬质合金刀具组件的使用寿命。
钎焊后，焊件上的钎剂残渣先用热水冲洗或用一般的除渣混合液清洗，随后用合适的酸洗液酸洗，以 清除基体刀杆上的氧化膜。但注意不要使用硝酸溶液，以防腐蚀钎缝金属
❼ 焊接刀产生裂纹的原因
焊接刀产生裂纹的原因及类型
1) 加热对硬质合金形成裂纹的影响
硬质合金刀片与钢(刀杆)的热膨胀系数相差较大，而且合金的导热性能也较刀体材料差，若在焊接时快速加热会产生很大内应力，促使刀片在焊接层处热应力过大导致刀片崩裂。
因此焊接温度控制在约大于焊料溶点30～50℃。选用的焊料其熔点应低于刀杆熔点60℃，焊接时火焰应由下向上均匀加热慢慢预热进行焊接，因此要求刀槽与刀片焊接面形成一致。局部过热会使刀片本身或刀片与刀杆的温差较大(大与厚的刀片更为严重)，热应力将使刀片刃口崩裂。所以要求预热时先对刀杆预热，若刀片与刀杆一起加热应前后左右往返移动火焰进行加热，这样可避免热量集中造成局部过热而产生裂纹。
2) 刀槽形状对裂纹形成的影响
刀槽的形状与刀杆焊接面不一致或相差较大，形成封闭式或半封闭式的槽形，易造成焊接面过多和焊层过大，由于热膨胀之后收缩率不一致，也易在刀片焊接处造成应力过大，形成崩裂。在满足使用所需要的焊缝强度要求下，尽可能减少钎焊面的面积。
3) 冷却对硬质合金形成裂纹的影响
焊接中或焊接后进行冷却或急速冷却以及焊剂脱水不良，都会使刀片产生爆裂而裂纹贯通。因此要求焊料有良好的脱水性。焊后绝对不能放在水中急速冷却，要放在石灰、石棉粉、砂子等中缓慢冷却。最好缓冷后在300℃左右保温6小时以上随炉冷却。
4) 刀槽底面有缺陷对裂纹形成的影响
刀片和刀槽的接触面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面结合，造成焊料分布不匀，这样不但影响焊缝强度而且引起应力集中，导致刀片断裂，因此，刀片要研磨接触面，对刀片刀槽的焊接面应清洗干净。
在铣刀片槽与刀片配合过程中，要求刀片伸出刀杆支承部分不大于0.5mm，如果刀片伸出刀杆支承部分过大或刀杆支承部分较弱，就会使刀在焊接过程中承受拉力而产生断裂现象。
5) 刀片二次加热对裂纹形成的影响
刀片在钎焊后，紫铜钎料没有完全填满缝隙，个别出现虚焊，有的刀在出炉过程中，刀片在刀杆上掉下来，因此需二次加热，这样一来，粘结剂Co严重烧损，WC晶粒长大，有可能直接导致刀片裂纹。
2．焊接应力引起裂纹的特征
硬质合金刀片上出现裂纹，在某种情况下是由于焊接应力过高，超过了硬质合金刀片的强度而产生的。在焊接时，刀体的高度hc应大于刀片高度ht3倍。如hc/ht，在焊接后，容易引起合金刀片断裂；若hc/ht<3，硬质合金表层产生拉应力，也容易出现裂纹；当hc/ht=4～5时，硬质合金表层无显着应力，故不易产生裂纹，即使有裂纹也不明显；在hc/ht<8时，在焊接层上就产生均布载荷。而合金刀片弯曲沿合金刀片厚度方向产生拉应力，在焊接层的强度超过合金本身的力分布就更为复杂，因为不是在一个面上接合，而在两个、三个或四个面上结合。此外， 硬质合金 迅速加热和快速冷却时，由于热量分布不均，都可能产生显着的瞬时应力。在快速加热时，硬质合金外层受压应力，中间则受拉应力。超过允许的加热速度时，就可能出现裂纹或内部的不可见裂纹。硬质合金焊接时，快速冷却也是很危险的，在这种情况下，外层上会出现拉应力，而引起合金出现裂纹。
❽ 硬质合金刀具的焊接应该注意哪些
硬质合的焊接性较差,由于其含碳量高,烧结后未经清理的表面层往往含有较多游离状态碳,妨碍焊料的润湿.通过对焊接表面仔细清理,喷吵,磨削和研磨抛光,可以改善硬质合金的润湿性能.
硬质合金硬度,脆性大,若在焊接过程中工艺稍有疏忽,刀片就会因产生裂纹而导致报废,因此如何避免产生焊接裂纹成了刀具焊接过程中必须解决的重要问题. 焊接刀裂纹形成的机理及类型
1) 加热对硬质合金形成裂纹的影响 硬质合金刀片与钢(刀杆)的热膨胀系数相差较大，而且合金的导热性能也较刀体材料差，若在焊接时快速加热会产生很大内应力，促使刀片在焊接层处热应力过大导致刀片崩裂。 因此焊接温度控制在约大于焊料溶点30～50℃。选用的焊料其熔点应低于刀杆熔点60℃，焊接时火焰应由下向上均匀加热慢慢预热进行焊接，因此要求刀槽与刀片焊接面形成一致。局部过热会使刀片本身或刀片与刀杆的温差较大(大与厚的刀片更为严重)，热应力将使刀片刃口崩裂。所以要求预热时先对刀杆预热，若刀片与刀杆一起加热应前后左右往返移动火焰进行加热，这样可避免热量集中造成局部过热而产生裂纹。
2) 刀槽形状对裂纹形成的影响 刀槽的形状与刀杆焊接面不一致或相差较大，形成封闭式或半封闭式的槽形，易造成焊接面过多和焊层过大，由于热膨胀之后收缩率不一致，也易在刀片焊接处造成应力过大，形成崩裂。在满足使用所需要的焊缝强度要求下，尽可能减少钎焊面的面积。
3) 冷却对硬质合金形成裂纹的影响 焊接中或焊接后进行冷却或急速冷却以及焊剂脱水不良，都会使刀片产生爆裂而裂纹贯通。因此要求焊料有良好的脱水性。焊后绝对不能放在水中急速冷却，要放在石灰、石棉粉、砂子等中缓慢冷却。最好缓冷后在300℃左右保温6小时以上随炉冷却。
4) 刀槽底面有缺陷对裂纹形成的影响 刀片和刀槽的接触面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面结合，造成焊料分布不匀，这样不但影响焊缝强度而且引起应力集中，导致刀片断裂，因此，刀片要研磨接触面，对刀片刀槽的焊接面应清洗干净。 在铣刀片槽与刀片配合过程中，要求刀片伸出刀杆支承部分不大于0.5mm，如果刀片伸出刀杆支承部分过大或刀杆支承部分较弱，就会使刀具在焊接过程中承受拉力而产生断裂现象。
5) 刀片二次加热对裂纹形成的影响 刀片在钎焊后，紫铜钎料没有完全填满缝隙，个别出现虚焊，有的刀具在出炉过程中，刀片在刀杆上掉下来，因此需二次加热，这样一来，粘结剂Co严重烧损，WC晶粒长大，有可能直接导致刀片裂纹。
❾ 工程模板加固大刀片是什么
大刀片就是俗称的步步紧或镰刀扣，一种加紧稳固模板的工具，建筑专用工具，真心在帮你期待采纳，
❿ 如何焊接刀片
是车床上的刀片吗？使用铜焊。
物品：铜焊丝 硼砂 氧焊枪 乙炔 氧气
步骤：将火中性焰 把刀座焊接位置加热至通红后铜焊丝沾硼砂融化，放上刀片加热至通红，然后缓冷即好！