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树脂模具如何排气

发布时间:2024-04-23 15:07:47

① 注塑件排气不良,该如何解决

注塑模具的自然排气是指通过模具之间的零件间隙排气。注塑模具分型面,推杆和推杆孔配合间隙和活动芯孔配合间隙的自然排气,适用于大多数中小型注塑模具。

例如,在一些特殊的大型注塑模具中进行正常排气是极其困难的,在不影响塑料制品外观和尺寸精度要求的情况下,模具成型部件尽量可能使用插入件或复合结构,使用注射成型在正常排气的不同部分之间形成不同的插入件拼接间隙。同时,相互结构的插入更加降低了加工单片的难度,使模具结构,以及维护十分方便。

排气塞采用特殊烧结金属制成,主要采用烧结材料在许多细微间隙进行排气。有时如果腔体填充区域的末端不在分型面,如果没有用于其附近的排气配合,则可嵌入腔体通气孔的深处,因为通气孔塞易于在塑料制品表面上留下接触痕迹,所以要注意设置通风塞要隐藏在产品内部不容易找到的地方,同时,打开通风口直径也不宜过大,以免通风塞变形。

对于那些容易形成气体的常见塑料熔体,或在薄壁产品的某些部分注射成型,往往需要在核心排气两侧打开一定数量的排气槽。为了便于注塑模具制造和清洁,排气槽的表面应尽可能地在模具分型面的侧面打开。排气槽一般我们加工成曲线形状,从模腔表面腔体边缘方向进行测量,这样可以使塑料件从各处排出各种气体,速度溢出也得到一定的降低;但排气槽出口设置不应朝机器操作侧打开,以防万一造成的高压注射塑料熔体喷射灼伤的事故。

② 模具排气槽应该开在什么位置好

在困气的部位开0.015-0.02mm的槽,大小要看产品的大小而定。

在模具设计中,如压铸,注射等,当模具闭合后,在型腔中包含着空气,为了保证空气能够排出,故需要专门在模具中设置排气槽。排气槽的作用是保证型腔中的气体能够顺利排出。

要注意由空气被压缩所产生的热量使熔料粘度下降,而出现毛刺。因气体混入熔料中,致使塑件中出现气泡银丝和光泽暗淡等外观缺陷。


倒置式屋面与普通保温屋面相比较,主要有如下优点:

1、构造简化,避免浪费;

2、防水层受到保护,避免热应力、紫外线以及其他因素对防水层的破坏;

3、出色的抗湿性能使其具有长期稳定的保温隔热性能与抗压强度;

4、如采用挤塑聚苯乙烯保温板能保持较长久的保温隔热功能,持久性与建筑物的寿命等同;

5、憎水性保温材料可以用电热丝或其他常规工具切割加工,施工快捷简便。

③ 模具开排气有什么做用怎么开

排气槽的作用主要有两点:
一是在注射熔融物料时,排除模腔内的空气;
二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品,越是远离浇口的部位,排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设,因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外,还可以消除制品的各种缺陷,减少模具污染等。那么,模腔的排气怎样才算充分呢?一般来说,若以最高的注射速率注射熔料,在制品上却未留下焦斑,就可以认为模腔内的排气是充分的。
排气方式
模腔排气的方法很多,但每一种方法均须保证:排气槽在排气的同时,其尺寸设计应能防止物料溢进槽内;其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量,长6~12mm以上的排气槽部分,槽高度要放大约0.25—0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大,容易引起模腔材料冷流或裂开,这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外,还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽,以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择;如果不适当,产生的飞边毛刺,将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是:齿轮这样的制件在排气时,可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气:①彻底清除流道内气体;②用粒度为200#的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外,在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽,其宽度应等于分流道的宽度,高度视材料而异。

④ 注塑件排气不良,该如何解决

当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压,产生大于注射压力的高压时,就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。

对此,应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔;在合模面上,可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充模处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体,导致模具排气不良。此时,应对原料进行干燥及清除易挥发物。

此外,在模具系统的工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度,减小浇注系统流动助力,以及减小合模力,加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。

注塑件排气不良的原因:

1. 进料系统中物料夹带气体或型腔中原存有空气,在成形加工时,又没有及时将流道、型腔中的气体排出。

2. 树脂中干燥不充分,含有水分,在注射温度下,蒸发而成为水蒸气。

3. 注射温度较高,塑料分解产生气体。

4. 树脂中某些添加剂,挥发或化学反应生成气体(如热固性塑料成形时,不仅塑料本身含有水分和挥发成分,而且在固化过程发生缩聚反应,产生缩合水和低分子挥发气体)。

5. 树脂中残余气体。

⑤ 模具排气

在注射模试模生产中常会出现填充不足。压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象除了应首先调整注塑工艺外,还要考虑模具浇口是否合理。当注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后;那么模具的排气就是主要的问题了,解决这一问题的主要手段是开设排气槽。
1排气槽的作用与设计
1.1排气槽的作用

排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时,排除模腔内的空气;二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品,越是远离浇口的部位,排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设,因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外,还可以消除制品的各种缺陷,减少模具污染等。那么,模腔的排气怎样才算充分呢?一般来说,若以最高的注射速率注射熔料,在制品上却未留下焦斑,就可以认为模腔内的排气是充分的。
1.2排气方式

模腔排气的方法很多,但每一种方法均须保证:排气槽在排气的同时,其尺寸设计应能防止物料溢进槽内;其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量,长6~12mm以上的排气槽部分,槽高度要放大约0.25—0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大,容易引起模腔材料冷流或裂开,这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外,还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽,以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择;如果不适当,产生的飞边毛刺,将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是:齿轮这样的制件在排气时,可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气:①彻底清除流道内气体;②用粒度为200#的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外,在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽,其宽度应等于分流道的宽度,高度视材料而异。
1.3 设计方法

根据多年注射模设计和产品试模的经验;本文简单介绍几种排气槽的设计,如图1所示。对于复杂几何形状的产品模具,排气槽的开设;最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式,其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯有以下几种排气方法:①利用型腔的槽或嵌件被人部位;②利用侧面的嵌件接缝;③局部制成螺旋形状②在纵向位置上装上带槽的板条心开工艺孔;⑤当排气极困难时采用镶拼结构等、如果有些模具的※角不易开排气槽,首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工,这样不仅有利于加工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。
1.4热固性塑料成型时的排气槽设计

热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度,高度为0.12mm。模腔的四周都应排气,各排气槽应相隔25mm,宽度为6.5mm,高度为0.075~0.16mm,视物料流动世而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大,而且在大多数场合,顶出杆圆柱面上应磨出3~4个高0.05mm的平面,磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角,这样若有飞边形成时,就会粘附在制件上。
2结论

适当地开设排气槽;可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力,使塑件成型由困难变为容易,从而提高生产效率,降低生产成本,降低机器的能量消耗

⑥ 模具排气

一般塑料模具和压铸模具都要开排气槽,排气槽一般开在凹模上,用工具磨的小沙轮在凹模的表面从凹模型腔的口部向模具的边沿磨一条深度不超过0.1mm,宽度一般不超过的10mm浅槽,太浅了排气不好,太深了容易跑料,宽度视模具的大小而定,型腔小的可以磨得窄一点,3~5mm,型腔大的可以宽一些,10~12mm。排气槽的选择路线要避开顶杆孔位,导柱和螺丝孔位,排气槽的位置一般在进料的浇道的对面,这样便于排气,压铸模具的排气槽上还要开有集渣包。

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