如何防止冲压损坏模具问题

『壹』 怎样预防冲压模具热处理变形的方法

预防冲压模具热处理变形的方法主要有如下几点：

1. 提高模具钢材质纯净度，可以有效改善模具变形；

2. 选择微变形模具钢，如SKD11模具钢、DC53模具钢；

3. 尽量避免模具薄壁结构；

4. 热处理后的加工尽量选择慢走丝，减少模具应力集中，可以有效避免模具变形；
   

5. 改变热处理工艺，采用等温回火，多次回火；

6. 增加超深冷处理工艺，稳定模具钢组织，可以彻底消除模具钢热处理后变形；
   

『贰』 汽车行业，冲压车间如何防止在生产过程中端拾器掉下导致损坏模具

会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不 当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下 模板和导柱。 1.2 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平 衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。 1.3 模具损坏和维修
冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40％左右。因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具 费用。 模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。一般来说。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障．大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70％，或者模具寿命已近。则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响 冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。 在正常情况下，冲模的主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用。直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，而模具又不能再修复或根本无修复价值，则模具就只能报废。从新模具投入 使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。
2 制件质量缺陷 最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量 问题。 2.1 尺寸超差 尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此，首先要检查、核对模具的设计，排除设计和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有关，应检测 冲压材料的厚度和材质、硬度。 冲压生产过程中引起尺寸超差，主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗．会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差，应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用，送料机没有放松，定位块磨损使送距过长，导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形，主要有撞击变形，例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形：出料时受挤压或括伤变形，应及时清理出料位置或加大出料空间：顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长，应调整弹力或改变位置或销数量；下料变形。部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，当出现碟形应变时可采用压力垫消除；冲剪变形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称；浮屑挤压变形，
是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。 2.2 表面质量不合格 冲压制件的表面质量问题，主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因，首先是模具刃口的磨损，应重新研磨模具(下述)，确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理，间隙过大使侧面大部分为擦光带，间隙太小会出现二次剪切面，如果材料硬度太高，则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时，材料会被拉入模具间隙 内而成为毛边。此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。 3 模具的刃磨 冲压生产中对模具进行合理的刃磨。可以有效地提高冲模的寿命，节 省模具费用，大幅度降低产品成本。 当冲模刃口磨损到一定程度时，原本锋利的刃口变钝了，会造成冲裁件毛刺过大，尺寸与形位精度下降。因此，模具必须进行刃磨，以恢复其锋利的冲裁刃口。减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具，会因为拖延刃磨时间，使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦，形成模具恶性循环的过度磨损，导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利，大大缩
短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时，应立即停止生产，对模具进行刃磨。在生产实际中，现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机，这样操作误差较大。最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等，来掌握刃口磨损情况、刃121变钝程度，从而确定模具 的最佳刃磨时机。 #p#分页标题#e# 模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定，此外，还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。凹模经多次刃磨后，尺寸会发生变化，特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模，由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨模具的上表面后，其水平尺寸必然会产生一个增量。因此，刃磨前应该按照锥形的角度进行计算，刃磨时要注意实测制件尺寸，防止因多次刃磨使制件尺寸增量过 大，导致产品超差。 4 结束语 冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进 行。

『叁』 冲压模具保养与维护

模具的维护与保养方法

专业技术人员要善于发现模具的问题，寻找模具损坏的原因，并要在最短的时间内修理模具，使之能恢复到原来的质量和精度要求，由于模具是一种精密高效的生产工具，它在制造与装配上有不少特点，技术上要求也比较高。其主要职责如下：

1、掌握所修模具的全部情况，如模具的结构特点、动作原理、模具性能特点，易损耗和常发生毛病部位，并确定修理方法和修理方案。

2、熟悉本厂所有产品、所有冲压模具的种类、工艺流程及使用状况。对冲压模具要做好技术档案、注明模具开始使用时间、每次生产的件数、刃口修磨次数及使用状态及需要维修的部位及更换备件程度。

3、要不断提高修理技能和培养独立工作能力，配合操作工一起安装冲模及修理后的模具调试工作。

4、负责模具易损件的配制、维护及更换。

5、在模具工作过程中，要经常检查模具的工作状态，负责模具在压机上的随机修理及调整工作。

五金冲压模具的几种修复方法

1、模座变形：模座厚度不或受力不平均，研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。

2、冲模倾斜：冲模的模板间有异物，使模板无法平贴。重新组立或研磨矫正。

3、冲模干涉：冲模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立後是否会松动，冲床精度不，架模不正。

4、模具松动：五金冲压模具的移动量超过单边间隙。调整组合间隙。

5、模板变形：模板硬度或厚度不，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。

6、冲剪偏斜：冲头强度，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。

『肆』 冲压模具维修技巧(2)

冲压模具维修技巧

5模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因，应采取什么对策？

冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔间隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滚，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨损，毛边较大，需刃修刀口;

4） 冲压油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更换油种;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部，可以通过表面处理，抛光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材质较软，修改冲裁间隙;

其应急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

6模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因，

应采取什么对策？

下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有：

1） 凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）需研修刀口;

2） 设计间隙不当，修改设计并控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均，可以调整其位置精度和冲裁间隙;

4） 导正销磨损，销径不足，可以更换导正销;

5） 导向件磨损，可以更换导柱导套;

6） 送料机送距压料放松调整不当，重新调整送料机;

7） 模具闭模高度调整不当，重新调整闭模高度;

8） 脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能或由材料牵引翻料引发冲孔小）可以研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料;

9） 脱料镶块强压太深，冲孔偏大，需调模减小强压深度;

10） 冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）需更换材料，控制进料质量;

11） 冲切力对材料牵引造成尺寸变异，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能。

7模具冲压时卡料的原因是什么，应采取什么对策？

冲压时卡料的主要原因及相应的对策有：

1） 送料机送距压料放松调整不当，需重新调整;

2） 生产中送距产生变异，需调整送料机送距;

3） 送料机故障，需调整及维修;

4） 材料弧形，宽度超差，毛边较大时，要更换材料，控制进料质量;

5） 模具冲压异常，造成镰刀弯，消除料带镰刀弯;

6） 导料孔径不足，上模拉料，研修导正孔;

7） 折弯或撕切位上下脱料不顺，调整脱料弹簧力量等;

8） 导料板之脱料功能设置不当，修改导料板，防料带上带;

9） 材料薄，送进中发生翘曲，送料机与模具间需加设上下压料，加设上下挤料安全开关;

10） 模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大，需重新架设模具

8模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么，应采取什么对策？

模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的.对策有：

1） 冲压毛边（特别是载体上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛边及模具无切边时需更换材料，模具加设切边装置;

3） 冲床深度不当（太深或太浅），重调冲床深度;

4） 冲件压伤，模内有屑料，需清理模具，解决跳屑和压伤问题;

5） 局部压料太深或压到部位局部损伤，检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确，研修损伤部位;

6） 模具设计结构不合理，可采用整弯机构调整。

9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么，应采取什么对策？

模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不当，切半料，注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;

3） 凸模强度不足，修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切;

4） 大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断，可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;

5） 凸模及凹模局部过于尖角，修改设计;

6） 冲裁间隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大;

7） 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强，可以调整冲压油滴油量或更换油种;

8） 冲裁间隙不均偏移，凸凹模发生干涉，检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度;

9） 脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能，需研修或更换;

10） 模具导向磨损不准，需更换导柱导套，注意日常保养;

11） 凸凹模材质选用不当，硬度不当，需更换使用材质，使用合适硬度;

12） 导料件（销）磨损，需更换导料件;

13） 垫片加设不当，需修正，垫片数尽可少且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么，应采取什么对策？

连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有：

1） 导正销磨损，销径不足，更换导正销;

2） 折弯导位部分精度差磨损，重新研磨或更换;

3） 折弯凸凹模磨损（压损），重新研磨或更换;

4） 模具让位不足，检查，修正;

5） 材料滑移，折弯凸凹模无导位功能，折弯时未施以预压，可以修改设计，增设导位及预压功能;

6） 模具结构及设计尺寸不良，可以采用修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等措施;

7） 冲件毛边，引发折弯不良时需研修下料位刀口时;

8） 折弯部位凸模凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定，需调整采用整体钢垫;

9） 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料，控制进料质量;

11连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么，应采取什么对策？

造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有：

1） 冲件毛边，研修下料位刀口;

2） 冲件有压伤，模内有屑料，清理模具，解决屑料上浮问题;

3） 凸凹模（折弯位）压损或损伤，重新研修或更换新件;

4） 冲剪时翻料，研修冲切刀口，调整或增设强压功能;

5） 相关压料部位磨损压损，检查，实施维护或更换;

6） 相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损，维修或更换，保证撕切状况一致;

7） 相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃，检查预切凸凹模状况，实施维护或更换;

8） 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重，检查凸凹模状况，实施维护或更换;

9） 模具设计缺陷，修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

12模具冲压时维护不当的要因是什么，应采取什么对策？

模具维护不当的要因及相应的对策有：

1） 模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向错位（指不同工位）， 修改模具，增设防呆功能;

2） 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原，采用模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查确认，并做出书面记录，以便查询。

在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

13造成冲裁模修理的主要原因有哪些？

生产中造成模具修理的原因有很多，主要有以下几个方面：

（1） 冲模零件的自然磨损，包括定位和导向零件的磨损，模柄松动，凸模在固定板上松动，凸凹模间隙变大刃口变钝。

（2） 制造工艺不当，主要是冲模材质不好，淬火硬度不够，凸凹模倒锥，导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等。

（3） 冲压操作不当：冲模底面与压力机工作台面不平行，压力机工作中心与冲模工作中心不重合，凸模进入凹模刃口太深，压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏。

14冲裁模的检修原则和步骤有哪些？

模具检修的基本原则是：

1） 换取的零件必须符合图样的技术要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查。

3） 检修后需再进行试模，调整，验收

4） 模具的检修时间要适应生产的要求。

模具检修的步骤如下所述：

1） 模具在检修前需擦试干净，去除油污及杂物。

2） 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合，随时记录缺陷并编制修理方案。

3） 确定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案进行修复。

4） 重新装配和调整并试模，若未能恢复原品质和精度需再进行修整。

15冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？

冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件。主要包括以下几个方面：

（1） 利用备用件更换

（2） 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口

（3） 更换弹簧橡胶，紧固松动了的螺丝

（4） 紧固或电焊堆焊松动了的凸模

（5） 调整冲模间隙及定位装置

（6） 更换新的顶料装置。16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？

冲裁模常用字的修理工艺方法如下：

（1） 修磨变钝的凸凹模，一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨。另一种方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理间隙变大的凸凹模，先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙，若间隙不大，只需把刃口平面磨锋再用油石修整，若间隙过大，可先用氧—乙炔气焊加热发红，局部锻打，对冲孔模应敲击凹模刃口周边，以保证凸模尺寸，对落料模应敲击凸模，以保证凹模尺寸。敲击延展尺寸均匀后可停止敲击，但仍继续加热几分钟以消除内应力，冷却后再用压印锉修法重新调整间隙，并用火焰表面淬火。

（3） 修磨间隙不均匀的凸凹模，

除自然磨损还有以下两种情况：

1） 圆柱销松动失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀。应对凸凹模刃口对正恢复均匀，再用螺丝紧固，把原销孔铰大0。1~0。2mm，重新配作非标准圆柱销。

2） 导向装置磨损，精度降低，起不到导向作用，使凸凹模相对偏位。需将导柱表面镀铬，再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级。

（4） 更换细小的冲孔与落料凸模。

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『伍』 哪些因素影响冲压模具寿命-影响冲压模具寿命的十大因素

哪些因素影响冲压模具寿命-影响冲压模具寿命的十大因素

研究表明：模具的使用寿命与模具结构设计、模具钢材选用、热处理、表面处理、机械加工研磨、线切割工艺，冲压设备、冲压材料及工艺，模具润滑、保养维修水平差等诸多因素有关。下面，我为大家讲讲影响冲压模具寿命的十大因素，快来看看吧!

合理选择热处理工艺

热处理不当是导致模具早期失效的重要原因，从模具失效分析得知，45%的模具失效是由于热处理不当造成的。模具热处理包括钢材锻造后的退火，粗加工以后高温回火或低温回火，精加工后的淬火与回火，电火花、线切割以后的去应力低温回火。只有冷热加工很好相互配合，才能保证良好的模具寿命。

①.模具型腔大而壁薄时需要采用正常淬火温度的上限，以使残留奥氏体量增加，使模具不致胀大。快速加热法由于加热时间短，氧化脱碳倾向减少，晶粒细小，对碳素工具钢大型模具淬火变形小。

②.对高速钢采用低淬、高回工艺比较好，淬火温度低，回火温度偏高，可大大提高韧性，尽管硬度有所降低，但对提高因折断或疲劳破坏的模具寿命极为有效。通常Cr12MoV钢淬火加热温度为1000℃，油冷，然后220℃回火。如能在这种热处理以前先行热处理一次，即加热至1100℃保温，油冷，700℃高温回火，则模具寿命能大幅度提高。

③.采用低温氮碳共渗工艺，表面硬度可达1200HV，也能大大提高模具寿命。 低温电解渗硫可降低金属变形时的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V钢制作冷挤压凸模，经低温氮碳共渗后，使用寿命平均提高1倍以上，再经低温电解渗硫处理可以进一步提高寿命50%。

④.模具淬火后存在很大的残留应力，它往往引起模具变形甚至开裂。为了减少残留应力，模具淬火后应趁热进行回火，回火应充分，回火不充分易产生磨前裂纹。对碳素工具钢，200℃回火1h，残留应力能消除约50%，回火2h残留应力能消除约75%～80%，而如果500～600℃回火1h，则残留应力能消除达90%。

⑤.回火后一般为空冷，在回火冷却过程中，材料内部可能会出现新的拉应力，应缓冷到100～120℃以后再出炉，或在高温回火后再加一次低温回火。

合理的模具表面强化工艺

模具表面强化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蚀性和润滑性能。表面强化处理工艺主要有气体氮化法、离子氮化法、点火花表面强化法、渗硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面强化法、离子注入法、等离子喷涂法等。

①. 气体软氮化：使氮在氮化温度分解后产生活性氮原子，被金属表面吸收渗入钢中并且不断自表面向内扩散，形成氮化层。模具经氮化处理后，表面硬度可达HV950～1200，使模具具有很高的红硬度和高的疲劳强度，并提高模具表面光洁的度和抗咬合能力。

②. 离子氮化：将待处理的模具放在真空容器中，充以一定压力的含氮气体(如氮或氮、氢混合气)，然后以被处理模具作阴极，以真空容器的罩壁作阳极，在阴阳极之间加400～600伏的直流电压，阴阳极间便产生辉光放电，容器里的气体被电离，在空间产生大量的电子与离子。在电场的作用下，正离子冲向阴极，以很高速度轰击模具表面，将模具加热。离能正离子冲入模具表面，获得电子，变成氮原子被模具表面吸收，并向内扩散形成氮化层。应用离子氮化法可提高模具的耐磨性和疲劳强度。

③. 点火化表面强化：这是一种直接利用电能的高能量密度对模具表面进行强化处理的工艺。它是通过火花放电的作用，把作为电极的导电材料溶渗进金属工件表层，从而形成合金化的表面强化层，使工作表面的物理、化学性能和机械性能得到改善。例如采用WC、TiC等硬质合金电极材料强化高速钢或合金工具钢表面，可形成显微硬度HV1100以上的耐磨、耐蚀和具有红硬性的强化层，使模具的使用寿命明显得到提高。点火花表面强化的优点是设备简单、操作方便，处理后的模具耐磨性提高显著;缺点是强化表面较粗糙，强化层厚度较薄，强化处理的效率低。

④. 渗硼：由于渗硼层具有良好的红硬性、耐磨性，通过渗硼能显著提高模具表面硬度(达到HV1300～2000)和耐磨性，可广泛用于模具表面强化，尤其适用于处理在磨粒磨损条件下的模具。但渗硼层往往存着较大的脆性，这也限制了它的应用。

⑤. TD热处理：在空气炉或盐槽中放入一个耐热钢制的坩埚，将硼砂放入坩埚加热熔化至800℃～1200℃，然后加入相应的碳化物形成粉末(如钛、钡、铌、铬)，再将钢或硬质合金工件放入坩埚中浸渍保温1～2小时，加入元素将扩散至工件表面并与钢中的碳发生反应形成碳化物层，所得到的碳化物层具有很高的硬度和耐磨性。

⑥. CVD法(化学气相沉积)：将模具放在氢气(或其它保护气体)中加热至900℃～1200℃后，以其为载气，把低温气化挥发金属的化合物气体如四氯化钛(TiCI4)和甲苯CH4(或其它碳氢化合物)蒸气带入炉中，使TiCI4中的钛和碳氢化合物中的碳(以及钢表面的碳分)在模具表面进行化学反应，从而生成一层所需金属化合物涂层(如碳化钛)。

⑦ PVD法(物理体相沉积)：在真空室中使强化用的金属原子蒸发，或通过荷能粒子的轰击，在一个电流偏压的作用下，将其吸引并沉积到工件表面形成化层。利用PVD法可在工件表面沉积碳化钛、氮化钛、氧化铝等多种化合物。

⑧. 激光表面强化：当具有一定功率的激光束以一定的扫描速度照射到经过黑化处理的模具工作表面时，将使模具工作表面在很短时间内由于吸收激光的能量而急剧升温。当激光束移开时，模具工作表面由基材自身传导而迅速冷却，从而形成具有一定性能的表面强化层，其硬度可提高15～20%，此外还具有淬火组子细小、耐磨性高、节能效果显著以及可改善工作条件等优点。

⑨. 离子注入：利用小型低能离子加速器，将需要注入元素的原子，在加热器的离子源中电离成离子，然后通过离子加热器的高电压电场将其加热，成为高速离子流，再经过磁分析器提炼后，将离子束强行打入模具工作表面，从而改变模具表面的显微硬度和粗糙度，降低表面摩擦系数，最终提高工作的使用寿命。

合理的模具结构设计

模具结构对模具受力状态的影响很大，合理的模具结构能使模具工作时受力均匀，不易偏载，应力集中小。模具设计的原则是保证足够的强度、刚度、同心度、对中性和合理的冲裁间隙，并减少应力集中，以保证由模具生产出来零件符合设计要求。因此对模具的主要工作零作(如冲模的凸、凹模等)要求其导向精度高、同心度和中性好及冲裁的间隙合理。在进行模具设计时，应着重考虑的是：

①.设计凸模时必须注意导向支撑和对中保护。特别是设计小孔凸模时采用导向装置结构，能保证模具零件相互位置的精度，增加模具抗弯曲、抗偏载的能力，避免模具不均匀磨损，从而延长模具寿命。

②. 对小孔、夹角、窄槽等薄弱部位进行补强，为了减少应力集中，要以圆弧过渡，圆弧半径R可取3～5mm。

③. 整体模具的`凹圆角半径很易造成应力集中，并引起开裂，对于结构复杂的凹模采用镶拼结构，减少应力集中。

④. 冲模的凸、凹模圆角半径R不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。设计时应从保证成型零件充分接触的前提下尽可能放大，避免产生倒锥，影响冲件脱料出模，如圆角半径R过小且没有光滑过渡，则容易产生裂纹。

⑤.合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使冲裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨损减少。一般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。

⑥.模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模座厚度不宜太薄，至少应设计到45mm以上。浮动模柄可避免冲床对模具导向精度的不良影响。凸模应紧固牢靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。

⑦.模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和连续模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。连续模具应设计4根导柱导向，这样导向性能好。因为增加了刚度，保证了凸、凹模间隙均匀，确保凸模和凹模不会发生碰切现象。

⑧.排样方式与搭边值大小对模具寿命的影响很大，过小的搭边值，往往是造成模具急剧磨损和凸、凹模啃伤的主要原因。从节约材料出发，搭边值愈小愈好，但搭边值小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。在冲裁中有可能被拉入模具间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。因此在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件产量、质量和寿命，确定排样方法和搭边值。

合理选择模具材料

冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，甚至在较高的温度下工作(如冷挤压)，工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。因此，模具材料的性能对模具的寿命影响较大，不同材质的模具寿命往往不同，对模具工作零件材料的要求比普通零件也高。

①.根据模具的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模具用材，应尽可能选用品质好的钢材。

a.材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性。

b.材料的工艺性能良好,具有可锻性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性、热稳定性和耐热疲劳性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。

在大批量生产选用模具材料时，应选用长寿命的模具材料，如硬质合金，高强韧、高耐磨模具钢(如SKD11,SLD,DC53等);对小批量或新产品试制可采用国产的45#、Cr12等模具材料;对于易变形、易断裂失效的通用模具，需要选用高强度、高韧性的材料DF-2;热冲模则要选用具有良好的韧性、强度、耐磨性和抗冷热疲劳性能的材料( 如DAC)。

②.对模具材料要进行质量检测，模板要符合供货协议要求，模板的化学成份要符合国际上的有关规定。只有在确信模具材料合格的情况下，才能使用。

③.模具钢材生产厂家采用电渣重熔钢H13时要确保内部质量，避免可能出现的成份偏析、杂质超标等内部缺陷,要采用超声波探伤等无损检测技术检查，确保钢材内部质量良好，避免可能出现的冶金缺陷，将废品及早剔除。根据碳化物偏析对模具寿命的影响，必须限制碳化物的不均匀度，对精密模具和负荷大的细长凸模，必须选用韧性好强度高的模具钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。

Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。如果碳化物偏析严重，可能引起过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等早期失效现象。而对于直径小于或等于50mm的高合金钢，其碳化物不均匀性一般在4级以内，可满足一般模具使用要求。通过锻造能有效改善工具钢的碳化物偏析，一般锻造后可降低碳化物偏析2级，最多为3级。

冲压设备的选择与安装运行

冲压设备的精度与刚度,结构特征,安装环境以及冲压速度都有将对模具寿命有很大的影响。

①.设备的精度与刚度 冲压设备的精度与刚性对冲压模具寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。模具成形工件的力是由设备提供的，在成形过程中，设备因受力将产生弹性变形。复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其是小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏模具。

②.冲床本身坚固的框架结构和地基隔离带可以分解冲压过程中的冲击力。在冲床地基周围设置高湿度的隔离带,使用地基可以保持冲床的水平度，而水平度影响模具的寿命。

③.控制滑块的导向精度。 大多数冲床只靠导轨来控制滑块的垂直运动，导轨不但控制驱动轮的运动而且承载机构产生的力。滑轨必须定期更换，但如果安装一个导向套，将延长滑块和导轨的寿命。这种带导向套的滑块吸收偏心轮产生的侧向力，并将其分解。在双重导向的冲程中，导轨的作用是引导承受模具反作用力的滑块，因此必须充分利用导轨的全部长度，使滑块在整个行程中被充分导向。这种导向套与导轨的组合导向比单独由导轨导向的导向面积要大1倍多。使用导向套再加上润滑油(而不是脂润滑)，可使导轨间隙(0.0015英寸)比无导向套更小(0.008-0.015英寸)。使用小间隙导向可精确的控制滑块运动，尽管这种结构比无导向套初期的成本要高，但它可以使模具的寿命延长30%。

④.降低落料时或冲裁力很大时的冲击力。 当切刃剪切至板料厚度的20%-30%时，板料开始断裂，并释放能量，促使滑块高速下行。在行程末端滑块速度的突然增大会对冲床和模具产生巨大的冲击，滑块在材料断裂点的速度与生成的反作用力直接相关。为减小这种冲击，在相同的生产节拍下使用一种驱动连杆将滑块在行程末端的速度减小到用曲柄冲床的40%。滑块对于模具的接触速度和冲击力也将降为曲柄冲床的60%。这种速度降低意味着减小了上下模的冲击，从而延长了模具的寿命。

⑤.冲压速度 冲压速度愈高，模具在单位时间内受的冲击力愈大(冲量大);时间愈短，冲击能量来不及传递和释放，易集中在局部，造成局部应力超过模具材料的屈服应力或断裂强度。因此，冲压速度越高，模具越易断裂或塑性变形失效。

日常保养与刃磨维修

为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲压模具寿命，必须对模具进行日常保养,确保正确使用和刃磨维修。

①.做好冲模的日常保养、维护工作, 注意保持棋具的清洁和合理的润滑，严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查，使用过程中检查与使用后检查)。

②.模具的正确安装与调试: 严格控制凸模进入凹模深度;控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点。

③.冲模刃磨修理: 凸、凹模表面粗糙度值越低，耐疲劳强度越高，粗糙度值每降低1级，寿命可提高1倍。板料在冲裁时，随着凸模进入板料深度的增加，材料向凸、凹模刃口流动，直到凸模刃口和凹模刃口之间产生的裂纹重合时为止。在材料流动时，凸、凹模端面产生很大的摩擦力，摩擦力大小在很大程度上取决于凸、凹模端面粗糙度的高低，因此，研磨凸、凹模端面有利于提高冲模寿命，特别是形状复杂而精度要求高的中小型冲模。因此，研磨凸、凹模时，必须研磨侧面后再研磨端面磨削后。

消除线切割产生的应力

线切割机加工前,原材料内部因为淬火呈拉应力状态，线切割时产生的热应力也是拉应力，两种应力叠加的结果很容易达到材料的强度极限而产生微裂纹，从而大大缩短冲压模具寿命，因此要提高冲压模具的寿命,需要消除线切割产生的应力。

①研磨去掉白层 通常模具线切割后，经过研磨去掉表面硬度低的灰白层后便可进行装配使用。但这样做没有改变线切割造成的应力区的应力状态，即使增大线切割后的研磨余量，但因高硬层硬度高(达70HRC) ，研磨困难，过大的研磨量容易破坏零件几何形状。

②.回火处理 在线切割后，研磨去零件表面的白层，再在160℃～180℃回火2h ，则白层下面的高硬层可降低5HRC～6HRC，线切割产生的热应力亦有所下降，从而提高了冲模的韧性，延长了使用寿命。但是由于回火时间短，热应力消除不彻底，冲模寿命并不十分理想。

③.磨削加工 线切割后磨削加工，可去掉低硬度的白层和高硬层，提高冲模寿命。因为磨削时产生的热应力也是拉应力，与线切割产生的热应力叠加，无疑也会加剧冲模损坏。若在磨削后，再进行低温时效处理，则可消除应力影响，显著提高冲模韧性，使冲模寿命提高。因为几何形状复杂的冲模大多数是采用线切割加工，所以磨削形状复杂的冲模必须采用价格昂贵的坐标磨床和光学曲线磨床，而这两种设备一般厂家都不具备，故推广困难。

④.喷丸处理后再低温回火 喷丸处理可使线切割切口的残余奥氏体转变为马氏体，提高冲模的强度和硬度，使表面层应力状态发生变化，拉应力降低，甚至变为压应力状态，使裂纹萌生和扩展困难，再结合低温回火，消除淬火层内拉应力，可使冲模寿命提高10～20倍。喷丸处理受设备条件和冲模零件形状(内表面) 限制，难以普遍应用。

⑤.研磨后再低温时效处理 线切割表面经研磨后，高硬层已基本去掉，再进行120℃～150℃×5～10h低温时效处理(亦称低温回火处理) ，亦可经过160℃～180℃×4～6h 低温回火处理。这样可消除淬火层内部拉应力，而硬度降低甚微(后者硬度降低稍大)，却大大提高了韧性，降低了脆性，冲模寿命可提高2倍以上。这一方法简便易行，效果十分明显，易于推广。

消除线切割加工产生的应力，提高韧性，最佳方法是喷丸+ 低温回火，其次是磨削后+ 研磨+ 低温回火，再次是研磨+ 低温时效处理，各单位可根据自己的具体情况选择。

某单位曾用材料为Cr12MoV的冲模，线切割后分别做如下试验，其寿命差异非常大。

a.直接用于冲裁，刃磨寿命10742次。

b.160℃回火2h，刃磨寿命11180次。

c.研磨去白层，刃磨寿命仅4860次。

d.研磨去白层，160℃×2h回火，刃磨寿命为7450次。

e.磨削，刃磨寿命28743次。

f.喷丸后经160℃×2h回火， 刃磨寿命达到220000次。

合理的机械加工工艺和良好的加工精度

机械加工工艺要能消除加工后的加工变形与残留应力,尽量采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具使用寿命。

①.粗加工时表面粗糙度Ra<3.2μm，模具工作部分转角处要光滑过渡，减少热处理产生的热应力。

②.模具表面加工时留下的刀痕、磨痕都是应力集中的部位，也是早期裂纹和疲劳裂纹源，因此在冲模加工时一定要刃磨好刀具。模具人杂志微信公众平台，引领行业前沿。平面刀具两端一定要刃磨好圆角R，圆弧刀具刃磨时要用R规测量，绝不允许出现尖点。

③.在精加工时走刀量要小，不允许出现刀痕。对于复杂零件要留一定的打磨余量，即使加工后没有刀痕，也要再由模具钳工用风动砂轮打磨抛光，但要注意防止打磨时局部出现过热、烧伤表面和降低表面硬度。

④.模具电加工表面有硬化层，厚10μm左右，硬化层脆而有残留应力，直接使用往往引起早期开裂，这种硬化层在对其进行180℃左右的低温回火时可消除其残留应力。磨削时若磨削热过大会引起肉眼看不见的与磨削方向垂直的微小裂纹，在拉应力作用下，裂纹会扩展。对Cr12MoV钢冷冲压凹模采用干磨，磨削深度为0.04～0.05mm时，使用中100%开裂;采用湿磨，磨削深度0.005～0.01mm时，使用性能良好。消除磨削应力也可将模具在260～315℃的盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。对于精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。

⑤.冲模粗加工时要为精加工保留合理的加工余量，因为所留的余量过小，可能因热处理变形造成余量不够，必须对新制冲模进行补焊，若留的余量过大，则增加了淬火后的加工难度。

⑥.冲模滑块或浮块的平行度超过要求时，会使冲模锁扣啃坏或打裂，重者会打断顶杆甚至损坏模具，所以在冲模加工中除对模腔尺寸按图纸要求加工外，对其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并严格检验。

⑦.冲模模腔的粗糙度直接影响冲模寿命，粗糙度高会使冲件不易脱模，特别是中间带凸起部位，冲件越深，脱料越困难，最后只能卸下冲模用机加工或气割的方法破坏冲件。由于粗糙度值高会使金属流动阻力增加，严重时会将模壁磨损成沟槽，既影响冲件成形，也易使冲模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲劳能力强，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。

⑧.模具的制造装配精度对模具寿命的影响也很大，装配精度高，底面平直，平行度好，凸模与凹模垂直度高，间隙均匀，亦可获得相当高的寿命。

冲压原材料的选用

①冲压件的材料有金属和非金属。一般来讲，非金属材料的强度低，所需的成形力小，模具受力小，模具寿命高。因此，金属件成形模比非金属成形模的寿命低。

②.实际生产中，由于冲压原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：

a.尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力;

b.冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹;③根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。

针对工作温度的良好润滑

冲压模具的工作温度可分为低温、常温或交变温度等几种状态，温度对钢的耐磨性有相当大的影响。通常在250度以下时主要为氧化磨损，即冲压模具对接件或冲压模具与工件之间相对摩擦，形成氧化膜并反复形成和剥落，磨损量较小;250度到300度之间时转变为粘着磨损，磨损量达到最大值;高于300度又转化为氧化磨损为主，磨损量趋向减小，但温度过高时，冲压模具硬度明显下降，粘着现象加重，甚至形成较大面积烧结和熔融磨损。

冲压工作时，模具因受热而升温，随着温度的上升，模具的强度下降，易产生塑性变形。同时，模具同工件接触的表面与非接触表面温度有差别，在模具中造成温度应力。润滑模具与坯料的相对运动表面，可减少模具与坯料的直接接触，减少磨损，降低成形力。同时，润滑剂还能在一定程度上阻碍坯料向模具传热，降低模具温度，对提高模具寿命都是有利的。

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『陆』 如何避免冲压生产出现问题

冲压件是经过一系列的复杂的加工流程才得到的，任何一道生产环节的操作都可能影响冲压件的性能及质量，所以我们都要非常重视。但我相信很多朋友都知道在生产过程中会出现一些问题，比如冲压件起皱等现象，为了降低生产成本，那我们要怎么防止冲压件生产过程中受损呢？接下来小编就为大家来支几招。

1、改造冲压设备，提高生产安全可靠性。

现在大部分的厂使用的冲压设备操纵系统、电器控制系统是相对比较旧的，那也存在很多不安全的因素的，那我们应该改进产品设计，提高冲压设备的安全可靠性。

3、安装防护装置。

由于生产批量小，我们既不能实现自动化，也不能使用安全冲压工具在冲压作业吕，所以我们必须安装安全防护装置，以防止由于操作员工操作不当造成事故。当然防护装置有各自不同的特点和使用范围，使用不当仍然会发生伤害事故。所以，必须弄清各种防护装置的作用，以做到正确使用，保证操作安全。

以上是关于防止冲压件生产过程中受损的一些措施，另外要提醒操作冲压件设备的朋友，在操作的时候要注意安全，也希望能帮助到广大的朋友。

『柒』 汽车冲压模具常见问题及解决方法！

汽车冲压模具常见问题及解决方法！

一、翻边整形制件变形

在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。

原因：

1、由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形;

2、在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。

解决方法：

加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法;

如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况， 此时可采用焊补压料板的办法;

压料板焊后与模具的下型面进行研配。

二、刀口崩刃

模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：

1、根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃;

2、用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面;

3、将刃口的非间隙面修平(参考事先留下的基准);

4、对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面;

5、上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生;

6、刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10;

7、检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一;

8、间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的.阻力。

三、拉毛

刀口崩刃拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。

解决方法：

1、首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置;

2、用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一;

3、用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。

四、修边和冲孔带料

修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。

解决方法：

根据制件带的部位找出模具的相应部位;

检查模具压卸料板是否存在异常;

对压料板相应部位进行补焊;

结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制;

试冲;

如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。

五、废料切不断

针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一

定要注意修边刀块的高度。 如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏;如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。

六、毛刺

制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：

间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去;

间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。

间隙大时的修理方法：

1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响;

2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位;

3、用相应的焊条(D332)对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度;

4、修配刀口间隙(其方法与刀口崩刃的方法相同)。

间隙小时的修理方法：

1、具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变;

2、修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。

对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。

七、冲孔废料堵塞

冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。

原因：

1、模具不光滑，其面上出现了加工纹等;

2、模具出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。

修理办法：

只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。

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『捌』 冲压模具常见问题与维修方法是什么

凸模折断、凹模开裂、凸模、凹模刃口磨损，毛刺增大。

『玖』 日常冲压件的不良原因和纠正预防措施是什么

造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品

质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，

在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的

产品外观。

1、卷料

卷料常见的不良现象主要有以下方面：

（1）钢板表面或者内部有异物混入；

（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；

卷料不良

（3）卷料边角破损；

（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；

（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；

（6）辊子滑动引起；

（7）边缘不规则破损；

（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；

（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；

（10）超出规则以外的材质不良；

（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。

根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。

2、板料

板料常出现的不良现象如下：

（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，

在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；

（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；

（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；

（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱

现象，由于卷料送入不平衡引起；

（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。

3、模具（制件）

模具制件可能出现的常见问题有：

（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者R部

位大等原因引起边缘或R部位皱纹；

（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；

（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；

（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；

（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件

R角部位或者压花部位发生曲折、应变

（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。

4、材料处理

冲压制件的刮痕、压痕、圆角部位的变形等不良现象主要由以下原因产生：

（1）冲压过程：冲压过程中作业者操作不注意，制件在进出料时移位到模具或者传送带

拐角处发生碰撞；传送带高度调整不合理；自动化装备调整不合理（行程、速度等）。

（2）工位器具的装载和取出：过载（被压变形）；重叠堆放（制件之间相互碰撞）；工

位器具搬运时产生碰撞、翻倒、过速。

冲压制件凸凹

冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着

灰尘或铁屑而致，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。

1、凹凸原因

引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以归纳为以下几项：

（1）材料：卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时

附着有脏物。

（2）模具：拉延筋灼伤时产生铁粉；拉延模限位排气孔的位置不合理引起最终制件的凸

凹；剪切模引起（主要是废料刃口部位）凸凹。

（3）其他：机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终

制件不良。

2、降低凹凸的相应对策

对于上述分析中的各种原因，我们可以采取一些相应的对策减少问题的产生。笔者在生

产实践中总结了一些经验，虽然这些方法暂时不能产生十分有效的效果，但如果持续检

查并及时改进的话，一定会达到很好的改善效果。

（1）检查截断面

截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生

产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。

（2）板料清洗装置的检查

冲压生产前必须同时检查和修整清洗装置，以使其可以更有效地清洗板料，这也是很必

要的，而且还需注意辊子间隙和清洗油的质量。

具体做法是在一块钢板上涂上红色漆后使其经过清洗装置，之后检查红漆被除去的结果

状态，如果去除率不达标，则必须检查和修整清洗装置。清洗油缺少时必须及时添加。

（3）拉延模的检查和修正

拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用

样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。

（4）剪切模的检查和修正

剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉

避免凸凹的发生。

（5）适当的机械手速度

对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手速度又很快的时候，毛

刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验

，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。

3、结论

如果以上五项相应措施（主要是检查、修整及其日常管理维护）能够持续进行，冲压工

厂的制件凸凹问题肯定会大幅减少。当然，如果模具或者清洗装置出现急剧破损的情况

，凸凹问题会显著增加。日常生产中，凸凹的发生率会产生变化，如果有不正常的情况

发生时，工作人员必须调查技术原因并采取相应改善措施。

在制件生产过程中当然还可能会出现其他问题，如裂纹和颈缩、曲折和皱纹等，但这些

问题不像凹凸问题那样常见，并且这些问题通常会伴随着模具的修正而得以解决，在这

里不再进行详细的阐述。

『拾』 冲压模具常见问题与维修方法是什么

一． 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。

一． 模具的维护要领:
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1． 凸凹模的维护:
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:
脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。

3． 导向部位检查:
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

4． 模具间隙的调整:
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

二． 模具常见故障产生的原因.处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。