Ⅰ 杭州精控热流道选用方法
热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆，杭州精控热流道选用方法、连接器和接线公母插座等，杭州精控热流道选用方法。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈，杭州精控热流道选用方法、接插件及接线盒等。热流道一个重要的步骤是热流道的设计概念。杭州精控热流道选用方法
用户在设计热流道模具选择型腔数时，除了尽量多放型腔增加生产效率外，还应考虑热流道的设计问题。模具上型腔数与布局的选择应有利于塑料溶体在热流道系统里的活动平衡。举例来说，若将几个外形相同的型腔布置成一列，则较好把型腔数选为2个或4个，而不要选为3个。由于对2型腔或4型腔成一列的模具，可将其热流道设计成完全自然平衡的系统。相反的，3型腔的模具则需对热流道分流板进行人为活动平衡。活动平衡的好坏就取决于具体的热流道设计职员工作质量了，所以用户应尽量选择有利于活动平衡的型腔数(如选16型腔而不选15型腔等)，以消除人为设计活动平衡所带来的任何失误。浙江国产热流道车间在注塑成型加工塑料制品时，热流道系统与热流道模具是处在高温和高压动负荷状态下。
热流道技术普遍应用是塑料模具的一大变革。在注塑成型方面，其拥有相当多的无可比拟的优势，可以这样说，随着其技术的进一步发展成熟和制造成本的的降低，热流道技术将越来越显现其巨大的优势。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，做好热流道技术的宣传推广，是发展热流道模具的关键。热流道系统是注塑成型领域里一项比较复杂的技术。模具设计制造者与模具用户选择与购买热流道系统时，有很多需要考虑注意的问题。导致热流道系统元件失效的因素很多。并且注塑成型加工主要应用于大批量塑件生产。一但有任何停产现象，经济损失非常严重。所以热流道系统的质量和可靠性非常重要。客户应深入了结考察热流道供应商生产的热流道元件的质量和应用历史。一些比较较好的热流道生产商已获国际组织ISO质量标准认证。
在世界上工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃。热流道模具比例不断提高。许多10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。从总体上讲北美，欧洲使用热流道技术时间较久，经验较多水平较高。在亚洲，除日本外，新加坡，南韩，，处于地位。北美，欧洲虽然模具制造水平较高，但价格较高交货期较长。相比之下，亚洲的热流道模具制造商在价格与交货期上更具竞争性。而中国的热流道模具尚处于起步阶段，但是正在快速增长，比例不断提高。由于时代的巨轮不断的、快速的，而且很残酷的往前快速迈进，更糟糕的是人力市场难求，模具业普遍缺人的现象令人心忧！因此在有限的人力资源之下，如何提高您的模具利润以应付日益增加的成本，乃是大家面临的主要问题，提高精密度，自动化制模，固然是一种很好办法，不过需要投入大量资金购买设备、训练人员……，针对以上情况，简单，容易达成的方式，莫过于对“热浇道之使用”做透彻的了解。热流道模具在电子，汽车，医疗，日用品，包装，建筑，办公设备等各工业部门都得到普遍应用。
在使用热流道模具时，除了首先要选用可靠的热流道系统外，用户也要考虑万一热流道出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。许多热流道供应商在自己公司总部所在国家和地区有强大有力的技术支持与服务网，并配备可随时访问客户进行排故的专职服务人员。但这些厂商在远离自己公司总部的其它国家和地区，则常常是只设一些侧重热流道产品销售的办事机构。技术支持就相对来说逊色许多。用户应注意这一因素。用户在选择与购买热流道系统时会涉及很多具体技术环节。如果用户具备良好的与热流道相关的技术知识，就容易选择与购买好较合适的热流道系统，保证后面注塑生产过程顺利和提高产品质量。设计程序需要确定热流道系统的喷嘴头形式。浙江国产热流道车间
许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。杭州精控热流道选用方法
其实很多时候情况正好相反：在热流道模具中由于热流道结构设计的需要，会使溶体在热流道系统里的活动间隔有效增加。因此热流道系统中的注塑压力损失也往往较大。在实际应用中，由于热流道系统中注塑压力损失过大，造成注塑成型困难的情况是很多的。所以对加工活动性差的塑料(如PC，POM等)，溶体在热流道系统里的活动间隔大的，或制件重量大等情况，都应采用CAE软件进行流道分析计算。各个热流道厂家都提供标准与非准标两种热流道系统。如有可能，用户应尽量选择准标热流道系统。其好处是准标热流道系统比非准标热流道系统价格低，交货期要短很多。而且零件有互换性，有利于将来的使用与维护。一旦某个零件坏了，再买另一个准标零件装上就行了。常见的标准热流道板的外形有2腔一列，4腔一列，8腔一列，4腔X外形，8腔XX外形等。杭州精控热流道选用方法
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Ⅱ 注塑成型工艺方面的知识
制品质量要求的不断提高，都对注射成型工艺提出了更高的要求。正确选择注射设备，并合理地设定成型工艺、优化工艺条件，是提高制品质量的关键。
正确选择注塑机
注塑机的性能直接影响注塑制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，价格也会相差很多。
注塑机规格选择
在选择注塑机规格时，首先要考虑到生产模具的状况，因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产，应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格，即注塑机最大锁模力和最大注射量，然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。大部分厂商都提供客制化服务，这给选购注塑机提供了极大的方便；其次要考虑是否需要一些特殊配置，如生产PA、PC等材料时需选用专用螺杆，成型带有进抽芯或脱螺纹的模具时需配备相应的装置；再次，要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机，如成型薄壁长流动制品（一般指L/D 300）时，需选用高注射速度注塑机，精密电子配件需选用精密全闭环控制注塑机等。
锁模力设定
理论上，锁模力可按下式进行计算 s
Fcm>=K × P平均 × A制品×10
式中 sFcm C锁模力，（KN）
K C安全系数，一般取1-1.2
P平均 C模腔平均压力（MPa）
A制品 C制品在模具分型面上的最大投影面积（cm2）
在实际生产中，锁模力的调整还应考虑模具在生产中受热膨胀所产生的影响，一般应留有0.1-0.2mm的余量；锁模力的设定原则是在保证产品质量的前提下以低锁模力为宜。
注塑工艺参数设定
料筒温度、模具温度
根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。如下页表1，对Solutia公司的PA66（牌号为21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌号为25AE1），它们的熔点和各温度下允许停留时间进行对比。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
注射保压时间、冷却时间
注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度
注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算 s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中 sS1? C注射行程 Vp C产品体积
ρ C树脂密度 C C型腔数目
Va C浇口体积 Ds C螺杆直径
在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程 s
S1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm
式中 s S1---注射行程，mm
M C“产品+浇口”总重量，g
Mmax C注塑机最大注射量，g
Smax C注塑机最大注射行程，mm
由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。
其它工艺参数
在注射成型中，除了成型温度、压力、速度、时间、多级注射切换位置等几个主要参数的设定以外，还有许多其它的工艺参数，如背压、螺杆转速、螺杆倒索防流延以及其它各动作参数设定等，也不能忽视其设定。
工艺参数设定实例
以生产尼龙束线带产品为例，产品质量要求 s产品达到规定拉力标准；表面无银丝、气泡、缩痕等各类不良现象；成型後产品束紧性良好，无松脱现象。使用材料为PA66；注塑成型机为JSW1000-EⅡ-SP，模具结构为热流道式，浇口型式为点浇口。
首先根据产品特点以及模具结构来确定工艺参数设定原则 s（1）因产品流动长度较长，L/t（流程与壁厚比）为511，应选择高速注射成型；（2）浇口型式为点浇口，须使用较高压力以克服流动时的阻力；（3）为保证产品能顺利充模，熔料必须有良好的流动性，成型温度应适当偏高；（4）高压高速注射至未端时容易产生飞边，成型机必须有低惯性压力、速度切换；（5）因产品壁厚较小，可不使用保压；
拟定注射工艺参数必须了解设备性能、模具结构、成型材料及产品质量要求等方面的信息，科学合理地设定各成型参数。首先要根据产品成型状况逐步进行工艺参数的调整，正确的调整顺序为压力→速度→温度。每次更改参数时，输入的参数已为电脑所确认後再进行下一个参数更改，应避免同时更改两个以上参数；其次在产品进入稳定生产中，须尽量保持各参数的稳定，应作详细记录，若变更幅度过大时，应及时查找原因。另外，每次模具上线时成型工艺须尽量固定，便於成品质量控制。
Ⅲ 热流道怎么选择
影响热流道喷嘴的选择主要有以下几点：产品的质量、产品的设计、塑料原材料、模具、循环周期、浇口、喷嘴、流道、温度控制器和注塑机的性能等等。当我们对这些有了很准确的了解以后，就能够为其选择合适的热流道喷嘴了。下面简单的介绍下那些要素：
方法/步骤
产品的重量：不同重量的产品对热流道的要求也完全不一样。但不管是大的汽车保险杠还是小的瓶坯，我们都可以很轻松的设计出合适的热流道系统。
塑料原材料：不同德塑料原料具有不一样的加工变量，而那些加工变量会影响热流道系统的选择。
模具：像型腔数是多少?喷嘴分布距离如何?加工什么样的材料?等等这些都是与选配热流道系统有关的模具要素。
循环周期：快速的生产循环意味着对喷嘴要求的提高。例如，喷嘴要准确地传递热量，而且要耐用。
5
浇口：对于点式浇口而言，为了在每个成型周期中保持良好的热平衡性，其热流嘴尖必须具有熔化物料和冷却封口的功能。而阀式浇口则采用机械的方法来封住浇口。
6
喷嘴：喷嘴一般可按尺寸、温度分布、物理特性、所用材料(铜、钢等等)以及维修的难易程度和价格等进行区分。
Ⅳ 璇锋暀锛屽湪璁捐＄儹娴侀亾妯″叿涓锛岃佹敞鎰忓埌鍝浜涙柟闈㈢殑闂棰
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Ⅳ 李工您好，请问橡胶模的排气槽设计有什么要点
槽，使气体导向模具外。因此在模穴分当无法由模穴部分的周边完全将模穴内的空气或气体排出时，则下列方法。 利用顶出梢
利用顶出梢与顶出梢孔的间隙在空气闭锁的部分设置顶出梢是很有效的方法。梢与梢孔的间隙当梢直径是5…10MM时，间隙约0.02~0.03左右，较小直径时采用0.01~0.02MM左右。
利用梢与梢孔间隙的方法最简单，但溢料进入间隙部分的话，成为圆筒状薄的溢料而使间隙阻塞。其对策如图10在顶出梢的侧面加工出1/2~1倾斜角度的斜面，不但可以提高排气温效果，而且可以自动地清除溢料。
二．利用模心梢的方法。
当制品的某一部分有较深的浮凸物或补肋的话，在模具上成为深的袋装部分，使气体闭锁于内，产生填充不良与烧焦。在此部分设置顶出梢可以有效的排出气体，依情形而定，如图11所示，也可以在模心梢的周围设置间隙，以进行排气。 三．利用层状的嵌入件
高度高的补强肋的排气法如图12所示，可制成薄板嵌入模具内，气体由薄板的间隙排出，此种构造称为积层构造。图14也是采用同样的考虑方法，由数组套组合而成，由间隙排出气体的构造例。 上述这些方法皆可有效排出气体，但是要避免制品上残留排气沟痕迹，另外依模具构造而定，有时候会造成冷却水孔设置上的困难。 5利用特殊方法的排气
一．利用LOGIC SEAL 方法
LOGIC SEAL 法是美国LOGIC DEVIEE 公司开发出来的模具冷却水循环系统，冷却水路负压，使冷却水循环，因此虽然水路中有些缝隙不会漏水。利用LOGIC SEAL 的模具冷却方法，在后面讲座，这个特微是利用模具构成部分的些微间将气体由冷却水路导出的排气方法。这种排气方法称为WATER LINE VENTING,以下介绍2.3个例子。
15是在容器状的制品模穴及底部插入排缺模心，气体经由设于模心的微小孔导入冷却水路，这个模心的主要部分如图所示，以烧结方式制成，不必担心冷却与泵隙排出，并由冷却水路排出气体。此时冷却与泵浦的吸入侧相连接而成负压，因而气体由冷却水 吸收而排出外部。采用这种方式的排气也可应用在CORE PIN排气法或层状嵌入件气法中。
另外以烧结合金制成的排气模心如图所示，虽然不采用LAGIC SEAL系统，但也能用来排气。但此时因为烧结金属的热传导不佳，由于耐压强度弱，有可能产生变形。 利用真空吸引的排气法。
这是利用真空泵浦使模穴内变成高度的真空状态，瞬间排出气体的方法。图20是其概略图，但是此图是移处成形法的应用例，应用于热可塑性胶塑的射出成形法时采用完全方法进行。
此图的例子是来自模穴的过排气沟，导入深的引导。然后与真空泵浦的吸引管连接。吸引管经过操作，从真空槽与真空泵浦连接，仅用真空泵浦时需一段时间来长疝真空度，否则模穴内无法达到足够的真空度，而这个真空朝是必备之物，另外中模具的分割面上，必需装上矽橡胶这种耐热性的密封热圈，才能达到密封状态，实际成形时，首先关闭模具，打开操作阀，使 模穴成为真空吸引方法是最接近理想的排气法，自早就已了解，但是设备费用高，模具构造也很复杂。至今实际上尚末达到真正的实用化，而最近塑胶成形品的高密化的问题已经有很大的CLOSE UP,因此利用真空吸引的法渐渐受到大家的嘱目。
利用真空吸引的排气法优点是右以防止从前的排气问题造成的填充不良，烧焦等现象，若从成形品的高精密化方面来看，利用真空吸引法将可以提高模穴对成形品的转写精度，并可提升尺寸精度。 在TECHNOPLUS公司，以此点为着眼，在该公司的射出成形机SIM-4749K中装上可以达到5*10TORR真空步行的真空，利用这个真空装置及该成形机所具有的高射出率，右以成形聚缩醛制齿轮，达到JIS 级的高精度。这个齿轮节圆直径120MM，模数1，因此利用真空装置与高度射出，不仅可以提高转写精度，在外观上也不会发生流痕，与结合线问题。
排气孔
模具在末射出成形前，成形空间中含有空气，在材料填满成形空间时，其间之气体必须排出，末排出之空气，会造成压缩之空气而产生热，而且足够热会使材料烧。末燃烧之空气则会造成气泡。若成形空间中之空气无法顺利从顶出销或心型周围以及分模面上排出时，就必须另设排气孔。如图15所示通常排气孔均设在浇口相对侧，有时位于材料最后填满的位置。但成形品型状的设计也是气泡产生与否的重要因素，因此成型品必须保持曲线，如果在成形时，材料末能扫过整个成型空间，则气泡之发生将是无可避免的。 无流道模具
无流道模具是将注道，流道加热或保持材在熔融状态，使流道系统内之材料，保持在流动状态下，在每次射出成型完型毕后，使流道系统乃残留于模具内，只取出成型品，故称无流道模具。 无流道模具由于不必将流道部取出，故有下列优点： （1） 可节省不必要之废料部，可节省材料。 （2） 缩短材料往流道系统充填的时间，减短成形机关闭模具的作动行程，同时也省去流道取出之
时间，故可缩短成型周期。
（3） 流道不必取出，浇口自动分离，可全自动成型操作。无流道模有上述之优点，但有其限制。
1. 有熔融状态易热分解，成形温度范围小的材料不适用此类模具，但有充分之设计，可使用。 2. 无流道模具通常构造较复杂，温度控制装置相当，生产量不多时，不合算。 无流道模具之种类，大体可分为：1.延长喷嘴方式；-4滞液式喷嘴方式；
3. 绝热流道方式，4.加热流道方式。前二个方式之无流道模具一次只能成形一件成型品，除非使用多喷嘴成型机，后二个方式则一次可成型多个形品。如图年示为各类流道方式。 模具的温度控制
温度控制的必要性
在射出成形中，射出于模具内之熔融材料温度，一般在150~350度之间，但由于模具之温度一般在40~120度之间，所以成形材料所带来的热量会逐渐使模具温度长高。另一方面由于加热缸之喷嘴与模具之注道视套直接接触，喷嘴处之温度高于模具温度，亦会使模具温度上升。假使不设法将多余之热量带走，则模具温度必然继续上升，而影响成形品的冷却固化。相反地，若从模具中带走信太多的热量，使模具温度下降，亦会影响成形品的品质。故不管在生产性或成形品的品质上，模具 的温度控制是有其必要性的。兹分述述如下。 1. 就与成形性成形效率而言
模具温度高时，成形空间内熔融材料的流支性改善，可促进充填。但就成形效率而言，模具温度宜适度减低，如此，可缩短材料冷却固化的时间，提高成形效率。
-4.就成形品的物性而言
通常熔融材料充填成形空间时，模具温度低的话，材料会迅速固化，此时为了填充，需要很大的成形压力，因此，固化之际，施加于成形品的一部分压力残留于内部，成为所谓的残留应力。对于PC或变PPO之类硬质材料，此残留应力大到某种程度以上时，会发生应力龟裂现象或造成成成形品变形。
PA或POM等结晶性塑胶之结晶化状态显著取决于其冷却其冷却速度，冷却速度愈慢时，所得结果愈好。由上可知，模具温度高，虽不利于成形效率，但却常有利于成形品的品质。
2. 就防止成形品变形而言。
成形品肉厚大时，若冷却不充分的话，则其表面发生收缩下陷，即使肉厚适当，若冷却方法不良，成形品各部份的冷却速度不同主话，则会因热收缩而引起翘曲等变形，因而须使模具各部分均匀冷却。
温度控制的理论要素。
模具的温度调整，对成形品的品质，物性及成形效率大有影响，冷却孔的大小与其分布为重要的设计事项。
热在空气中，主要藉辐射 和对流来传播，在固体或液体中主要藉传导来传导。固体的热传导也 因物质的不同而有所差异，而表不同物质的交界处也有界膜传热系数。在液体中，热的传导因传 热 管的大小，流速，密度，粘度等而民，热计算公式很复杂，需要很多假定，不易求解。但最近由于电脑的发展等已容易计算，可行理论解析。
1. 模具温度控制所需的传热面积
熔融材料的热量约5%,因辐射或对流而尚失于空气中，95％传导于模具。假定材料带入的热量全部传播到模具，其热量为Q.则 Q=S*G*(CP*(T1-T2)+L) (KCAL/HR) S:每小时的射出数（次/HR）
G:每次射 出材料的重量（KG/次） CP:材料的比热（KCAL/KG.℃） T1:材料的温度。（℃
他：取出时的成形品温度，即模具温度。 L:熔解潜热（KCAL/KG） 现设： CP(T1-T2)+L=A S*G=M
则 Q=M*A(KCAL/HR)
M:每小时射出于模具的材料重量 A:材料1KG的全热量
所谓融解潜热是材料的相变化产生的热量，亦即材料从料体变成完全固体时，从材料出的热量。以单位重量表示。表1所示为各种材料在成形条件下，1KG材料在成形条件下，1KG材料的全热量。 热量QWW 模具传到冷媒，此时冷却管的传热面积为A,则 A=Q/HW*ΔT(M²) A:传热面积（²具：冷却管的界膜传热系数。（KCAL/M²*HR*℃） ΔT:模具与冷媒的平均温度差（℃）
冷却管的界膜传热系数HW在冷却水流的埸合为：
HW=λ/D*(DVE/U) (CP*U/λ)ª(a=0.3)(kcal/m²*hr*℃) λ:冷媒的热传导率（KCAL/M*HR*℃） D:管径（发：流速（M/HR） E:密度（KG/M³） U:粘度（KG/M*HR）
CP:比热（KCAL/KG*℃） 冷却用水量
在成形作业中为了控制模具温度，经常在设有冷却水管，但其入水温度与出水温度及冷却水量等必须详加考虑，为了再利用或循环模具送出的温水，须选定冷却水温度调整机或热交换机降低入水温度。若入水温度与出水温度之差太大时，亦即冷却水夺走模具中的热量太多，则不利于模具的温度分布，而影响成形品的品质，此时，宜增快流速或增高注入压力，或增加流量。表为各冷却孔径的水量限度。
一般带入模具的热量冷却带出模具外的水量可计算如下： W=MA/K(T3-T4)
W:每小时流出的冷却水量（KG/HR）
M:每小时射入于模具的材料重量（KG/HR） A:材料1KG的全热量（表5.5） T3：水的温度（℃） T4:入水温度（℃）
0.8
K值之决定：
冷却水管在型模板中或心型中时 K=0.64 冷却水管在固定侧固定板或承板中时 K=0.50 使用铜管之冷水管时 K=0.10
2. 模具加热器能量
加热 流道模具之加热流道件通常使用插入式加热器来控制其温度。非加热 流道模具在成形高融点材料或肉厚较厚，流动距离长，面积大之成形品时，经常需将模具加热，此时亦可使用加热器将模具加热以利成形。加热器之 能量可计算如下，现设加热的材质为高碳钢。比热0.115KCAL/KG.则
P=0.115TW/860N
P:每小时所需电力（KW/HR）
T:模具温度或加热流道件重量（KG） W:模具重量或加热流道件温度（℃） N:效率（％）
此式所需上升起点以0℃作基准，而且加热器之密度接度，绝热材之热效果依情状而异，N值以50％计。
模具的冷却他加热
一般模具，通常以常温的水来泠却，其温度控制水的流量调节，流动性的低融材料大都以此方法成形。但有时为了缩短，成形周期取决于冷却时间，此种情形为了提高效率，经常也以冷水冷却，但用冷水冷却时，大气中的水分会凝聚于成空间表面，造成成形品缺陷，须加以注意。
成形高融材料或肉夺取较厚，流动距离长的成形品，为了防止充填不足或应变的发生，有时对水管通温水。成形低融点成形材料时，成形面积大或大型成形品时，也会将模具加热，此时用热水或热油，蔌用加来控制模具温度模具温度较高时，需考虑模具滑动部位的间隙，避免模具因热膨胀而作动不良。一般中融成形材料，有时因成形品的品质或流动性而使用加热方式来控制模具温度，为了使材料固化为最终温度均匀化，使用部份加热方式，防止残留变。 以上所，模具的温度控制是利用加热的方式来调整的。 冷却管路的分布
欲提高成形效率，获得应变少的成形品时，模具构造须能以对变于成形空间的形状或肉厚，进行均匀的高效率冷却。在模具加式冷却管时，管数目，大小及配置极其重要。如图1所示，相同的成形空间，加式相近的大泠却管加工远离的小泠却路，探讨热 的传导路径。现在大管通入59.83℃的水，小管路通入45℃的水，求温度斜度，求连结等温曲线，即得图1，可见模具成形空间表面的温度分布，大管路是每周期有60~60.05℃的温度变化，而小管路，则有53.33…60℃的温度变化。 模具成形阀间表面的温度分布，因水管的大小，配置，水温而异，上示图之6.67℃（60-53.33）温度差在某一成形条件止也许充分，但残留之内部应力，对尺寸精度高的成形品，可能造成成形应变或经时变，热传导率愈高时，模具成形空间的表面动少，传导率 低时，表面温度变化大。 通常熔融材料充填成形空间 时，浇口附近温度高，离浇口愈远处的温度愈低， 若将成形品分割成若干部份，则该部份的热量正比于体积。
（1） 冷却管的口径，间隔以入至成形空间表面的距离，对模具温度的控制有重大影响，这些关
系比的最大值如下，如冷却管口径为1时，管与管的间隔最大值为5，管与成形空间表面的最大距离为3。再者，成形品肉厚较厚处比肉厚较薄处，冷却管必须缩小间隔并且较接近成形空间表面。
（2） 为保持模具温度分布均匀，冷却水应先从模具温度较高处进入，然后循环至温度较低处再
出口中。通常注道，浇口附近的成形材料温度高，所以通冷水，温度低的外侧部份，则循环热交换的温水，此循环系统的管路连接，是在模具内加工贯窜孔，在模具外连接孔与孔。 （3） 成形PE等收缩大的材料进，因其成形收缩大，冷却管路不宜沿收缩方向设置，使生变形。
（4） 冷却管应尽量沿成形空间的轮廓来设置，以保持模具温度分布均匀。
（5） 直径细长的心形或心型销，可在其中心钻盲孔，再将入套筒或隔板进行冷却，若无法装入
套管及隔板时，热传率良好的铜合金作心型心心型销材料，或以导热管直接装入盲孔中，再以泠却水作间接之冷却，效果佳。
（6） 冷却水流动过程中不得有短捷或停滞现象而影响冷却效果，而且冷却管路尽可能使用贯窜
孔方式，以便日后方便清理。
Ⅵ 海天200克注塑机 出这个产品 开模具一模最多可以出多少 能做到一出一百吗 哪里做模具做得好
考虑这个问题，主要从三个方面。
1. 注射重量能不能满足。
200g注塑机，这个200g是理论注塑值（用PS材料注塑）。一般最大注塑重量应该不超过60%到80%，也就控制在150g内比较好。
你要算一下浇口+100个产品的总重量。这个估计问题不大。
2. 模具尺寸多大，注塑机能不能装得下。
另外200g注塑机，大致是120T注塑机（B型螺杆）。以海天天翔系列为例（海达的具体查数据）拉杆内距是420*420mm，压模板大致625*625mm，最大模厚450mm。最大模具尺寸要控制在400*600*450mm。
如果用热流道，肯定没问题。但是价格很高。
如果用冷流道，按照矩形排列，8列*12个/列=96只，紧凑一点排布内模嵌件估计在260*380mm，刚好适合使用400*500的标准模架。
3. 锁模压力能不能满足。
这个产品比较小，估计是可行。
得出结论：一出96可行。只是整体感觉紧凑。
Ⅶ 阐述热流道技术
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1.1传统的注塑冷流道模具传统的注塑冷流道模具，每次注射完成开模后都会有一段冷却固化的流道需要人工或机械取出。通过加热办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态，由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
1.2热流道系统热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括热尖式，浇套式及阀针式三大类型。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用，材料通常采用P20或H13，一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。
1.3热流道技术热流道技术在我国渐行渐热的同时，其元件呈现出几个主要的发展趋势。(1) 零件小型化。可以实现小型产品一模多腔和大型制品多浇口冲模。通过缩小喷嘴空间，可在模具上配置更多型腔，提高产量和注塑机利用率。(2)零件标准化。有利于减少设计工作的重复和降低模具造价，并且便于易损零件更换和维修，满足用户模具设计和制造周期越来越短的要求。(3) 压力分布，温度分布和密封设计的整体可靠性提高。(4)温控系统精确化，防止树脂过热降解和产品性能降低。(5)为提高喷嘴和热流道的耐磨性和用于敏感材料成型。2热流道模具技术的优缺点2.1热流道模具优点在生产运营的具体实践中，热流道模具与冷流道模具相比，具备了以下优点。(1) 当产品的壁厚较薄时，确保熔体能充分到达远离浇口的部分，大大减小产品变形程度，大大提高产品表面质量及产品的表面美观度一致性。(2)流道内压力损耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避免注塑件变形、飞边以及尺寸不稳定和色差等缺陷，改善制品表面质量。(3)全部或大部分消除流道，不必用三板式模具即可以使用点浇口，不需人工剪切浇口，无需再粉碎，提高物料的利用率，节约原材料，提高了生产效率，提高自动化程度。(4) 消除了废料带来的附加热量，模具的冷却周期仅为产品的冷却时间，缩短了加工周期，提高机器效率。(5) 热流道均为自动切断浇口，可用针阀式浇口控制浇口封冻，改善浇口外观，提高了自动化作业程度。(6)精确控制熔体塑料温度，消除了材料的降解，使保压时间更合理，多模腔模具的注塑件质量一致，降低产品内应力，改善力学性能，减少废品。
2.2热流道技术的缺点每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外。(1)模具结构复杂，制作工艺设备要求高，模具成本大幅度增高。(2) 开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开机废品较多。(3) 生产维护的技术要求高，与冷流道模具相比，热流道模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏热流道零件，出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。上面第(3)项缺点，通过正确的生产运营维护、采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴，可以减少这些不利情况的出现。3热流道供应商的选择3.1供应商很重要热流道模具的概念设计阶段，至模具的实际制做过程，到最后模具的使用是注塑成型领域里一项比较复杂的技术。所以模具制造公司和模具用户应具备良好的与热流道相关的技术知识并选择好热流道供应商，选择与购买最合适的热流道系统，保证后面注塑生产过程顺利和提高产品质量。
3.2选择热流道供应商考察两个基本方面在选择一个热流道供应商时，要重点考察两个基本方面。(1)该热流道供应商生产的热流道元件的品种数量与质量，在注塑成型加工塑料制品时，热流道系统与热流道模具是处在高温和高压动负荷状态下工作的，导致热流道系统元件失效的因素很多，并且注塑成型加工主要应用于大批量塑件生产，一旦有任何停产现象，经济损失非常严重，所以热流道系统的质量和可靠性非常重要。(2)该热流道供应商在模具用户所在地区的技术支持与售后服务。要考虑万一热流道出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。4热流道系统的生产运营维护#p#分页标题#e#4.1热流道系统的开关机操作(1)开始准备模具工连接模具的动模,定模和热半模冷却水路,如对动模、定模两侧模温要求不同的,则必须连接单独的循环水路。如对产品外观面质量要求高的,建议最好把动、定模两侧的模温单独连接。如热半模侧热流道加热产生的热量较多时,可把其冷却水路单独连接;如热半模侧热流道加热产生的热量被模板吸收或传递散失的较多时,可接合适温度的模温水以补偿热量损失。热流道与温控器之间的加热电缆线连接,按照插头的标志正确连接，并把插头锁扣扣好以防松动。如把加热输出电缆线与感温电缆线反接，将会导致全部热电偶烧毁即开路;架好模具后先把注塑机螺杆温度升到所需的设定温度,同时也把模温机打开加热,使模具温度升高到生产时所需的设定温度,之后再加热热流道系统至塑料的工作温度。需要注意的是新模的热流道升到设定温度后,需等约5至10分钟(确保加热均匀),如原料中含有玻纤,需更长时间(约10至15分钟),因钨钢嘴尖传热较差。(2)开始开机先查清上次试模时所使用的是何种原料,把注塑机螺杆及射嘴温度调整至该原料在熔融状态时的温度,针对该料选用一种合适的塑料来清洗螺杆。如生产的塑料中含有玻纤时,例: LCP + 30%玻纤,这时可用纯的 LCP料(不含玻纤的)来清洗热流道;开模之后空射,此时应看到8个出浇口出胶都很顺畅;当发现某支或某几支热嘴不出料时:浇口有冷料,可用热风枪烘烤使冷料熔融 , 然后关上安全门重新射胶;如仍有某支热嘴不出料时,根据热嘴位置示意图快速找出该嘴的编号,对应把该支嘴的温度在原值基础上再升高10~20℃之后立即空射(不要超过3次),该嘴出胶通畅之后立刻降温到生产温度，可合模试打产品即可解决问题;此时如仍有浇口被堵,则立即停止生产,下模拆下堵胶的热嘴清胶或通知供应商处理。达到温度后,注塑机使用手动控制射出,针对新模热流道先要让塑料填充满流道腔，方法如下：调高螺杆背压, 让塑料缓慢挤入流道内,当塑料从注口流出时完成,机器可按照正常手动模式射出,然后机器可按照正常手动模式射出。当正常打出产品后数模, 转回含玻纤的原料。(3)停机等候立刻用纯的 LCP 料清洗热流道内的胶料,这样可以保持热流道里面和热嘴头部残留料,在整个生产过程中都是流动性相对较好的LCP料,同时以确保下次试模或生产时顺利。因机器故障或其他原因，超过五分钟, 需把热流道设在保温状态250℃;若超过十分钟, 可使用120℃。(4)原料更换颜色清理料筒，用原料清理螺杆，直至旧颜色完全清出，检查机器喷嘴与热流道浇口，有否旧色残留，打开模仁, 把灌嘴前的塑料清出。(5)停机修模在把热流道与模仁分离前,必须确认热流道加热输出已关闭，确保热嘴温度已冷却至室温( < 60℃);如原料中含有玻纤，用不带玻纤的原料把原含玻纤的料清出，否则下次加热时可能会把玻纤材料炭化。