1. 冲压模具检修方法
在冲压模具的检修过程中，遇到的问题和解决方法如下：
1. 模具松动：如果发现冲模或模具移动超出单边间隙，需要调整组合间隙以确保精准配合。
2. 冲模倾斜：如果冲模直度不正或模板间有异物，导致模板无法平贴，应重新校正模板角度或进行研磨处理。
3. 模板变形：如果模板硬度、厚度出现问题或受到外力影响，可能需要更换新模板或调整拆组工艺。
4. 模座变形：模座厚度不均匀或受力不均，影响导柱和导套的直线度，应研磨矫正、补充材料或均匀分布受力。
5. 冲模干涉：检查冲模尺寸、位置，确保上下模定位准确，避免组立后松动，同时关注冲床精度和架模的正确性。
6. 冲剪偏斜：冲头强度不足或尺寸不合适可能导致偏斜，需加强剥斜板的保护，调整冲头尺寸或改善送料长度。
在模具损坏方面，原因和处理如下：
7. 热处理问题：如淬火温度不正确或回火处理不当，可能导致模具损坏，需调整工艺参数。
8. 冲压叠料：料片重叠继续冲压，可能是剥料板破裂，需检查和修复。
9. 废料阻塞：清理落料孔，确保尺寸准确，避免冲头和下模板受损。
10. 冲头掉落：检查固定情况，更换强度不足的螺丝或修理冲头。
11. 逃孔问题：调整冲头压板和剥料板的逃孔尺寸，必要时更换损坏部件。
12. 异物进入：需检查模具零件，确保没有异物进入，以免损坏模具组件。
13. 组立错误：重新检查零件安装，确保正确无误。
14. 弹簧因素：调整弹簧力、确保弹簧等高，防止零件重叠冲打。
15. 冲压不当：调整工作高度、润滑导柱、正确送料等，避免设备损坏。
16. 维修不当：确保维修工作按照规范进行，及时更换磨损部件。
尺寸变异方面，应定期检查和调整：
17. 刀口磨损：重新研磨或更换冲模，确保尺寸准确。
18. 没有引导：修复引导装置，调整送距，确保定位准确。
19. 冲模长度问题：修正弯度，确保成形完整。
20. 逃孔问题：清理或调整逃孔尺寸，防止变形。
21. 顶出问题：改善送料流程，调整顶出力度和位置。
22. 导料和下料变形：调整导料板、料重和模具位置，确保材料正常通过。
23. 弯曲和剪切变形：关注材料性质和设计，确保加工过程的精确度。
24. 撞击变形：控制气压和落下力度，减少碰撞影响。
25. 浮屑挤压：清理模面，避免杂物影响模具性能。
26. 材料选择：确保材料规格和硬度适合冲压要求。
27. 设计问题：必要时重新设计，优化模具间隙和工艺流程。
冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
2. 吹膜机的膜头怎么清理，吹出来膜有一块很厚
螺丝全部拆开把膜心膜盖全部拿出来一般是3件套或者4件套，拆出来用目数很细的沙子打磨一下就ok，单边厚还需要调节膜头的厚薄螺丝
3. 数控冲床新模具容易出现单边钝化有毛刺现象是怎么回事
是所冲压的板材孔型边缘有毛刺吧？解决方法是：在原有模具基础上增加了上、下滚压球，通过滚球之间的配合对板料的毛刺处进行一定的挤压，达到去除毛刺的效果。具体方法是包括上模体和下模体，上模体和下模体同轴心，所述上模体底面活动连接有上滚压球，所述下模体顶面活动连接有下滚压球；上滚压球的球心处于所述上模体的轴线上，下滚压球的球心处于所述下模体的轴线上。上、下滚压球同轴心设置，且没有刃口部位，不会对非倒角区域造成影响。本实用新型快速去除板材的毛刺，节约了劳动时间，且适用于数控冲床上允许加工的所有板材及板厚，适用范围广。
或者也有可能是数控冲床冲压的板材厚度超过订购的模具所能承受的厚度。
4. 五金冲压模具单边冲和双边冲什么意思
在五金冲压模具工艺中，模具凸模的切料方式有单边冲和双边冲两种。单边冲是指模具凸模仅在一边进行切料操作，而双边冲则指凸模在两侧同时进行切料。单边冲时，切料毛刺会相对较大，这是因为凸模仅受一侧力的作用，导致材料在切割时受力不均，容易产生较大的毛刺。
相比之下，双边冲则更为均匀，两侧同时受力，使得材料在切割时受力更为均衡，因此产生的毛刺相对较小。不过，双边冲对模具的受力分布更为均匀，理论上可以延长模具的使用寿命。然而，单边冲由于凸模仅受单侧力，可能更容易受损，特别是在材料硬度较高或切削力较大时。
单边冲和双边冲的选择需根据具体加工需求和材料特性来决定。如果追求较高的精度和较小的毛刺，双边冲是更佳选择。反之，如果在成本和效率方面有较高要求，单边冲则可能更为合适。
单边冲模具的凸模在切料时仅承受单侧压力，可能会导致材料在切削过程中产生较大的毛刺，并且长期使用下，凸模可能会因受力不均而加速磨损。而双边冲模具则在两侧同时切料，材料受力更加均匀，可以减少毛刺的产生，并有助于延长模具的使用寿命。
值得注意的是，双边冲模具的设计和制造成本通常高于单边冲，因为它需要更精密的模具设计和更高的加工精度。因此，企业在选择时需综合考虑生产效率、产品质量和成本控制等多方面因素。
5. 冲压模具的调模基础 比喻说一个产品冲出来了一个孔和工艺卡不符该怎么调模高模具等等一些其他的
一般调定位，如果调不过来，零件展开错误，系模具设计问题。
模具修理：
模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。
A、刀口崩刃：
模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；
6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；
7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；
8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
B、毛刺：
制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去；
间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：
1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响；
2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位；
3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；
4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
间隙小时的修理方法：
1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变；
2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。
C、拉毛：
拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。
解决方法：1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一；
3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。
D、修边和冲孔带料：
修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。
解决方法：1.根据制件带的部位找出模具的相应部位；
2.检查模具压卸料板是否存在异常；
3.对压料板相应部位进行补焊；
4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制；
5.试冲；
6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
E、废料切不断：
针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
F、冲孔废料堵塞：
冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析：