㈠ 平面度与平行度检测
需要一块高精度的平板和测量用的表和表架就可以了。
㈡ 冲压模具验收判定标准
冲压模具的验收判定标准主要包括以下两个方面：
一、静态验收标准 模具上托四角平行度：使用高度游标卡尺测量，确保平行度不超过0.12mm的标准范围。 螺丝和梢钉配合情况：细致检查所有螺丝和梢钉，确认其配合紧密，无松动现象。 模具外观：检查模具四周，确保无异常棱角，表面光滑平整。
二、动态试冲验收标准 冲压件尺寸：确保所有冲压件的相关尺寸均达到合格要求，符合设计图纸标准。 零件表面质量：检查冲压件表面，确保无毛刺、裂纹等缺陷。 导柱和导套配合：关注导柱和导套之间的配合是否顺畅，无卡滞现象。 送料和卸料过程：确保送料和卸料过程顺畅，无异常阻碍或卡顿。
只有当静态验收和动态试冲验收的所有项目均符合标准要求时，才能判定该冲压模具为合格产品。这一过程对于保证产品质量、提升模具使用寿命和生产效率具有重要意义。
㈢ 液压机该怎样找合模平行度
在液压机保证本身精度的基础上：
1，把模具装好到滑块和工作台上，
2，把滑块用自重落到底（有无压下行按钮不？如果没有就下行到合模状态）
3，找百分表分别量出工作台和滑块之间四个角的高度差。
比如右前角为0位，左前+10，左后+15，右后-5（单位为1%mm），那么精度就是20。精度计算方法是最大值和最小值的差距，也就是15--5=20。
对照你的模具精度要求看看。
谢谢
㈣ 模具的平行度怎么确定
所有模座、凹模、模板、垫板及凸模固定板两平面的平行度公差是有标准的。
和基本尺寸长度有关，如·40-63 公差为0.008
160-250 公差为0.015
400-630 公差为0.025
1000-1600 公差为0.04
㈤ 求教塑料模具零件加工中找平面度法和垂直度法，
模具零件找平面度，可以在精密划线平板上用百分表进行测量。如果工件比较小的话，可以移动工件进行测量；如果工件比较大，则可以移动百分表进行测量。同样在划线平板上，测量垂直度要把工件夹在精密划线平口钳上进行测量，先测量一个侧面的平行度，然后再把平口钳转90°，再测量另一个侧面的平行度即可。也可以把要测量的工件固定在铣床上进行测量，机床的精度能够保证测量的精度要求。
㈥ 模具上模和下模平行度如何测量
一般而言，冷冲模具组装完成后需要进行磨口处理，以确保上下模的平行度。对于装在冲床上的模具，其平行度主要取决于模具模柄相对于上模的垂直度。通常，这一垂直度会存在一定的误差，但只要在允许的范围内，这种误差可以被忽略，因为在冲压过程中，由于冲压压力的作用，不完全平行的状态有时可以得到纠正。
然而，在某些特殊情况下，可能需要对下模相对于上模进行找平。具体操作是将下模中低的一端垫高，以确保上下模的平行度。实际上，通过测量确定平行度是否正确，有时不如直接进行试压更为可靠。试压可以更直观地反映出模具在实际工作状态下的性能和稳定性，从而帮助我们更好地判断模具的平行度是否达到要求。
值得注意的是，平行度的测量和调整是一项细致的工作，需要操作者具备一定的技术知识和经验。特别是在进行找平时，垫高位置的选择和垫高的高度都至关重要，稍有不慎就可能导致模具的平行度无法达到理想状态。
总的来说，确保模具上下模的平行度是保证冲压质量的关键。无论是通过磨口处理，还是在安装到冲床上后进行垂直度的调整，都需要仔细操作，确保每个环节都能达到最优状态。通过实际试压来检验模具的平行度，可以更好地避免因平行度问题导致的冲压质量问题。
㈦ 冲压模具验收判定标准
冲压模具的验收过程主要分为两大部分。首先进行静态验收，这是对由钳工师傅装配完成的冲压模具进行细致检查。检查时，使用高度游标卡尺测量模具上托四角的平行度，确保其不超过0.12mm的标准范围。同时，还需要细致检查所有螺丝和梢钉的配合情况，确认模具四周没有异常棱角。
其次，在完成静态检查后，还需将模具安装到冲床上进行试冲。这一环节是检验冲压件尺寸是否符合标准的关键步骤。检查过程中，需确保所有冲压件的相关尺寸都达到合格要求，零件表面无毛刺等缺陷。此外，还需关注导柱和导套之间的配合是否顺畅，以及送料和卸料过程是否顺畅。
只有当上述所有检查项目均符合标准要求时，才能判定该模具为合格产品。这一过程对于保证产品质量至关重要，能够有效避免因模具问题导致的生产故障。
在进行冲压模具验收时，需要综合考虑静态检查和动态试冲两方面的结果，确保模具具备优秀的加工性能和良好的生产适应性。通过严格的验收标准，可以有效提升模具的使用寿命和生产效率，进而提高整个生产过程的质量和效率。
此外，严格的验收标准还能有效减少因模具问题造成的废品率，确保每一件冲压件都能达到客户的需求和标准。这对企业的生产成本控制和市场竞争力有着重要意义。
综上所述，冲压模具的验收是一项复杂而细致的工作，需要从多个角度进行全面检查。通过严格执行验收标准，可以确保模具的质量，从而提高整体生产过程的效率和可靠性。