半自动焊接机计时器如何调节

⑴ 电火花打点计时器墨迹大小如何调节

由速度大小调节

⑵ 电熔焊机使用方法

做好准备工作，连接导线—打开电源开关—设定电压档和时间—打开操作开关—计时器开始计时—调整电流到设定值（缓调）开始焊接—达到设定时间，蜂音器响自动断电—关闭操作开关至OFF、电流旋钮回零—摘下连接线夹子—按规定时间冷却—检查—工作结束。
准备工作结束后，打开操作开关，仔细调整工作电流开始焊接。
因任何原因，电热熔焊机中途停止工作时，计时器都会记下电流通过的时间。按下rst键复 位，重新操作）
焊接器会在电压过高或电流过大的情况下自动断电，因此，在判断焊接器是否在正常的数据下工作时，只需关上然后再打开电源，切断装置使系统恢复到正常状态。

⑶ CO2半自动焊焊接理论知识

二氧化碳气体保护电弧焊（简称CO2焊）的保护气体是二氧化碳（有时采用CO2＋Ar的混合气体）。由于二氧化碳气体的0热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时，焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断、因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。但如采用优质焊机，参数选择合适，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好，加上使用含脱氧剂的焊丝即可获得无内部缺陷的高质量焊接接头。因此这种焊接方法目前已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。 二氧化碳气体保护焊
是焊接方法中的一种 是以二氧化碳气为保护气体，进行焊接的方法。在应用方面操作简单，适合自动焊和全方位焊接。在焊接时不能有风，适合室内作业由于它成本低，二氧化碳气体易生产，广泛应用于各大小企业二氧化碳气体保护电弧焊（简称CO2焊）的保护气体是二氧化碳有时采用CO2＋O2的混合气体）。由于二氧化碳气体的0热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时，焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断、因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。但如采用优质焊机，参数选择合适，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好，加上使用含脱氧剂的焊无内部缺的刘质量焊接接头。因此这种焊接方法目前已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。
二氧化碳气体保护焊的各种参数
1）焊丝直径 焊丝的直径通常是根据焊件的厚薄、施焊的位置和效率等要求选择。焊劫薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝（称为细丝CO2气保焊）。焊丝直径的选择残照下表 焊丝直径（mm） 熔滴过渡形式 可焊板厚（mm） 施焊位置
0.5~0.8 短路过渡 0.4~3 各种位置

细颗粒过渡 2~4 平焊、横角
1.0~1.2 短路过渡 2~8 各种位置

细颗粒过渡 2~12 平焊、横角
1.6 短路过渡 2~12 平焊、横角

细颗粒过渡 〉8 平焊、横角
2.0~2.5 细颗粒过渡 〉10 平焊、横角
（2）焊接电流焊接电流的大小主要取决于送丝速度。送丝的速度越快，则焊接的电流就越大。焊接电流对焊缝的熔深的影响最大。当焊接电流为60~250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm~2mm；只有在300A以上时，融身才明显的增大。 （3）电弧电压短路过渡时，则电弧电压可用下式计算： U=0.04I+16±2(V) 此时，焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表2。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下。 U=0.04I+20±2(V) 4）焊接速度 半自动焊接时，熟练的焊工的焊接速度为18m/h~36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。 （5）焊丝的伸出长度 一般的焊丝的伸出长度约为汉斯的直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。 （6）气体的流量正常的焊接时，200A已下薄板焊接，CO2的流量为10L/min~25L/min.200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min~25L/min.粗丝大规范自动焊为25L/min~50L/min。
编辑本段二氧化碳气体保护焊的优点
1．焊接成本低。其成本只有埋弧焊和手工电弧焊的40~50%。 2．生产效率高。其生产率是手工电弧焊的1~4倍。 3．操作简便。明弧，对工件厚度不限，可进行全位置焊接而且可以向下焊接。 4．焊缝抗裂性能高。焊缝低氢且含氮量也较少。 5．焊后变形较小。角变形为千分之五，不平度只有千分之三。 6．焊接飞溅小。当采用超低碳合金焊丝或药芯焊丝，或在CO2中加入Ar，都可以降低焊接飞溅。

⑷ 打点计时器的使用步骤

电磁打点计时器是一种使用交流电源的计时仪器，其工作电压是4~6V，电源的频率是50Hz，它每隔0.02s打一次点。
电火花计时器是利用火花放电在纸带上打出小孔而显示出点迹的计时仪器，使用220V交流电压，当频率为50Hz时，它每隔0.02s打一次点，电火花计时器工作时，指导运动所受到的阻力比较小，它比电磁打点计时器实验误差小。
如果运动物体带动的纸带通过打点计时器，在纸带上打下的点就记录了物体运动的时间，纸带上的点也相应的表示出了运动物体在不同时刻的位置。研究纸带上的各点间的间隔，就可分析物体的运动状况。
编辑本段注意事项
1.打点计时器使用的电源必须是交流电源，且电压是6~9V。
2.打点计时器在纸带上应打出轻重合适的小圆点，如遇到打出的是小横线，应调整振针具复写纸片的高度，使之大一点。
3.使用打点计时器，应先接通电源，待打点计时器稳定后再放开纸带。
4.使用电火花计时器时，应注意把两条白纸带正确穿好，墨粉纸盘夹在两纸带之间；使用打点计时器时，应让纸带通过限位孔，压在复写纸下面。
5.复写纸不要装反，每打完一条纸带，应调整一下复写纸的位置，若还不够清晰，考虑更换复写纸。
6.处理纸带时，密集点的位移差值测量起来误差大，故应舍去。
编辑本段电火花计时器与电磁打点计时器的比较
这两种计时器的共同点是在纸带上记录运动物体的“时——空”分布信息，计时基准都是取自家用电的周期，在我国每两个点之间的时间间隔为0．02秒，因而有相同的数据采集方法与数据整理分析方法，并可与斜面小车、轨道小车等配套使用，但在可靠性、准确性以及课时利用率等方面，则有很大的差别。电火花计时器成功地克服了电磁打点计时器的缺点。
一、运动与计时互相干扰
电磁打点计时器工作时，由市电经线圈引起磁场的周期变化，策动弹片带动打点针，在运动体拖动的纸带上，以50赫芝频率打点.电磁打点计时器的打点针对运动中的纸带产生冲击和摩擦，干扰了纸带的运动，这在自由落体实验中尤为显著。
电火花计时器利用高压脉冲火花放电，放电针与纸带没有接触，因而不会干扰纸带运动。
2．排除运动对计时的干扰
电磁打点计时器的计时周期会受到纸带运动的干扰，对此我们进行以下分析和实验。以振子向下打点过平衡位置的作为o相位，这样在纸带上打点时的相位将在附近稍小于的一点上，只要打点能保持在同一相位上，打点的20ms周期的等时性就能保证。当纸带静止时，若电磁打点计时器调节适当，打点的等时性得到保证。但是当纸带运动时，受到打点针冲击作用的纸带对振子也产生反作用，从而影响到打点时相位产生显著漂移，结果破坏了打点的等时性。
二、操作性能的改善
1．减少调节，提高工作可靠性
使用电磁打点计时器时，对打点相位的调节，常常是一般师生难以掌握的技术难点；对已调好的计时器，在使用中因随环境因素而改变，即使耗费大量时间与精力调节，也常常难以调好，从而降低了工作的可靠性，降低了实验的置信度和课时利用率。
使用电火花计时器时由于不需要上述调节，一般学生在2一5分钟内便能采集到实验数据，从而可以使学生的精力集中到控制实验现象产生的条件，以及研究分析运动规律上去。
2．安全性能的突破
电磁打点计时器在使用中是没有安全问题的。电火花打点计时长期不能在教学中使用的关键之一是安全问题。早期的电火花打点计时器、其记录灵敏度低下，依赖于电火花在白纸上烧孔，其电压大于6kV，电流达80mA，对人是有生命危险的。后来用热敏纸，电压也大于6kV，电流为5至20mA，也是极不安全的。我们采用的打点记录方法，是一种与电场描绘及传真记录相类似的微电流转印方法，其电压虽然高达3万伏，但电流控制在200μA以下，从而解决了使用电火花计时器时的安全问题。
三、实验成本
电磁打点计时器是一种低成本教学仪器，它的价格和实验消耗都比较低。八十年代初，电火花计时器与电磁打点计时器之间的价格比在10：1以上，材料消耗比在50：1以上（前者用热敏纸时），经过长期研究改进，我们终于找到了图2所示的电路，在充电放电上都利用市电的相位信息，使电路大为简化，使两种产品的价格比低于2：1。由于电火花计时器不用低压电源（学生电源），而电磁打点计时器要用配套的学生电源，若将此项因素一并考虑，则上述的价格比就要倒过来了，因此，电火花计时器更便宜。在材料的消耗方面，由于我们采用了合适的介质材料，火花放电的点迹经过放大转印到普通白纸上，因此比电磁打点计时器用的电报纸带价格更低，而且可以自制。
综上所述，可知新型的电火花计时器完全具备了替代电磁打点计时器的条件，适于在我国普及。

⑸ 双脉冲焊机焊薄板数据怎么调，如电流、送丝速度、脉冲选择

1、将直流与脉冲转换开关转到脉冲。此开关用于转换焊机输出为直流还是脉冲，当此开关处于直流时焊机输出为直流，反之则为脉冲输出，手工焊时必须置于直流状态。

2、“基值电流”调节旋钮：此旋钮在脉冲状态下起作用。用于调节脉冲焊接时维持电弧电流的大小。

3、“脉冲频率”调节旋钮：此旋钮在脉冲状态下才起作用，用于调节脉冲焊接电流出现的次数（快慢）脉冲频率越高，焊接波纹越密，反之，则越稀。

4、“脉冲宽度”（占空比）：此旋钮在脉冲状态下才起作用。用于调节脉冲焊接电流出现持续时间的大小，脉冲宽度越宽，焊缝相对宽而深，反之则窄而浅。

(5)半自动焊接机计时器如何调节扩展阅读：

焊机分类

焊机的分类还没有一个权威的分类方法，以下的分类主要是以市面上的行业用途来简单的分类：

（1）工矿企业主要用的焊机有：交流弧焊机、直流电焊机、氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、对焊机、点焊机、埋弧焊机、高频焊逢机、闪光对焊机、压焊机、碰焊机 激光焊机 交流焊机和直流焊机

（2）直流焊机有二种：一种是交流电机的基础下加装整流原件，还有一种是直流发电机。直流焊机主要焊有色金属、生铁为主。交流焊机主要焊钢板为主。

（3）氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、高频逢焊机、闪光对焊机。氩弧焊机、二氧化碳保护焊机主要可焊2MM以下的薄板及有色金层。闪光对焊机主要对接铜铝接头等物体，高频逢焊机主要制管厂焊钢管。

（4）埋弧焊主要焊钢结构件、桥梁H钢、工字房大梁等厚的钢结构材料。

（5）气体保护焊：氩弧焊、二氧化碳保护焊，在气体的保护下焊接时不会氧化、溶焊牢固、可焊有色金属、可焊薄材料。

（6）激光焊机：可焊晶体管内部的引线。

（7）对焊机：索链厂主要焊锚上的铁索等物体。可对接元钢等。

（8）多功能电焊机。

（9）点焊机。

（10）对焊机。

（11）螺栓焊机。

（12）二氧化碳氨气体焊机。

参考资料来源：

网络-焊机

⑹ pe热熔液压对接焊机的操作方法

PE热熔对接机使用图解 很多刚刚接触PE施工的人经常会问有关热熔对接焊机如何操作的问题，尽管我们的使用说明书中有很详尽的说明，但那也是在购买了我们产品之后，因此我们特地拍摄了一些图片，图文并茂的给大家讲解下如何使用热熔对接焊机；如有不足之处还请方家指正！ 热熔对接的连接界面是平面,其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后,移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。在加热对前，需要将待焊管道的两端口进行铣削，这样一是为使焊接面更加平整、二是为去掉端口表面的塑料氧化层使得同分子熔融更彻底。

整个焊接工艺的主要过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。对接时界面上处于粘流态的材料有流动也有扩散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制在一定范围，在有限的流动中实现“熔后焊接”。因此，对接工艺的关键是要在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数，要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔焊，要根据一般的规律和各自采用材料的特性进行试验，评价熔接质量，达到系统标准后，确定各品种规格的工艺规程，按规定 的工艺参数方法和步骤进行焊制管件的生产和现场安装施工。操作要点及工艺步骤：
2，1，1材料准备：管道、管件应根据施工要求选用配套的等径、异径弯头和三通等管件。热熔焊接宜采用同种牌号、材质的管件，对性能相似的不同牌号、材质的管件之间的焊接应先做试验。
2，1，2夹紧管材：用干净的布清除两管端部的污物。将管材置于机架卡瓦内，根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，使对接两端伸出的长度大致相等且在满足铣削和加热要求的情况下应尽可能缩短。管材在机架以外的部分用支撑架托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。
2，1，3切削：置入铣刀，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，撤掉压力，略等片刻，再退出活动架。切屑厚度应为0.5～1.0mm，确保切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁。
2，1，4对中：两对焊管段的错边应越小越好，如果错边大，会导致应力集中，错边不应超过壁厚的10％。
2，1，5加热：加热板温度达到设定值后，放入机架，施加压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值，进行吸热。保证有足够熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散。
2，1，6切换：从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。
2，1，7熔融对接：是焊接的关键，熔融对接过程应始终处于熔融压力之下进行。
2，1，8冷却：由于塑料材料导热性差，冷却速度相应缓慢。焊缝材料的收缩、结构的形成过程在长时间内以缓慢的速度进行。因此，焊缝的冷却必须在一定的压力下进行。
2，2操作要点：
2，2，1将焊机各部件电源接通，电源应接地，同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。
2，2，2将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。
2，2，3将待焊管材(管件)夹紧，固定在机架上，熔接大口径管时，最好能用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管材和减小熔接过程中的摩擦力。
2，2，4将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。
2，2，5启动铣刀，闭合夹具，对管子(管件)的端面进行切削。
2，2，6当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。
2，2，7取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面相碰撞，如已发生需重新铣削；铣削好的端面不要手摸或被油污等污染。
2，2，8检查管子的同轴度。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。
2，2，9检查加热板的温度是否适宜，加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的第一次灯亮起后，最好再等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。
2，2，10测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。
2，2，11将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1（本数据以诸暨市凯林机械配件厂供给的焊机为参考，详细温度以厂家提供的数据为准）。
2，2，12待管子(管件)间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至P2近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。
2，2，13达到吸热时间后，迅速打开夹具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已熔化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。
2，2，14迅速闭合夹具，并在规定的时间内，均匀地将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。
2，2，15达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子(管件)。卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。 3，质量控制：在过去多个施工项目中都出现过焊道两边高低不一、接口严重错位、卷边不够、假焊等质量问题，而这些问题会直接影响到焊缝的连接，从而直接关系到燃气管道的运行效果和使用寿命。在施工实践中对这些问题我们进行不断的探索，找出了其产生的原因并研究其解决方法。并把在连接过程中易出现的质量问题及解决办法进行归纳总结。
而从上述质量问题的产生原因中，我们可以发现绝大多数问题发生的原因是对连接过程中压力、温度、时间上的控制不够，压力的过大过小、温度的过高过低、时间的过长过短都会影响最终热熔连接的效果；另外对管材的选用也会影响其质量，因为不同牌号不同批次的材料其熔点会有所不同，在连接过程中对温度的把握也会不同；再有就是环境因素对热熔连接效果的影响，环境温度可能会影响热熔机加热板的表面温度，所以加热前要对加热板表面温度进行测量，还有就是影响冷却时间的长短，夏天环境温度高，所需的冷却时间就长，冬天环境温度低，冷却时间就短；最后还有操作因素的影响，管材夹紧时是否同轴，直接影响接口错边的大小，而从加热结束到熔融对接的切换时间的长短也影响热熔连接效果，为确保热熔连接效果，应尽量缩短切换时间，切换时间过长，熔化的端面在相互接触之前将因冷却而形成一层“冷皮”，不利于分子链的扩散。 热熔对接机中无论是手动型，还是液压型，加热板和铣刀是必须的，不同的是前者依靠人工操控，后者由液压系统提供动力，实现半自动控制，尤其对于口径较大的管道，在铣、加热和冷却时都需要很大的压力，人力一般很难做到。整个对接过程大致可以分为：放、铣、热、冷几个步骤，下面用图片的方式给大家演示下：（1） 管材固定 见附件：图（1）
把管材固定在机架上，中间留出5-8厘米的距离。
The carriage Jawws are clamped around the pipe. （2） 铣削 见附件：图（2）
将铣刀放入机架，适当调整切削压力对管材端面进行切削。待形成连续切割后缓慢减小切削压力，并撤出铣刀，以保证管材端面光滑平整。
The pipe ends are faced flat & parallel to each other to give a good mating for fusion. （3） 管端加热 见附件：图（3）
</b>加热板待恒温后放入机架对管材端面进行加热，并根据管径及环境温度来调整加热时间及压力。
The heater is placed into machine, Both pipe ends are brought together against the heater. （4） 焊接 见附件：图（4）</b> </b>管端加热后迅速将加热板移开，然后立即将管材对接，并根据管径的不同进行对接压力调整。
The pipe soaks against the heater and begins to melt. Both ends are brought together and beg in to bond immediately. （5） 完成 见附件：图（5） </b></B>
当焊口温度降到与环境一致时，将管材自焊接机上移开。完全的接口强度可达到甚至超过本身的强度。
The pipe is held at pressure until cool leaving a joint stronger than the pipe. 追求品质 品质凯悦——诸暨市凯林机械配件厂
附完整说明书

pe热熔机焊接全过程.rar
见附件：图（1）
</b>
见附件：图（2）

见附件：图（3）

见附件：图（4）

见附件：图（5）

⑺ 迪赛怎么手动调节分针计时器

调整计时器可以在他那个按钮里进行分针和时针的一个调整啊计时器。

⑻ 半自动二保焊机焊接的时候。啪啪的响。先调电流还是电压

先调节 焊接电压。
相对于焊接电流 焊接电压调节的幅度小得多。
调节好适当的焊接电压，根据焊接电压选择匹配的焊接电流。

⑼ 自动对时的手表如何调节时间

调节时间的方法如下：

1、表把拉出一档是调星期和日期，拉出二档是调时间。 先拉出一档准备好调星期和日期；
2、表把上旋和下旋分别调星期和日期。如今天是3月4日星期天，可将星期和日期分别先调成昨天的3号星期六；
3、再将表把拉出到二档，进行调时间。旋动表把顺时转动手表指针一圈或者是二圈，直到可以看见表针走到12点左右时，星期和日期同时分别跳成星期天和4号，这就表示手表时间进入上午的1-12点；
4、按平常手表调时间的做法，将表针转动一圈后，手表时间进入下午的1-12点，再将它调成现在的正确时间。这样就完成了。 再过90多分钟，手表就会自动跳到5号星期一。

⑽ 半自动火焰切割机的使用方法 轨道切割

操作前应先试机，可以提前发现问题。切割机工作时，禁止调整切锯或试图加紧小工件。

不可强力切锯操作，电机也应达到全速的运转。切割机使用过程中，所有人都可以站在锯台后侧，操作切割机时，不可以松手和探身越过锯机。

气体流量要与喷嘴孔径相适应。气体流量大，利于压缩电弧，使等离子弧的能量更为集中，提高了工作电压，有利于提高切割速度和吹掉熔化金属。

切割时起点需要穿孔，走的第一条边X轴（长边为X轴短边为Y轴）的尽头Y轴的开始处停止切割，关闭切割氧空运行至Y轴尽头处停止，然后穿孔开始切割。

(10)半自动焊接机计时器如何调节扩展阅读

1、严重的切割变形将使零件尺寸超差，影响后序装对焊接，甚至造成报废。 因此，为了减小切割变形，提高切割零件的尺寸精度，采用了以下措施。

2、编程时选择合理的切割顺序、切割方向和切割起点。在进行多零件套切下料时应遵循“先切小零件，再切大零件；先切孔，再切外形”的原则。

3、在切割时应根据零件的外形及在钢板上排放的位置，分析零件的切割变形趋势，确定出合理的起点及切割方向。