冲压模具如何检测

❶ 冲压模具有哪些检修方法

模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。调整组合间隙。冲模倾斜：冲或模的直度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。重新组立或研磨矫正。模板变形：模板硬度或厚度不够，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。模座变形：模座厚度不够或受力不平均，导柱、导套直度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。冲模干涉：冲模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立後是否会松动，冲床精度不一，架模不正。冲剪偏斜：冲头强度不够，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

❷ 冲压模具 检测技术步骤有哪些

冲压模具再制作前期，开始是模具DL图的检测，这是模具检测的第一关，之后是保丽龙的检测，也就是泡沫模型的检测，一般这是铸造前的最后的一道检测程序，如果此序没有发现问题，在铸造之后就不会有很大的问题，一旦有问题，如果涉及到模具结构要修改的，那这个模具基本上就报废了，如果改动小的话，还是可以改的，，之后模具加工好以后，就会送到厂家进行为期3000件的试制，在批量合格以后，就可以对模具进行验收了。有些模具在做完3000件以后，还会进行TD等处理，一般是针对大批量件才会TD，最少10万件，在这个数量之下，模具一般是不会做这个处理的。这是大概的流程。

❸ 冲压件的硬度如何检测

它是将一个规定质量的球体以规定速度冲 击试样表面，测试它初速度与反弹后速度之差，以此来确定试样的硬度值。要理解这一点，只要看一下里氏硬度计的标准硬度块有多厚就清楚了。很明显它测出来的 硬度值既不是氮化层的硬度，也不是基材的硬度，而是二者共同作用的结果，因冲压件表面层的厚度不同，必然会得出不同的果。 为了得到高的表面硬度和耐磨性，许多冲压件模具和冲压件模具配件都要进行表面热处理，例如表面渗氮。对于这样的模具人们非常关心它的表面硬度和硬化层深度。 在测试经过表面热处理的冲压件模具钢硬度时，有一种错误的做法值得纠正。这就是在这种场合不适当地使用里氏硬度计。这是由里氏硬度计的原理决定的。布、 洛、维三种常用硬度计都是采用静态测试原理，都是将一个硬质压头缓慢地压入试样表面，然后测试压痕深度或尺寸，确定硬度值的大小。而里氏硬度计采用的是动 态测试原理。

❹ 冲压模具怎样点检

这个得 根据 自己单位的实情来确定，没有 统一的标准。
如果单是针对 模具的 点检的话，那也得分 每日点检、周点检、月点检、年点检之类的。也可分为 生产中点检 与 停产入库中的点检。
点检的目的 就是 提前 预防问题。模具上一般易出问题的零部件，就是 每日点检的内容。
点检内容可包括如下：
滴油；冲速；使用时间；冲压总次数；外观（锈蚀）与清洁度；感应头；螺丝；弹簧；模板情况；定位针（导料梢）、导料板、导柱导套；下料 冲子 与 刀口 磨损情况；成形零件的磨损；模具整体配合情况等。
既不要 太复杂，也不要 过于简单省事。你可根据实情，合理制定。

❺ 模具冲压的检查方法有哪些

五金冲压就是利用冲床及模具将不锈钢、铁、铝、铜等材质的板材、薄壁管、薄型材及异性材使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。下面简单介绍下冲压加工的工件质量检查方法：
一、对冲压工件的质量检查
冲压工件的质量判定一般包括外观质量、成型质量、返修质量。保障不影响冲压工件的装配、使用等关键功能前提下，使用一定的检测工具来实现判定：
1、表面质量。一般冲压工件的表面质量判定方法分为目测和触摸检查。目测：无裂纹、缩颈、坑包、变形、材料缺陷、起皱、叠料及其他明显材料缺陷。触摸：无明显毛刺、压痕、划伤、圆角不顺等。
2、返修质量。返修质量检验的标准参照合格品检验标准，主要包括外观检验和尺寸检验，特别注意返修点的质量检验。除了外观质量，还有成型质量，成型尺寸要满足设计图上的公差要求或通过检具检验用。
二、冲压工件表面出现问题的因素
冲压工件表面出现裂纹、坑包、变形、划痕等问题的因素是多方面的，包括工件材质、工艺精度、人员操作等均可能导致工件质量问题：
1、冲压工件外观最常出现的问题是表面不平，这大多是由于原料或者模具外观附着灰尘或铁屑引起的，使产品外观品质低的同时也使生产率下降。
2、冲压工作中的作业者操作不当，制件在收支料时移位到模具大约传送带拐角处发生碰撞、传送带高度调整不同理、自动设备调整不同理。工位器具的装载和存入被压变形重叠堆放，工位器具搬运时产生碰撞等一些问题都会产生冲压工件的变形和不平。
3、机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终制件不良。拉延筋灼伤时产生铁粉，卷料截断后截断面留有毛刺。
4、冲压油的性能无法满足工艺要求，油膜强度不够会在冲压瞬间破裂导致工件出现裂纹、破损等问题。
三、如何处理冲压工件废料
除非废料废料不得不人工进行处理，否则最好采用自动化处理，在处理过程中应采取下列措施：
1、为了防止事故的发生，我们应该要加设防护罩，还有不能让废料在操作的时候在操作人员附近流出或是飞散。
2、我们可以在冲压模具上设个切刀加以切断废料，在由传送带输送到打包机处压块，另外我们要注意一下在进行冲压机的时候隔一段距离切断一次。
3、废料的最好不要喧尖角或是毛刺，以免伤害到人，并且在切废料的时候大小要适当，以免在操作人员附近藻下，伤害到操作人员。
4、废料若不能靠自重下落，一旦在刃口处挂住，则应使用抛掷、顶出等助落装置，使其强迫落下。
以上就是冲压五金件出现质量问题后的解决方法，合理安排工艺能有效提高工件精度和生产效率。

❻ 冲压模具在生产过程中模内有异物怎么检测 有没有什么有效的检测装置

大的异物眼睛，小的异物从产品的外表发现。（前提是坯料表面要干净无异物）。

❼ 冲压模具的所用原材料应进行哪些检测

一般的检测项目是含碳量的高低，鉴定是否是低碳钢、高碳钢、合金钢。免得用错材料，造成浪费。如果用低碳钢制作凸模、凹模，费了半天功夫，淬不上火；或者用合金钢制作垫板，大材小用造成浪费。

❽ 模具冲压的检修方法有哪些呢

1. 测量最后所冲制之成品，核对检查标准以判定变异处，在核对Layout测量该工程尺寸有否与模具图相同，尺寸变异与否，必要时须测量前后相关工程以切确判定变异之处和原因，再施以对策解决。

2. 当无法判定或无法提出对策时，应请教他人之意见，切勿独断独行之。

3. 毛头过大a.刀口磨耗：重新研磨。b.间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度极低，减小间隙。c.材料过硬：更换材料或加大间隙。d.模具崩角：重新研磨。

4. 尺寸变异a.刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大（切外形）；变小（冲孔）；平面度不好，重新研磨或更换冲模。b.没有引导：引导销或其它定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不足，无法矫正引导，定位块磨损，送距过长。c.顶出不当：顶料销配置不当，弹簧力不适当或顶出过长，调整弹力或改变位置或顶料销数量，销磨短配合。

❾ 冲压模具质量检查的主要依据是什么

如果是制造过程中，要注意过程控制，每一个零件的形位尺寸，公差要求，形状公差等
如果是已经组装完毕终检就要看模具高度，打板行程，以及最重要的凸凹模刃口，看是否能冲出合格的产品，分析产品剖面，看剖面上光亮带、塌角带以及毛刺是否达标，从而分析凸凹模间隙是否合理！

❿ 冲压模具维修技巧(2)

冲压模具维修技巧

5模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因，应采取什么对策？

冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔间隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滚，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨损，毛边较大，需刃修刀口;

4） 冲压油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更换油种;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部，可以通过表面处理，抛光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材质较软，修改冲裁间隙;

其应急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

6模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因，

应采取什么对策？

下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有：

1） 凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）需研修刀口;

2） 设计间隙不当，修改设计并控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均，可以调整其位置精度和冲裁间隙;

4） 导正销磨损，销径不足，可以更换导正销;

5） 导向件磨损，可以更换导柱导套;

6） 送料机送距压料放松调整不当，重新调整送料机;

7） 模具闭模高度调整不当，重新调整闭模高度;

8） 脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能或由材料牵引翻料引发冲孔小）可以研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料;

9） 脱料镶块强压太深，冲孔偏大，需调模减小强压深度;

10） 冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）需更换材料，控制进料质量;

11） 冲切力对材料牵引造成尺寸变异，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能。

7模具冲压时卡料的原因是什么，应采取什么对策？

冲压时卡料的主要原因及相应的对策有：

1） 送料机送距压料放松调整不当，需重新调整;

2） 生产中送距产生变异，需调整送料机送距;

3） 送料机故障，需调整及维修;

4） 材料弧形，宽度超差，毛边较大时，要更换材料，控制进料质量;

5） 模具冲压异常，造成镰刀弯，消除料带镰刀弯;

6） 导料孔径不足，上模拉料，研修导正孔;

7） 折弯或撕切位上下脱料不顺，调整脱料弹簧力量等;

8） 导料板之脱料功能设置不当，修改导料板，防料带上带;

9） 材料薄，送进中发生翘曲，送料机与模具间需加设上下压料，加设上下挤料安全开关;

10） 模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大，需重新架设模具

8模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么，应采取什么对策？

模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的.对策有：

1） 冲压毛边（特别是载体上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛边及模具无切边时需更换材料，模具加设切边装置;

3） 冲床深度不当（太深或太浅），重调冲床深度;

4） 冲件压伤，模内有屑料，需清理模具，解决跳屑和压伤问题;

5） 局部压料太深或压到部位局部损伤，检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确，研修损伤部位;

6） 模具设计结构不合理，可采用整弯机构调整。

9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么，应采取什么对策？

模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不当，切半料，注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;

3） 凸模强度不足，修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切;

4） 大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断，可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;

5） 凸模及凹模局部过于尖角，修改设计;

6） 冲裁间隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大;

7） 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强，可以调整冲压油滴油量或更换油种;

8） 冲裁间隙不均偏移，凸凹模发生干涉，检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度;

9） 脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能，需研修或更换;

10） 模具导向磨损不准，需更换导柱导套，注意日常保养;

11） 凸凹模材质选用不当，硬度不当，需更换使用材质，使用合适硬度;

12） 导料件（销）磨损，需更换导料件;

13） 垫片加设不当，需修正，垫片数尽可少且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么，应采取什么对策？

连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有：

1） 导正销磨损，销径不足，更换导正销;

2） 折弯导位部分精度差磨损，重新研磨或更换;

3） 折弯凸凹模磨损（压损），重新研磨或更换;

4） 模具让位不足，检查，修正;

5） 材料滑移，折弯凸凹模无导位功能，折弯时未施以预压，可以修改设计，增设导位及预压功能;

6） 模具结构及设计尺寸不良，可以采用修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等措施;

7） 冲件毛边，引发折弯不良时需研修下料位刀口时;

8） 折弯部位凸模凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定，需调整采用整体钢垫;

9） 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料，控制进料质量;

11连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么，应采取什么对策？

造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有：

1） 冲件毛边，研修下料位刀口;

2） 冲件有压伤，模内有屑料，清理模具，解决屑料上浮问题;

3） 凸凹模（折弯位）压损或损伤，重新研修或更换新件;

4） 冲剪时翻料，研修冲切刀口，调整或增设强压功能;

5） 相关压料部位磨损压损，检查，实施维护或更换;

6） 相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损，维修或更换，保证撕切状况一致;

7） 相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃，检查预切凸凹模状况，实施维护或更换;

8） 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重，检查凸凹模状况，实施维护或更换;

9） 模具设计缺陷，修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

12模具冲压时维护不当的要因是什么，应采取什么对策？

模具维护不当的要因及相应的对策有：

1） 模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向错位（指不同工位）， 修改模具，增设防呆功能;

2） 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原，采用模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查确认，并做出书面记录，以便查询。

在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

13造成冲裁模修理的主要原因有哪些？

生产中造成模具修理的原因有很多，主要有以下几个方面：

（1） 冲模零件的自然磨损，包括定位和导向零件的磨损，模柄松动，凸模在固定板上松动，凸凹模间隙变大刃口变钝。

（2） 制造工艺不当，主要是冲模材质不好，淬火硬度不够，凸凹模倒锥，导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等。

（3） 冲压操作不当：冲模底面与压力机工作台面不平行，压力机工作中心与冲模工作中心不重合，凸模进入凹模刃口太深，压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏。

14冲裁模的检修原则和步骤有哪些？

模具检修的基本原则是：

1） 换取的零件必须符合图样的技术要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查。

3） 检修后需再进行试模，调整，验收

4） 模具的检修时间要适应生产的要求。

模具检修的步骤如下所述：

1） 模具在检修前需擦试干净，去除油污及杂物。

2） 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合，随时记录缺陷并编制修理方案。

3） 确定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案进行修复。

4） 重新装配和调整并试模，若未能恢复原品质和精度需再进行修整。

15冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？

冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件。主要包括以下几个方面：

（1） 利用备用件更换

（2） 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口

（3） 更换弹簧橡胶，紧固松动了的螺丝

（4） 紧固或电焊堆焊松动了的凸模

（5） 调整冲模间隙及定位装置

（6） 更换新的顶料装置。16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？

冲裁模常用字的修理工艺方法如下：

（1） 修磨变钝的凸凹模，一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨。另一种方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理间隙变大的凸凹模，先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙，若间隙不大，只需把刃口平面磨锋再用油石修整，若间隙过大，可先用氧—乙炔气焊加热发红，局部锻打，对冲孔模应敲击凹模刃口周边，以保证凸模尺寸，对落料模应敲击凸模，以保证凹模尺寸。敲击延展尺寸均匀后可停止敲击，但仍继续加热几分钟以消除内应力，冷却后再用压印锉修法重新调整间隙，并用火焰表面淬火。

（3） 修磨间隙不均匀的凸凹模，

除自然磨损还有以下两种情况：

1） 圆柱销松动失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀。应对凸凹模刃口对正恢复均匀，再用螺丝紧固，把原销孔铰大0。1~0。2mm，重新配作非标准圆柱销。

2） 导向装置磨损，精度降低，起不到导向作用，使凸凹模相对偏位。需将导柱表面镀铬，再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级。

（4） 更换细小的冲孔与落料凸模。