铸造模具芯头覆膜破是什么

㈠ 铸造模具的注射模中的拉料杆的作用是什么

在热塑性塑料注射模中，一般都设有冷料穴，其作用是用来储藏注射间隔期间喷嘴前端的冷料，防止冷料进入大型腔而影响塑件的质量。但冷料穴存留的冷料，在模具开启后，必须与塑件一件的质量。但冷料穴存留的冷料，在模具开启后，必须与塑件一起通过拉料杆将其推出模外，以便于下一个行程塑件的注射成形。拉料杆的作用，即是在开模时把主浇道凝料从主浇道衬套中拉出来和把冷料从冷料旁春穴中顶出去。常用的拉料杆结构形式主要有以下几种结构：1.钩形拉料杆钩形拉料杆特点是运猛耐：拉料杆头部的钩形可将主浇道凝料钩住，开模时将其主浇道凝料钩住，开模时将其从主浇道中拔出，因为拉料杆的尾部是固定在模具推杆固定板上，所以在塑件推出的同时，凝料也被推出。这种钩形拉料杆只适用于塑件的脱模时允许左右移动的模具中，有的塑件在脱模时不恩能够左右移动，故不能采用这种钩形拉料杆。2.球头拉料杆球头拉料杆的结构形式。熔融塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球头上，开模时将主浇道凝料从主浇道衬套中拉出，球头拉料杆的底部固定在动模一边的型芯固定板上，不随顶出机构移动。当推件板推动塑件时，就将主浇道凝料从球形头拉料杆上强制脱出。所知册以这种拉料杆只适用于塑件以推件板为起模机构的模具中。3.锥形拉料杆锥形拉料杆结构。这种锥形拉料杆没有存储冷料的作用，它依靠塑料收缩时的包紧力将主浇道拉出，为了增加锥面摩擦力可采用小锥度或增加锥面的表面粗糙度来实现。锥形拉料杆的尖端还起分流作用，常用于成形带有中心孔塑件的型腔模具。此外，对于弹性加好的塑件，有时可以不用拉料杆，即将冷料穴设计成倒锥形或带有圆环槽的形式，其冷料即主浇道的凝料依靠在底部推杆强制推出即可实现。

㈡ 模具在压铸机上是怎么安装的

在模具工程过程中，工作人员需要把带有平衡柱的转子叠装放入动模型腔。一旦动模和定模发生合模现象的时候，这时候模具内部的补偿液压缸就会自动减压，方便转子叠装顺利进入动模型腔前端。

在合模完成之后，补偿液压缸则会自动加压，而补偿液压缸两侧以及底部的斜滑块则会起到关键作用，帮助电机内的转子实现叠装。

这时候的转子能够在最短的时间内集结起来，减少转子的叠装时间，缩短工作时间。

(2)铸造模具芯头覆膜破是什么扩展阅读

1、在进行这一项工作的时候，要注意的是点浇口的面积大小，这个面积必须要经过精密的计算，得出最确切的结果才能得以继续。

2、压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观或协议规定要求的合格铸件。

3、压铸充填型腔的过程就是取得压力，速度，温度和时间的动平衡的过程。这些过程相互制约，又相互联系。必须取得平衡才能取得完美的铸件。

㈢ 如何保养压铸模使用寿命

如何保养压铸模使用寿命压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。一、材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。由此可见，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80%的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料，造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
（1）宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。
（2）金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
（3）超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。二、压铸模的加工、使用、维修和保养模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的烧铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100~130℃提高至180~200℃，模具寿命可大幅度提高。焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊接模具刚型号。

㈣ 砂型铸造、金属铸造相比，各有何优缺点

金属铸造

优点

1、金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。

2、金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。

3、劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。

缺点

1、金属型导热系数大，充型能力差。

2、金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。

3、金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。

砂型铸造

优点

1、砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。

2、由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应。

缺点

型砂和芯砂的质量直接影响铸件的质量，型砂质量不好会使铸件产生气孔、砂眼、粘砂、夹砂等缺陷。

(4)铸造模具芯头覆膜破是什么扩展阅读

砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。

砂型铸造用的模具，一般木材制作，通称木模。为了提高尺寸精度较高，也常使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。

采用金属型铸造时，必须综合考虑下列各因素：制造周期长、成本高，不适合单件、小批生产；不适宜铸造形状复杂（尤其是内腔）、薄壁和大型铸件（金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以金属型不适合于特别大的铸件生产）模具费比砂型贵，比压铸便宜。

㈤ 铸造模具作业指导书

铸造模具准备作业指导书

一、岗位要求

1.1、由铸造工对需要进行准备的模具进行模具准备作业。

1.2、铸造工负责检查模具准备后的表面状态。

1.3、铸造工对模具准备工序中的各项参数进行检查确认。

1.4、铸造工对浇注的首件产品进行表面质量检查确认。

二、模具准备作业

2.1、检查模具状态，确认模具是否可以正常工作（活块齐全、油缸等附件、模腔无损坏等）。

2.2、确认模具可正常使用后，分别将上下模模具型腔面朝上放到吹砂机托盘上进行吹砂处理。将金属型表面油迹、锈迹、粘铝和旧涂料等清理干净检查排气道与排气塞是否有堵铝，有则清理，如需要修理则进行修理。

2.3、将金属型表面油迹、锈迹、粘铝和旧涂料等用喷砂或手工方法清理干净，不得有涂料等残留。

2.4、如果模具上有批次号镶块，检查是否需要按月份更换批次号销。

2.5、喷砂介质为白刚玉与玻璃丸混合物，喷砂压力为（0.5-0.6）Mpa。模具吹砂时在芯头处放置木质芯头块，防止芯头间隙变大。

2.6、清除金属型配合面、分型面和排气槽中多余的涂料，检查通气塞保证平整且2/3以上畅通。

2.7、喷涂料。

2.7.1、按规定配置相应牌号的涂料。

2.7.2、用压缩空气进行涂料喷涂，喷涂前必须将涂料搅拌均匀，直角喷涂，与模具距离大概200-300mm左右，从铸型根部向外喷涂为好，模具温度在200℃以上时应快速喷涂整个模具，凡凸台、脐子等热节部位涂料层应薄一些，转接圆角处应适当减薄，而要求冷却缓慢的部位应厚一些。

2.7.3、模具喷涂完成后为提高粘附强度应进行烧结处理，先小火烧3-5分钟，然后大火烧至铸造温度。

2.7.4、每月要使用丝锥将损伤的螺纹进行修理

㈥ 砂型铸造的手工造型方法有哪些

有三种分别如下

1、粘土湿砂

以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。

以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，液态金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

2、粘土干砂

制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。砂型制好以后，型腔表面要涂以耐火涂料，再置于烘炉中烘干，待其冷却后即可合型和浇注。烘干粘土砂型需很长时间，要耗用大量燃料，而且砂型在烘干过程中易产生变形，使铸件精度受到影响。

3、化学硬化砂型

这种砂型所用的型砂称为化学硬化砂。其粘结剂一般都是在硬化剂作用下能发生分子聚合进而成为立体结构的物质，常用的有各种合成树脂和水玻璃。

(6)铸造模具芯头覆膜破是什么扩展阅读

砂型铸造工艺流程

砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。

1、制图

传统方法是取得铸造图纸然后把图纸送往铸造厂。这一过程可以在报价中完成。如今，越来越多的客户及铸造厂商使用电脑辅助设计以代替。

2、模具:

在砂型铸造中模具是使用木头或者其他金属材料制成。在这个过程中，我们要求我们的工程师，使模具尺寸略大于成品，其中的差额称为收缩余量。其中目的是熔化金属向模具作用以确保熔融金属凝固和收缩，从而防止在铸造过程中的空洞。

3、制芯:

制芯只要通过把树脂砂粒置于模具中，以形成内部表面的铸件。因此芯与模具之间的空隙最终成为铸造。

4、成型

在熔炼成型过程中需要准备一付模具。成型通常涉及模具的支承构架，拉出模具使其在浇铸过程中分离，在先前放置的芯在模具中融化然后关闭模具口。

5、清洁

清洁的目的是去除砂粒, 打磨以及铸件中过剩的金属。焊接, 除砂能够改善铸件表面外观被烧毁的砂土和规模都拆除，以改善表面外观的铸造。过量金属及其他冒口被清除。再近一步焊接打磨等步骤。最后检查其缺陷及综合质量。

6、整理
发运前，再加工。根据不同客户的要求我们可以为其再做热处理，表面处理，额外的检查等