如何使焊接缝比原板质量好

⑴ 厚板焊接怎样做才能保证质量

厚钢板焊接 时，想要保证质量好 ，就必须做好焊前准备工作 。首先，板材的加工，厚板需要进行坡口加工 。其次，板材的组装要标准 。厚板多采用多层焊接方式。这就要保证每一层焊缝的 质量要符合标准，这样才能焊出好的焊缝来 。

⑵ 如何能够焊接出高质量的焊缝

1.合格焊工，
2.合格的焊接材料，钢材
3.性能良好的焊接机具
4良好的焊接环境，例如没有风，水，焊前清洁等
5.合适的焊接方法工艺

⑶ 在焊接过程中如何使焊缝达到焊接的质量标准

焊缝外观:焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

1. 焊接：也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。 焊接通过下列三种途径达成接合的目的。

2. 熔焊：加热欲接合之工件使之局部熔化形成熔池，熔池冷却凝固后便接合，必要时可加入熔填物辅助，它是适合各种金属和合金的焊接加工，不需压力。

3. 压焊：焊接过程必须对焊件施加压力，属于各种金属材料和部分金属材料的加工。

4. 钎焊：采用比母材熔点低的金属材料做钎料，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材互相扩散实现链接焊件。适合于各种材料的焊接加工，也适合于不同金属或异类材料的焊接加工。

5. 现代焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。

⑷ 请问二氧化碳气体保护焊，要想焊缝质量取得比较好的效果，应该注意些什么，怎么操作。

一、在焊接黑色金属时，采用含有一定量脱氧剂的焊丝或采用带有脱氧剂成份的药芯焊丝，使脱氧剂在焊接过程中参与冶金反应进行脱氧，就可以消除co2气体氧化作用的影响。加之co2气体还能够分隔空气中氮对熔化金属的作用，更能促使焊缝金属获得良好的冶金质量。因此，co2目前除不适于焊接容易氧化的有色金属及其合金外，可以焊接碳钢和合金结构钢构件，甚至用来焊接不锈钢也取得了较好的效果。
二、气孔的产生主要是氢气孔的产生，氢气孔产生的原因主要是高温时有杂质和有害气体熔入熔池，在熔池凝固时来不及溢出而产生氢气孔，氢气孔的来源是多方面的，一是co2气体中含有水份。二是工件表面上的油、水、漆、绣等杂质。三是焊丝与焊道的角度不合理等。为克服氢气孔，我首先将co2气瓶倒立一段时间后打开阀门先将co2气体中的水份去除，在焊接前我尽可能的将工件上的油污、漆、水、铁锈等杂质清理干净，焊接时选用合理的焊接规范和焊接角度。如焊枪喷嘴与工件保持10mm左右,焊枪与焊件垂直方向形成10°—20°角，当焊接收尾时打开焊枪上的微动开关，焊枪不要立即离开焊缝，使之在熔池凝固前仍有保护气体流出等。通过采取对氢气防护措施后，使气孔大大的减少，从而减轻了渗漏油的现象。
三、改变co2气体保护焊焊缝成形，我主要是通过选择合适的电流、电压、电孤和焊丝外伸长度等工艺参数。通过调整焊接规范得出来的经验是：焊接电流在300a，电孤电压在30v时，看不到焊丝表端有熔滴存在，在送丝稳定时，焊接过程相对稳定，熔滴过渡频率高，声音清脆飞溅少，焊缝成形中间稍凸。为了降低焊缝余高，使焊缝两侧与母材更好的熔合，我把电压提高1伏，这时可见焊丝末端有比焊丝稍大的熔滴，熔滴过度的频率有一些降低，调整焊枪角度，焊接厚板时将焊丝作适当横向摆动，用减少作度和增加熔宽等手段来获取外形美观的焊道。

⑸ 确保厚板焊接质量的常见措施和办法有哪些

1 厚板焊接工艺
由于材料为低合金结构钢，含有少量的合金元素，淬硬倾向大，焊接性差，焊缝中极易出现裂纹，因此厚板焊接是本工程的一大难题，为防止焊接缺陷的产生，除遵循上述“焊接通则”要求外，特制定如下工艺措施：
(1)焊接材料
①选择强度、塑性、韧性相同的焊接材料，并且焊前要进行工艺评定试验，合格后方可正式焊接，焊接材料选择低氢型焊接材料。
②CO2气体保护焊：选用药芯焊丝E71T-1或ER50-6。
CO2气体：CO2含量(V/V)不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%，并不得检出液态水。
③手工电弧焊时：选用焊条为E50型， 焊接材料烘干温度如下所示：
(2)焊前预热
①为减少内应力，防止裂纹，改善焊缝性能，母材焊接前必须预热。
②预热最低温度：

③T型接头应比对接接头的预热温度高25-50℃。
④操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)应提高预热温度为15-25℃。
⑤预热方法
采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位且电加热不宜施工之处，并应注意均匀加热。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用测温笔在离焊缝中心75mm的地方测温，测温点应选取加热区的背面。
(3)工艺参数选择
为提高过热区的塑性、韧性，采取小线能量进行焊接。根据焊接工艺评定结果，选用科学合理的焊接工艺参数。
(4)焊接过程采取的措施
①由于后层对前层有消氢作用，并能改善前层焊缝和热影响区的组织，采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。
②每层焊缝始终端应相互错开50mm左右。
③层间温度必须保持与预热温度一致。
④每道焊缝一次施焊中途不可中断。
⑤焊接过程中采用边振边焊技术或锤击消除焊接应力。
在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属含氢量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。
⑥焊接过程要注意每道焊缝的宽深比大于1.1。
(5)采取合理的焊接顺序及坡口形式可降低焊缝内应力：
厚板接料尽量采取对称的X型坡口，并且对称焊接。
(6)后热：
后热不仅有利于氢的逸出，可在一定程度上降低残余应力，适当改善焊缝的组织，降低淬硬性，因此焊后立即将焊缝加热至200-250℃，并且保温时间不得小于1小时。
(7)外观质量控制：
焊缝加强高及过渡角的圆滑过渡可适当提高接头的疲劳强度，因此：
①对焊缝内部质量在焊后24小时按规定进行无损检测。
②对焊缝的外表面要进行磁粉探伤。
对焊缝外观进行打磨处理，不得出现加强高过高、焊缝咬边等缺陷。
(8)厚板焊接防止层状撕裂的措施
板厚方向承受焊接拉应力的板材端头伸出接头焊缝区；

工艺措施：
采用气体保护焊施焊，并匹配药芯焊丝。
消氢处理：
消氢处理的加热温度应为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。
消氢处理的加热和保温方法按上述方法中规定执行。
采用边振动边焊接工艺：
在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属焊量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。
2 厚板焊接t8/5值及焊接规范控制
(1)厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。
(2)t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。
(3)对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。
3 厚板加热方法
厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀，预热范围为坡口两侧至少2t，且不小于100mm
宽，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；预热温度宜在焊件反面测量。
经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件：
(1)敏感的微观组织（硬度是敏感度的一个粗略的指标）
(2)适当的扩散氢含量
(3)合适的拘束度
(4)适宜的温度
其中一项或几项是处于支配地位的，但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热，就是设法控制这些因素中的一项或几项。
一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验，提出一种基于热影响区临界值，就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用，已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度，化学成份以及氢含量之间的关系。
通过上述的理论分析，经实践试验证明对于板厚不小于36mm的钢板预热温度达到120℃即可，对于t=60~70mm的钢板预热温度需达到150℃。
4 层间温度控制
(1)厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。
(2)层间温度一般控制在200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。
(3)当构件较长（L>10米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。

⑹ 技巧，如何焊好管道焊缝的焊接技巧

1、选择焊接工艺参数
焊接工艺参数是指导焊接操作的重要依据，从根焊打底，到填充、盖面焊，都必须守焊接工艺规程，严格控制焊接工艺参数。
2、根焊
焊前预热：X70钢级较高，有较强的裂纹倾向，根焊前必须进行预热，将坡口及周围加热到80～120℃，方可进行根焊。
根焊：采用E6010纤维素下向焊，双人组合从管顶起焊。起焊点从顶点超过中心线5mm～8mm处起焊，从坡口表面上引弧，然后将电弧引至坡口根部，待钝边熔透后沿焊缝直拖向下。
采用短弧操作，防止产生气孔，利于坡口根部熔透，防止产生未焊透和未熔合，同时要防止产生内凹和塌陷，并做到更换焊条时接头处饱满。
根焊焊完后，应彻底清除表面熔渣和飞溅，尤其是焊缝与坡口表面交界处应清理干净，避免在下层焊道焊接时产生夹渣。
3、填充焊：
填充层选用林肯E81T8-G φ2.0药芯自保护焊丝，采用手工半自动焊。
X70级钢材有一定的裂纹倾向，为防止产生裂纹，必须保证层间温度达到80℃以上，冬季焊接施工必须采取适当的加热措施。
根焊完成后，应立即进行焊层清理，紧接着进行热焊层及填充层的焊接；填充层的焊接缺陷主要为气孔、夹渣和未熔合。填充焊时保持短弧焊接；采用直线运条或稍作摆动；自上而下不断调整焊枪倾角，

⑺ 焊接横焊缝时要怎样操作才能焊好

【二保焊立面抄横缝成型好的焊接袭方法】首先，电流电压一定要调节合适，否则技术再好，成型都不会非常美观，注意运条方法，横焊时要注意上边沿一定要保证溶透，下边沿不能出现卷边，能做到这两点，成型也不会差的，而且探伤一定能过。一般运条方法是斜圆。应注意做到以下几点：
1、焊接板缝，有纵横交叉的焊缝应先焊端焊缝后焊边焊缝。
2、接缝长度超过1米以上，应采用分中对称焊法或逐步退焊法。
3、物架上对接与角接焊缝同时存在时，应先焊板的对接缝，后焊物架的对接焊缝，最后焊物架与板的角接焊缝。
4、凡对称物件应从中央向首尾方向开始焊接并左、右、方向对称进行。
5、物件上、平、立、角焊同时存在时，应先焊立角焊，后焊平角焊；先焊短焊缝，后焊长焊缝。
6、一切吊运“马”，其焊脚应为“吊马”的板厚四周焊缝包角，焊后认真检查焊缝质量。
7、部件焊缝质量不好，应在部件时就进行反修改合格，不得留在整体安装焊接时进行。

⑻ 在焊接过程中如何使焊缝达到焊接的质量标准

在焊接过程中要使焊缝达到焊接的质量标准，检测焊缝要合格，探伤要达到质量标准

⑼ 钢筋的焊接方法有几种如何保证焊接质量

常用的钢筋焊接方法有：

1、闪光对焊： 用对焊机使两段被焊钢筋接触，通过低电压的强电流，钢筋被加热到一定温度变软后，轴向加压顶锻，形成对焊接头，将钢筋沿轴向接长。根据对焊工艺闪光对焊分为连续闪光焊和闪光一预热一闪光焊，后者用于焊接大直径钢筋。预应力钢筋皆用这种焊接。

2、电弧焊： 用弧焊机使焊条与焊件间产生高温电弧，使焊条和电弧燃烧范围内的焊件熔化，凝固后便形成接头或焊缝。钢筋电弧焊的接头型式有：搭接接头(单面焊缝或双面焊缝)、邦条接头(单面焊缝或双面焊缝)、剖口接头(平焊或立焊)。

3、电渣压力焊：在上、下被焊钢筋间放一小块导电剂(钢丝小球、电焊条等)，装上药盒和填满焊药，用交流电焊机接通电路引弧燃烧，待形成渣池、钢筋熔化并稳弧一定时间后，在断电同时，用手动加压机构进行加压顶锻，排除夹渣、气泡，形成接头。这种焊接多用于现浇钢筋混凝土结构构件内竖向钢筋的接长。

4、电阻点焊：点焊机的上、下电极接触交叉的钢筋而接通电流，交叉钢筋的接触点处电阻较大，电流产生的热量将钢筋熔化，同时电极加压使钢筋焊合。用于焊接钢筋网片，钢筋骨架等钢筋的交叉连接。

5、钢筋气压焊：由一定比例的氧气(纯度≥98.5%、瓶装工作压力小于5～10公斤/厘米2)火焰将钢筋端部加热到塑性状态(温度约1320～1340℃)，边加热边加压，最终施加3000公斤/厘米2以上的压力，将钢筋焊接在一起。

焊接设备有加热器(由混合气管和喷嘴组成)、加压油泵(由油缸和脚踏液压泵组成)和压接器(用来卡紧、调整偏心和压接钢筋)。钢筋下料时不宜用切断机，以免接头呈马蹄形而不能压接，宜用无齿锯锯断。

用于焊接机器人所要焊接的工件，要求工件的装配质量和精度必须有较好的一致性。应用焊接机器人应严格控制零件的制备质量，提高焊件装配精度。零件表面质量、坡口尺寸和装配精度将影响焊缝跟踪效果。可以从以下几方面来提高零件制备质量和焊件装配精度。

1、编制焊接机器人专用的焊接工艺，对零件尺寸、焊缝坡口、装配尺寸进行严格的工艺规定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，装配尺寸误差控制在±1．5mm以内，焊缝出现气孔和咬边等焊接缺陷机率可大幅度降低。

2、采用精度较高的焊接工装夹具以提高焊件的装配精度。

3、焊缝应清洗干净，无油污、铁锈、焊渣、割渣等杂物。否则，将影响引弧成功率。定位焊由焊条焊改为气体保护焊，同时对点焊部位进行打磨，避免因定位焊残留的渣壳或气孔，从而避免电弧的不稳甚至飞溅的产生。

(9)如何使焊接缝比原板质量好扩展阅读：

另外，焊接机器人对焊丝的要求：机器人根据需要可选用桶装或盘装焊丝。为了减少更换焊丝的频率，机器人应选用桶装焊丝，但由于采用桶装焊丝，送丝软管很长，阻力大，对焊丝的挺度等质量要求较高。

当采用镀铜质量稍差的焊丝时，焊丝表面的镀铜因摩擦脱落会造成导管内容积减小，高速送丝时阻力加大，焊丝不能平滑送出，产生抖动，使电弧不稳，影响焊缝质量。严重时，出现卡死现象，使机器人停机，故要及时清理焊丝导管。编程技巧：

1、选择合理的焊接顺序。以减小焊接变形、焊枪行走路径长度来制定焊接顺序。

2、焊枪空间过渡要求移动轨迹较短、平滑、安全。

3、优化焊接参数。为了获得最佳的焊接参数，制作工作试件进行焊接试验和工艺评定。

4、合理的变位机位置、焊枪姿态、焊枪相对接头的位置。工件在变位机上固定之后，若焊缝不是理想的位置与角度，就要求编程时不断调整变位机，使得焊接的焊缝按照焊接顺序逐次达到水平位置。

同时，要不断调整机器人各轴位置，合理地确定焊枪相对接头的位置、角度与焊丝伸出长度。工件的位置确定之后，焊枪相对接头的位置通过编程者的双眼观察，难度较大。这就要求编程者善于总结积累经验。

5、及时插入清枪程序。编写一定长度的焊接程序后，应及时插入清枪程序，可以防止焊接飞溅堵塞焊接喷嘴和导电嘴，保证焊枪的清洁，提高喷嘴的寿命，确保可靠引弧、减少焊接飞溅。

6、编制程序一般不能一步到位，要在机器人焊接过程中不断检验和修改程序，调整焊接参数及焊枪姿态等，才会形成一个好程序。