产品贴模具是哪里的问题

❶ IML加工实例：PET膜片材怎样才能贴在模具上不移位

问题：有个杯子的产品需要用到模内贴膜! 有没有朋友有操作过的帮忙一下! 模具有没有特殊的开法! 膜怎样才能贴在模具上不移位? 一般IML的模具贴膜： 采用机械手取膜片，然后在膜片上加以静电（通过一个静电装置），再通过机械手贴到型腔一面，成型后再通过机械手取出产品（机械手分为两边，一边贴膜，另一边取产品） 这个要说起来倒是搞麻烦的，只能大概说一下： IMR IMR是通过将膜上的印刷油墨转印到成型完成的塑件上的一种方法：即将需要的图案首先印刷在溥膜上（有很多层：分离层，硬化层，色彩层……等等），在模具需要做专门的用于溥膜定位的设计，模具一般为倒装模（即前模顶出，溥膜一般从后模通过），注塑机为专用的，在注塑机上装有溥膜（溥膜一般为一整卷）的架子，以及为溥膜在移动过程中定位的红外线设置，在成型的过程中，每成型一次，溥膜向前转动一个工位。 IML IML是通过将印刷好的片材放入模具内成型，完成后片材与塑件一体，模具设计相对IMR要简单一些，甚至都不需要做专用的片材的定位，而是通过机械手加静电的方法放置片材于模具内即可。但模具需要做三套，除了注塑模具外，还需要做一套片材的成型模，一套片材的切边模。现在片材常用的材料一般有PC和PET两种。PET这种片材成型后表面硬度可以达到2H，但产品面积较大的时候，成型后产品的变形较大（主要是因为PET与产品的材料收缩率相差较大的原因--而现阶段，用以做IML的产品一般材料选择为PC、ABS、PC/ABS）；而PC这种材料成型后产品的变形不大，但成型后产品表面的硬度一般只能达到1H~2H，产品表面相对较容易划伤） IML和IMR的区别 a、IML成型中包括片材，成型后产品表面无油墨，产品图案非常耐磨；IMR成型中不含片材，成型后产品表面即是油墨，图案更加鲜艳，但耐磨性较IML要差 b、IML和IMR两种工艺对模具都有非常严格的要求（对进胶口及进胶方式都有要求）。由于受到成型过程中溥膜入片材的拉伸变形的影响，对产品的外观部分（包括包片材的深度和产品的棱角等）都有要求，否则成型非常困难。

❷ 塑料产品边延有丝丝，跟模具那些有问题

塑料产品边缘有丝丝，那是毛刺。有毛刺的原因可能是模具本身贴合面贴合的不严，也有可能是料温有点高，注射压力有点大，或者合模力有点小。以上的各条原因都可以造成产品边缘出现毛刺。

❸ 注塑模具出现粘模怎样解决

注塑模具粘模分粘前模和粘后模2种情况，要妥善解决就要了解粘模的原因。

在生产过程中注塑模具粘模的状况可以说经常出现，这个问题很比较令人头痛的。一旦这种情况发生不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来，而且影响正常的生产效率，无形之中增加了不小的成本。

一般，对于粘模问题，主要采取提前预防的办法来防止粘模的发生。

首先，一般粘模的原因分析。

1、抛光不良，例如：粘前模很大一部分是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。

2、脱模斜度设计不合理，理论上前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。

3、开模时存在真空，直接把产品吸在前模或者后模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。

4、模具开始运作时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。

其次，根据原因就可以很好的给出预防措施，防止注塑模具粘模问题的发生。

1、对模具内膜进行再抛光处理，防止因为抛光问题引起的粘模。

2、对于后模粘模比较多的产品，加大脱模斜度，但要视产品的加工而定。

3、如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响。

4、如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响。

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模具保养

1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。

2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换。

❹ 产品设计需要考虑的模具问题

产品设计需要考虑的模具问题：
产品设计是要考虑模具问题的，
包括很多问题：
比如产品的成型问题，好不好成型，能不能出模，
模具结构复杂与否
成型会不会有品质上的问题等
这也是模具问题，
好的产品应该在满足要求的情况下力求成型简单化经济化原则----

❺ 为什么开模的时候产品会沾在模具上掉不下来，造成压模

原因可能是多样性的。

1. 模具设计不合理，模具内腔有倒扣，使得产品无法顺利脱模具

2. 模具内腔抛光不好

3. 顶出系统设计不合理，顶出力不够或者顶出点太少。

4. 保压冷却时间不够

❻ 产品粘在模具下模脱不掉怎么回事

产品粘在下模上，脱不下来的原因可能是脱模斜度不够大，也可能是下模的表面粗糙度不够高，也许是模具没有喷涂脱模剂，或者脱模装置没有起到作用。总之，不外乎是这么几个原因。你可以根据这个思路检查一下。

❼ 模具粘模原因分析

前模光面吗???要达到一定的光度!调试时,冷却时间长一点看看............

❽ 如何解决注塑模具粘膜问题

注塑模具会出现产品粘膜的状况，碰到这个问题是很令人头痛的。不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来，而且也影响了公司的生产效率，无形之中给公司增加了成本。 （1）抛光不良，比方是粘前模，可能就是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。 （2）脱模斜度设计可能不合理，理论上是前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。 （3）前模开模时存在真空，直接把产品吸在前模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。 （4）后模粘模可能是抛光不好，脱模斜度放的太小，模具上有倒扣等。 （5）开始时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。 了解了模具在试模、生产时产品粘模的原因后，塑料模具粘模的缺陷问题就解决了，方法：模具抛光前模要比后模好，对于后模筋位比较多的产品，要加大脱模斜度，但要视产品的加工而定；对于壳类、盒子等产品如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响，有些产品在后模也要做排气针；如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响；对产品塑料原料的特性，设置合理的注塑工艺参数，减少模具塑料产品粘模可能。