汽车焊接线侧围如何提高交付

㈠ 侧围总成焊接工艺流程是什么

一般工艺流程包括放样下料，成形，焊接，之后是热处理，机加工后精整形，再之后是总装，油漆。焊接工艺流程包括熟悉图纸，理清图纸中的材料和板厚范围，再制定PWPS，通过工艺试验制定PQR，形成WPS，再下发工艺过程卡。

㈡ 汽车焊接怎么焊

现代汽车常见的的焊接方法是电阻焊的一种 :悬挂式电焊机(点焊)。点焊目前广泛应用于汽车、航天等产业。一般汽车白车身总成都是用这种方法焊接的。除了点焊,一般常见的还有二氧化碳气体保护焊、氩弧焊、使用机器人编程序进行自动焊(也是使用电阻焊)。有些车型的车顶使用激光焊。 我在某汽车厂焊装车间,我可以简单叙述一下汽车从焊装到涂装的程序:1:由提供零件的公司将零件送到车间里。各类零件将被送到各个生产线。生产线负责将零件和冲压车间冲压的件生产为汽车的各个部分。汽车生产线分分装线和主焊线。分装线分前舱、前底板、后底板、左侧围、右侧围、纵梁、门盖。主焊线负责将各个班组生产的件拼接成车身。主焊线将车身焊接好后,会到调整线。调整线负责安装四门、发盖以及各种螺母。通过调整线后,在到修磨线,修磨线会将车身上的凹凸不平、瑕疵、二氧化碳焊补得洞等用铣刀、打磨机修磨。当全部工序完成后,会通过板式链将白车身送到涂装车间。  望采纳！！！

㈢ 如何提升焊装手工生产线的生产能力

通常，理想的生产能力应当与市场需求完全吻合，但实际上，实现生产能力的柔性化难以做到。奇瑞汽车股份有限公司某海外CKD工厂焊装生产线是按照海外工厂生产需求规划的手工生产线，其规划设计节拍600s/台，生产能力6件/h。该生产线共有27个工位，其中后轮罩4个，左右侧围2个，前后地板7个，主下线8个，前纵梁6个，其余分总成包括左右前轮罩、前围总成、后围总成、四门两盖为总成供货发运至海外工厂。在生产线设计制造完成后，由于海外工厂生产需求的增加，原6件/h的生产能力不能满足海外的生产需求，因此提升其生产能力便是亟待解决的问题。 产能提升改进思路 1.合理拆分工序，精确规划生产线 通过对该生产线的排查得知，主下线八个工位中，仅有车身骨架总成10工位能满足9件/h，其余工位都不能满足，因此重新拆分主下线的工序便可以提高主下线的生产能力。为了减少投资，我们在主线的最后端增加了一个点焊补焊工位，一个CO2气体保护焊工位，通过主下线间工位内部的工序调整使主下线具备9件/h的生产潜力（见附图）。 2.合理选择焊接工艺 车身骨架总成10工位是侧围总成与车身下部总成通过搭扣连接的预装工位，需要装配五个零部件，分别是左、右侧围总成（通过吊具上件），车身下部总成40（由滑撬转运输送至此工位）、前、后顶横梁总成（人工上件），并涂胶八条，人员定编两人，生产节拍250s/台。其生产节拍远小于400s/台（9件/h），因此增加该工位的工作量以平衡其他工位便可以使整个主下线的生产能力得到提升。由于该工位，需要吊装侧围，如果在此增加点焊工艺便会影响侧围的吊装，所以选择在此增加CO2气体保护焊。通过增加CO2气体保护焊工艺，其工位增加了58个CO2焊点/焊缝，其平均工时达到396s。 3.合理工艺布局，优化增加设备、工装、辅具 车身下部总成10工位是下部线的起始工位，其工作内容主要为：上件六个，分别是左、右前纵梁（人工上件），前、后底板（电动葫芦吊件并共用一个葫芦），左、右后门槛加强梁（人工上件），焊点总数为244个，人员定编四人，生产节拍600s/台。通过现场的测量工时得出，该工位现场实际的装配时间共耗时168s，其中上前后地板共耗时135s，所以仅用一个电动葫芦上件的工艺布局显然是不合理的，因此增加一个电动葫芦及吊具同时吊装前后地板总成，可以将其装配时间节省至45s，降低车身下部总成节拍90s/台。 4.减少分总成工位数量，提高外委、外协利用率 更多地利用社会资源，培养战略供应商，使之有效符合整车厂质量体系要求，从而减少分总成工位，提高总成供货比例，是减少投资、提高生产能力的有效措施。海外工厂的供应商就是公司本部的焊装车间，一般来讲，本部的生产能力都远大于海外工厂，本条海外生产线依托的母线生产能力为24件/h，因此提高母线的作业内容，减少海外工厂的作业内容可以大幅度提高海外工厂的生产能力。 5.增加操作人员数量，平衡作业时间和劳动强度 前期的规划设计中许多工位的人员定编不能满足调整后的生产能力，因此，为了使该工位能够满足生产节拍要求，增加操作员工数量，提高员工技能,便可以提高该工位的生产能力。增加操作人员数量，平衡工位内人员操作内容并满足工位内操作人员的平衡，这个平衡包括作业时间和劳动强度。例如车身下部总成30工位装件四个，分别是左/右后轮罩（人工上件），车身下部总成20（滑撬转运）、后围总成（人工上件），焊点总数为306个，焊钳八把，人员定编两人，生产节拍600s/台，通过增加两名操作人员使其生产节拍达到400s/台。在这个工位人工上件的件共有三个，分别是左右后轮罩和后围总成，这几个件都集中在车身的后部，就导致车身后部的两名员工中的一人要多上一次后围总成零件，造成工位内作业时间不平衡和劳动强度的不均。而通过工位内的多岗位技能培训，工位内人员轮岗平衡劳动强度，可以达到提升效率的目的。 6.平衡工序间节拍，消除瓶颈工位 目前，汽车行业的生产线多半是工序被细分后的流水化连续作业组合，是人与人、人与机协同作业的联合环境。由于分工作业，辅之机器设备，所以使操作难度大大降低，作业者的熟练度较易提高，从而一改以往高消耗低效率的局面。经过作业组合后，各工序间的作业时间在理论上，现实中都不能完全相同，这就势必存在人、机等待，及各工序的作业负荷不均的现象，造成无谓的工时损失。因此，平衡生产线节拍势在必行。节拍平衡，即对生产线的全部工序进行平均化，调整瓶颈工序作业负荷，以使各工序作业尽可能使用相近的技术手段及方法。 节拍平衡实际上就是消除瓶颈。每一条生产线都会有其本身的瓶颈，消除这些瓶颈，可以提高生产速度，在一定范围内提高产能，从而带动整条生产线和整个生产过程的效率和效益的提升。消除瓶颈的做法首先是对整个生产线进行逐工位的工时测量，按时间长短进行排序，将用时最长、又不能满足9件/h要求的工位定义为瓶颈工位;然后逐个对瓶颈工位进行时间分析，对瓶颈工位每一个工人的每一个操作步骤进行分析。看是否存在相互配合问题，是否存在等待的浪费，是否可以转移部分操作内容将其分解到其他非瓶颈工位。例如,车身骨架总成20工位共装件两个，分别是车身骨架总成10（滑撬转运）、顶盖总成（人工上件），焊点总数为143个+2条胶+4个CO2焊点，人员定编四人，生产节拍560s/台，通过将侧围及轮罩顶盖与后顶横梁等42个焊点移至车身骨架总成30工位，使其节拍降至385s/台。 结语 世界各地汽车销量的增长，预示了对企业产能提升的迫切需要。然而，产能的提升并不能盲目投资。如何以较低的成本、最快的响应速度、最有效的改善方法实现产能的提升，满足不断增长的市场需求，保障投资的收益也是需要考虑的内容之一。而前期的调研和分析规划合理的设计产能，且又具备产能的柔性化将是市场对企业新的挑战。

㈣ 汽车焊接技术

在汽车的安全性、轻量化、低成本和选择多样性方面，各汽车厂家之间的竞争非常激烈。这当中，提高车身零件的可替换性，焊接胎具的通用性颇为重要并已为全球汽车厂家所普遍重视，追求、探索车身结构与焊接工艺的完美结合就是一个重要表现。而YAG激光焊接机的出现，无疑给汽车焊接工艺又增加了一项新的加工工艺选择。

车身结构
激光是一种理想的焊接热源，但如何有效利用新焊接工艺的优势，并与原有焊接工艺相组合，却是各汽车厂商的生产工艺工程师们所倾力研究探讨的问题。这些年来，工程师们在该领域已经取得了相当显著的进展，例如激光一电弧焊、激光一等离子焊，高频一激光焊等，是今后汽车生产中焊接工艺的重要发展方向。而以提高焊接过程中的焊缝品质，改善作业环境和有效控制焊花飞溅为目标的新技术已经在汽车行业中得到了不同程度的开发和利用。以焊接机器人为主的电子计算机应用技术正在向缩短新产品开发时间的方向快速发展。采用脱机示教方式，在屏幕上模拟原始动作程序，检验装焊过程中的干涉现象及焊点的品质状况，并进而可将机器人的布置与示教程序连贯起来进行模拟，目前已进入实用化阶段。

车身结构
近10年来，汽车生产中的涂装技术发展，要是围绕两个主题在进行着的：第一是改善汽车的外观品质，如防锈、美观、耐久；第二是改善作业环境，加强环境意识，节省能源。在汽车涂装的品质方面，钢板防锈的各种技术处理，新颖耀眼涂料的开发，新工艺的采用，都已经取得了不小的成绩。特别是耐碰撞、耐酸雨的闪光漆的旋喷技术，已在现代汽车生产流水线上被普遍采用。

车身结构
汽车的涂装工序一直是汽车工业的一个重要污染源。为减少污染，汽车厂商正在逐步实施以水系清洗液替代有机清洗液的操作方法，并在有条件的地方开始使用低污染的水基涂料。在改善涂装工序的作业环境方面，现在的汽车生产流水线已普遍采用作业区全室空调系统。在喷涂设备方面，以电动机器人代替了液体驱动装置。同时，配合采用传感技术，使车身内部甚至内顶棚部位的涂装也实现了自动化操作，从而大大改善了装配工作的工作环境。另一方面，为了缩短机器人操作程序的编制时间，一些汽车厂商正在研究一种包括改善涂装工艺条件在内的计算机验证技术。

车身结构
汽车涂装工艺技术的进步不仅体现在有效降低污染及以无污染、低污染原料替代传统的涂装原料上，而且还反映在工艺技术进步所带来的经济效益改善上。例如，在节能、节资方面，一种确保金属漆的高发光性和高粘着性的施转雾化喷粉机已开始在现代汽车工业中得到应用。其次，在节省场地方面，一种无损耗的涂装工艺也正在实用化。此外，双色静电喷漆与封闭式作业等缩短工程周期、废料再生技术相结合，将对环境保护作出更大贡献。

㈤ 汽车焊接电焊时需要注意的事项有什么

不会影响。

注意对焊缝接头的性能要求高：焊接接头不仅要满足静态和动态的力学性能指标，而且有苛刻的低周疲劳性能要求。

注意对焊接件的尺寸精度要求高：为了保证产品的装配精度和尺寸稳定性，要求尽可能减少薄板件在焊前的精度偏差和焊后的热应力与变形。

在车辆上进行焊接作业时的注意事项

保护电器系统 焊接前断掉总电源，拆除蓄电池一端连线。由于现在的车辆上电控系统越来越复杂，各种精密的控制模块、ECU等，如果在焊接操作中对车辆电源不断电的话，则焊接过程中产生的电流很容易导致ECU等电子设备损坏。

车辆底盘焊接作业时注意避开电、油、气管路，提前做好清理防护工作。此外焊机的搭铁线应该按照就近原则靠近焊接点，以免损坏电气线路。

㈥ 汽车线束焊接要注意哪些问题

汽车线束超声波焊接是通过超声波作用，将多股或单股电线焊接成一个线结。其优点为：焊接后导电性好，电阻系
数极低或近乎零；焊接时间短，不需任何助焊剂、气体、焊料。但同时汽车线束超声波焊接要注意：
1. 电线最好不要镀锡或镀锌，虽然某些情况下也能焊，但效果还是会打折扣。
2. 根据电线横截面积选定机型。CX-20XA 超声波线束焊机：适用焊接线横截面积为 1-25mm?，该机型等同德国MIN I 机型；CX-
20X B超声波线束焊机：适用焊接线横截面积 为 1-40mm?，该机型等同德国GS-40机型；CX-40XA 超声波线束焊机：适用焊接线横截面
积 为0.5-10mm?。
3. 线束焊机需要好的质控软件，对每个焊点做出质量评判。
4.只要几个问题就可判断其是否做得好：1）线束高宽比如何计算？该符合什么标准？ 2）单二级杆节点固定是否满足机械强度要
求？如何控制压缩量？3）用塑料焊电路改成的金属焊机用于金属焊行吗？用塑料焊电路改成的金属焊机对于打样过程都还是能够应付的
，但真要批量生产，那大把的问题就来了，首要的就是生产稳定性。
5. 控制模式采用能量控制模式。
超声波线束焊接机技术要求，根据 IPC 标准： a.要求超声波焊接的线束，宽厚比介于 1:1 和 2:1 之间；b.线材不得出现任何
变色； c.在加压面可辨识股线的轮廓，但是没有松散的股线。
所以根据以上要求及汽车线束生产的多规格要求，对超声波线束焊接机就有以下技术要求：
1. 超声波振幅连续可调。由于超声波能量在线束厚度方向会存在衰减，对于越厚的线结，需要的焊头振幅就越大。超声波振幅连续
可调，还可避免不同面积的电线表面变色。同一台机器，在焊接1 mm2和焊接 25 mm2线束时，振幅参数基本要相差30%。
2. 线头夹具缝隙要求≦0.02mm。超声波焊是高能量密度的，缝隙大就会造成卡线。
3. 质量控制软件。要求机器能对每个焊点做出质量评判：判别何种情况下为焊接不良，何种情况下为缺线等，并作出警示。这也要
求超声波焊接有能量控制模式。

㈦ 汽车是怎么焊的有什么工艺流程

焊接技术及自动化就业前景还是不错的，具体说明如下：
工业制造的各个领域回，如汽车、飞机、航空、航天答、家电等均离不开焊接工艺，属于应用最为广泛的基础加工工艺之一，因此学焊接这个专业是不愁就业的。
随着国家大力提倡工业自动化、智能化，焊接技术及自动化就成为后续发展方向，目前各与焊接相关的企业都在推广焊接技术自动化工作，学焊接自动化专业的前景尤其好，待遇也高，但前提是你的水平和能力要足够高才行。
望采纳！

㈧ 车身焊接不按工艺流程会造成什么影响

车身焊接不按工艺流程会造成什么影响?会造成车间安全隐患和车辆行驶安全隐患。你这个问题实际上可以针对整个机械行业的，直接网络“焊接工艺种类”即可。不过，作为爱提意见的知友，我这里还是来说明一下：
我在长安汽车三工厂的焊接车间实习了三个月，亲自操过焊钳，完全有能力来解答你的问题。
从整个焊接工艺的种类来说，包括手工电弧焊、电渣焊、冲压焊、钎焊、摩擦焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、激光焊接等等，实际上，汽车生产中，以上的各种焊接方法都有应用，而具体应用那种焊接方法，取决于工厂的装备水平。我这里以长安汽车常用的焊接工艺及对应的焊接位置做一个简单的说明，这些焊接工艺也应该是主流汽车厂商采用的。

（1）冲压焊。冲压焊不需要添加助焊剂、填充剂等东西，直接用一把大焊钳在两个钢片的两面夹住并通电，用通电瞬间的高温、高压将两片钢片焊接到一起，实际上可以认为是电阻焊。下图为对应的焊钳，有各种尺寸、各种结构的，多为天津七所出品。

在汽车焊接工艺中，基本车身、车架、侧围、五门一罩等等所有大件的焊接均由此种焊接工艺来完成。

（2）CO2保护焊。对部分无法用冲压焊进行焊接的小零件或者比较厚的加强件（如大梁加强件），采用CO2保护焊的方式进行。下图为CO2保护焊的设备示意图。实际上，CO2保护焊也可以称为钎焊。

（3）激光焊接。激光焊接很好理解，就是用激光激发的高温将将几片钢铁焊接到一起。在汽车制造上，激光焊接多用于大型覆盖件的及外观件的焊接，比如分段式车门的拼装、顶盖与侧围的焊接等等。下图为对应的焊接示意图。

说下来发现只有三种焊接工艺，哈哈，好简单。实际上，更少、更简单的方法，有利于保障产品的一致性。

另外，现在越来越多的汽车工厂焊接生产采用了机器人焊接，在焊接车间呆过的人都应该知道，焊接是一项很危险的工作，而且也很辛苦（幸好，我已脱离了此类体力劳动，从而有时间来为各位知友解疑答惑）。目前CO2保护焊没办法用机器人实施（至少我没见过），冲压焊有机器人和人工的，因为精度要求，激光焊就只能是机器人操作的。随着制造要求的提高，人工资源薪酬的上涨，长安汽车新建的焊接线也多大幅采用焊接机器人，旧的几条生产线的关重工位也是基本采用机器人焊接。

好吧，就说到这里吧，说多了，知乎又该把我的回答推送到之乎日报，知乎日报受众众多，而且很多都不看你的正面贡献，只会挑你的刺，骂的很难听。
各位有时间可以看看汽车之家对各种工厂的“探厂”文章，里面对汽车的生产工艺写的很细、很专业。

㈨ 汽车焊接工艺流程

现代汽车常见的的焊接方法是电阻焊的一种
：悬挂式电焊机(点焊）。点焊目前广泛应用于汽车、航天等产业。一般汽车白车身总成都是用这种方法焊接的。除了点焊，一般常见的还有二氧化碳气体保护焊、氩弧焊、使用机器人编程序进行自动焊（也是使用电阻焊）。有些车型的车顶使用激光焊。
我在某汽车厂焊装车间，我可以简单叙述一下汽车从焊装到涂装的程序：1：由提供零件的公司将零件送到车间里。各类零件将被送到各个生产线。生产线负责将零件和冲压车间冲压的件生产为汽车的各个部分。汽车生产线分分装线和主焊线。分装线分前舱、前底板、后底板、左侧围、右侧围、纵梁、门盖。主焊线负责将各个班组生产的件拼接成车身。主焊线将车身焊接好后，会到调整线。调整线负责安装四门、发盖以及各种螺母。通过调整线后，在到修磨线，修磨线会将车身上的凹凸不平、瑕疵、二氧化碳焊补得洞等用铣刀、打磨机修磨。当全部工序完成后，会通过板式链将白车身送到涂装车间。