模具如何设计排气槽

Ⅰ 塑料模具排气槽怎么开

塑料模具的排气槽，一般开在动定模的分型面上。一般开在定模凹模型腔表面。用工具磨直接在表面磨出槽来。在与型腔结合的地方，深度不要大于0.05mm，否则会跑料、出现毛刺。

Ⅱ 铸造用的金属模具怎么怎么排气

压铸模具的排气，可以在模具动定模的贴合面上磨出深度不超过0.1×10mm的浅槽。一般是在凹模的表面磨槽，根据模具的大小，可以磨出多个排气槽。排气槽的走向要躲开销钉孔、螺丝孔、导柱孔。

Ⅲ 模具排气槽应该开在什么位置好

在困气的部位开0.015-0.02mm的槽，大小要看产品的大小而定。

在模具设计中，如压铸，注射等，当模具闭合后，在型腔中包含着空气，为了保证空气能够排出，故需要专门在模具中设置排气槽。排气槽的作用是保证型腔中的气体能够顺利排出。

要注意由空气被压缩所产生的热量使熔料粘度下降，而出现毛刺。因气体混入熔料中，致使塑件中出现气泡银丝和光泽暗淡等外观缺陷。

倒置式屋面与普通保温屋面相比较，主要有如下优点：

1、构造简化，避免浪费；

2、防水层受到保护，避免热应力、紫外线以及其他因素对防水层的破坏；

3、出色的抗湿性能使其具有长期稳定的保温隔热性能与抗压强度；

4、如采用挤塑聚苯乙烯保温板能保持较长久的保温隔热功能，持久性与建筑物的寿命等同；

5、憎水性保温材料可以用电热丝或其他常规工具切割加工，施工快捷简便。

Ⅳ 注塑模具如何合理的设置排气槽

应根据型腔的大小来安排排气槽的数量，型腔越大，排气槽的数量就越多。只要能做到注塑件能够做到没有气泡或者缺料就可以。

Ⅳ 压铸模具的制作流程与浇排系统设计

压铸是有色金属成型的一个重要方法之一。压铸件的质量好坏80%取决于压铸模具。制作好压铸模具是产品开发的关键所在。在压铸过程中，由于型腔内的金属液流动状态不同，可能产生冷隔、花纹、气孔、偏析等不良现象。所以控制型腔内的金属液流动状态是相当必要的，而控制型腔内的金属液流动状态，关键在于压铸模具浇排系统的设计。

1 压铸模具的制作流程

上述流程是压铸模具制作的大致流程，但并非一成不变。应在整个制作过程中前后协调，不断反馈与调整各阶段的信息，根据分析结果，修改设计方案，以期取得实效。笔者从事压铸模具开发多年，就模具制作流程中的相关注意事项总结如下，供同行参考。

(1)要对客户来图应进行检证

根据压铸工艺的特性结合有色金属的牌号，先进行毛坯方案设计，然后开始模具设计。对有些不符合压铸工艺的结构，应及时与客户沟通，在征求客户同意的基础上再行修改。日本三大著名摩托车品牌的研发部门都是在开发之初就重点把握图面检证这一关，这样可避免开发损失、减少开发时间。

压铸模具的设计与有色金属的牌号有关。特别是ADC6(JIS标准)铝合金，其浇排系统结构及其拔模斜度与普通铝合金有所不同，应根据其流动性差、压铸温度较高等特点适当应对。日本在高强度的零件上已大量应用ADC6铝合金，而国内应用的较少。ADC6铝合金压铸模具常见的问题有：模具寿命短;脱模阻力大，易变形、拉模，工件顶出易产生裂纹;流动性差，易产生花纹、冷隔;模具突出部位易产生裂纹等，在设计过程中应提前应对。

(2)做好模具的检测

在模具检测阶段，不应单纯检测模具尺寸，更重要的是应检测压铸产品质量。压铸产品质量检测可分外观检测、内部品质检测及机械性能检测。检测的数据应符合压铸产品的合格率要求、内部品质标准及机械性能指标。

(3)做好试模

试模阶段是验证模具的关键阶段，通常初次试模后还要进行修模，修模时针对不良项目逐二进行改善，直至符合客户要求。

2 压铸模具浇排系统的设计

在压铸模具浇排系统中，浇口位置、浇道形状是控制溶液的流动状态和填充方向的重要因素。首先应着眼于浇口位置、浇道形状，合理设计浇口、浇道、集渣包、溢流槽及排气道;然后使用CAE软件对型腔内部的溶液流动状态进行解析。

2.1浇口设计步骤

内浇道及内浇口的位置与尺寸，对于填充方式有决定性的影响。内浇口设计方法很关键。成品设置浇口时，通常按下列步骤进行：

(1)计算内浇口截面积。浇口断面积计算公式：

(2)根据内浇口截面积，设定浇口形状，然后设置浇口位置，初步设计溢流槽及集渣包位置。

(3)制作不同的浇口方案(通常先使内浇道截面积小一些，试验后根据需要可再扩大)，并制成3D数据。

(4)根据制成的3D数据进行CAE分析(即流态解析、温度场分析)。

(5)对解析结果进行评价。

(6)对不同浇排系统所产生的方案结果进行比较、评价，择优选用。若存在不良现象，应进行方案改进，然后再进行CAE分析，直到取得较满意的方案。

2.2浇道、排气系统的设计注意事项

(1)内浇口及排气槽应设置在使金属液在形

腔里流动状态最好，并能充满型腔内各个角落的位置上。设置时尽可能采用一个内浇口。如果设计条件不允许，应注意使金属液的流动相互不受干扰或在型腔内不分散地相遇(即引导金属流顺一个方向流动)，避免型腔内各股金属液汇合时出现涡流。例如，当压铸件尺寸较大时，有时不可能仅从一个内浇道获得所需的内浇道截面积，因此必须采用多个内浇道。但是应注意到内浇道的设置应保证引导金属液只沿着一个方向流动，以避免型腔内各股金属液汇合而出现涡流。

(2)金属液流柬应尽可能少地在型腔内转弯，以便使金属液能达到压铸件的厚壁部位。

(3)金属液流程应尽可能短而均匀。

(4)内浇道截面积向着内浇道方向逐渐缩小，以减少气体卷入，有利于提高压铸件的致密性。

(5)内浇道在流动过程中应圆滑过渡，尽可能避免急转与流动冲击。

(6)多腔时对浇道截面积应按各腔容积比进

行分段减少。

(7)型腔中的空气和润滑剂挥发的气体，应由流入的金属液推到排气槽处，然后从排气槽处逸出型腔。特别是金属液的流动不应将气体留在盲孔内或过早地堵塞排气槽。

(8)金属流束不应在散热不良处形成热冲击。

(9)对带有筋的压铸件，应尽可能地让金属流顺筋的方向流动。

(10)应避免金属液直接冲刷容易损坏的模具部分和型芯。不可避免时，应在内浇道上设置隔离带，避免热冲击。

(11)通常内浇道愈宽愈厚，非均匀流动的危险也愈大。应尽量不要采用过厚的内浇口，避免切除内浇道时产生变形。

(12)型腔的排气

溢流槽是为了排除铸造时最初喷入的金属液，并且使模具的温度一致。溢流槽设在铸型容易存气的位置，作为排出气体用，改善金属液的流动状态，将金属液导向型腔的各个角落，以得到良好的铸造表面。排气槽有连接在溢流槽与集渣包前面的，也有与型腔直接连接的。设计时应注意：

①排气槽的总截面积应大致相当于内浇道截面积。

②分型面上的排气槽的位置是根据型腔内金属液流动状态而确定的。排气槽最好设计成弯曲状，而不是直通状，以防止金属液外喷伤人。分型面上的排气槽的深度通常为0.05～0.15mm;位于型腔内的排气槽深度通常为0.3～0.5mm;位于模具边缘的排气槽深度通常为0.1～0.15mm。排气槽的宽度一般为5～20mm。

③顶针与推杆的排气间隙对于型腔的排气是非常重要的。通常控制在0.0l～0.02mm，或放大到不产生毛刺为止。

④固定式型芯的排气也是一有效的排气方法，案例如图2所示。通常在型芯周边单边控制有0.05～0.10mm的间隙，并在型芯定位颈部开出宽、厚各l～1.5mm的排气槽，这样型腔内的气体可顺颈部开出的排气槽由型腔底部排出。

⑤排气槽的粗糙度也不应忽视，应保持较高的光洁度，避免在使用过程中被涂料粘连脏物而造成堵塞，影响排气。

(13)压铸熔杯的`填充率尽可能选高些。对压铸件气孔度要求高的场合，通常选定在70%左右，这样带入压铸件的气体就会大幅度减少，对系统排气也是有利的。

2.3流动解析评价与对策

(1)模具设计过程中，应尽可能让金属流顺一个方向流动，流动解析后，发现型腔中出现涡流时，应当改变内浇口导入角或改变尺寸，以排除涡流现象。

(2)金属液交汇时，在停止流动前还要让金属液继续流动一段距离。所以在交汇处的型腔外应增设溢流槽和集渣包，以使过冷的金属液及空气化合物流入溢流槽和集渣包，让后续金属液清洁、常温。

(3)针对不同部位填充速度不一时，应调整内浇口的厚度或宽度(必要时逐渐加大)，达到填充速度基本一致的目的，但应尽可能通过加宽内浇道来实现。

(4)流动解析后发现填充滞后的部位，也可增设内浇道。

(5)对于薄壁压铸件，必须选用较短的填充时间进行压铸。所以应通过加大内浇道的截面积来减少填充时间，以达到较好的表面质量。

(6)对于致密性要求高的厚壁压铸件，必须保证有效地进行排气。应选用中等的填充时间进行压铸。故应对内浇道的截面进行调整，以取得相应的填充时间，获得较好的表面质量和内部质量。

3 结 论

压铸模具的制作流程是一个CAD/CAE/CAM/CAT融合的过程，其间融合得越好，压铸件产品的品质越高、制造成本就越低。压铸模具浇排系统设计应遵循上述设计步骤和注意事项，并进行分析和评价，将避免许多不良现象产生。在当今具备CAE分析手段的时代，在内浇道设计初期，将总结出的经验先行考虑进浇排系统，结合CAE手段，通过分析、改善、提升，势必起到事半功倍的作用。

Ⅵ 压铸模具如何排气

1、在溢流槽（集渣包）末端设置排气槽，排气槽的厚度采取逐渐减薄的方式。因为简单所以这种方式比较常用，但缺点是排气槽一旦堵塞影响排气效果。
2、集中排气块。在铸件卷气的地方设置类似搓衣板一样的集中排气块进行排气，排气块设有冷却水道，冷却冲上来的金属液。这种方式现在对于比较复杂的模具应用较广泛。多数借助模流分析软件来确定排气块的位置及数量，也会与排气槽同时使用。
3、强制排气。采用真空泵及排气装置，在充填前将型腔中的空气强制排除。这种方式效果最好，但对模具的密封性能要求高，对排气口的封堵机构的响应要求也很高。现在一些模具厂也会将集气块与抽真空联在一起使用，取得了较好的效果。

Ⅶ 注塑模具的排气槽要怎么设计

排气槽的作用主要有两点：一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外，对于小型件或精密零件，也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷、减少模具污染等。模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。

Ⅷ 模具排气槽怎么开

塑料模具的排气槽，一般开在动定模的分型面上。一般开在定模凹模型腔表面。用工具磨直接在表面磨出槽来。在与型腔结合的地方，深度不要大于0.05mm，否则会跑料、出现毛刺。

Ⅸ 李工您好，请问橡胶模的排气槽设计有什么要点

槽，使气体导向模具外。因此在模穴分当无法由模穴部分的周边完全将模穴内的空气或气体排出时，则下列方法。 利用顶出梢
利用顶出梢与顶出梢孔的间隙在空气闭锁的部分设置顶出梢是很有效的方法。梢与梢孔的间隙当梢直径是5…10MM时，间隙约0.02~0.03左右，较小直径时采用0.01~0.02MM左右。
利用梢与梢孔间隙的方法最简单，但溢料进入间隙部分的话，成为圆筒状薄的溢料而使间隙阻塞。其对策如图10在顶出梢的侧面加工出1/2~1倾斜角度的斜面，不但可以提高排气温效果，而且可以自动地清除溢料。
二．利用模心梢的方法。
当制品的某一部分有较深的浮凸物或补肋的话，在模具上成为深的袋装部分，使气体闭锁于内，产生填充不良与烧焦。在此部分设置顶出梢可以有效的排出气体，依情形而定，如图11所示，也可以在模心梢的周围设置间隙，以进行排气。 三．利用层状的嵌入件
高度高的补强肋的排气法如图12所示，可制成薄板嵌入模具内，气体由薄板的间隙排出，此种构造称为积层构造。图14也是采用同样的考虑方法，由数组套组合而成，由间隙排出气体的构造例。 上述这些方法皆可有效排出气体，但是要避免制品上残留排气沟痕迹，另外依模具构造而定，有时候会造成冷却水孔设置上的困难。 5利用特殊方法的排气
一．利用LOGIC SEAL 方法
LOGIC SEAL 法是美国LOGIC DEVIEE 公司开发出来的模具冷却水循环系统，冷却水路负压，使冷却水循环，因此虽然水路中有些缝隙不会漏水。利用LOGIC SEAL 的模具冷却方法，在后面讲座，这个特微是利用模具构成部分的些微间将气体由冷却水路导出的排气方法。这种排气方法称为WATER LINE VENTING,以下介绍2.3个例子。
15是在容器状的制品模穴及底部插入排缺模心，气体经由设于模心的微小孔导入冷却水路，这个模心的主要部分如图所示，以烧结方式制成，不必担心冷却与泵隙排出，并由冷却水路排出气体。此时冷却与泵浦的吸入侧相连接而成负压，因而气体由冷却水 吸收而排出外部。采用这种方式的排气也可应用在CORE PIN排气法或层状嵌入件气法中。
另外以烧结合金制成的排气模心如图所示，虽然不采用LAGIC SEAL系统，但也能用来排气。但此时因为烧结金属的热传导不佳，由于耐压强度弱，有可能产生变形。 利用真空吸引的排气法。
这是利用真空泵浦使模穴内变成高度的真空状态，瞬间排出气体的方法。图20是其概略图，但是此图是移处成形法的应用例，应用于热可塑性胶塑的射出成形法时采用完全方法进行。
此图的例子是来自模穴的过排气沟，导入深的引导。然后与真空泵浦的吸引管连接。吸引管经过操作，从真空槽与真空泵浦连接，仅用真空泵浦时需一段时间来长疝真空度，否则模穴内无法达到足够的真空度，而这个真空朝是必备之物，另外中模具的分割面上，必需装上矽橡胶这种耐热性的密封热圈，才能达到密封状态，实际成形时，首先关闭模具，打开操作阀，使 模穴成为真空吸引方法是最接近理想的排气法，自早就已了解，但是设备费用高，模具构造也很复杂。至今实际上尚末达到真正的实用化，而最近塑胶成形品的高密化的问题已经有很大的CLOSE UP,因此利用真空吸引的法渐渐受到大家的嘱目。
利用真空吸引的排气法优点是右以防止从前的排气问题造成的填充不良，烧焦等现象，若从成形品的高精密化方面来看，利用真空吸引法将可以提高模穴对成形品的转写精度，并可提升尺寸精度。 在TECHNOPLUS公司，以此点为着眼，在该公司的射出成形机SIM-4749K中装上可以达到5*10TORR真空步行的真空，利用这个真空装置及该成形机所具有的高射出率，右以成形聚缩醛制齿轮，达到JIS 级的高精度。这个齿轮节圆直径120MM，模数1，因此利用真空装置与高度射出，不仅可以提高转写精度，在外观上也不会发生流痕，与结合线问题。

排气孔
模具在末射出成形前，成形空间中含有空气，在材料填满成形空间时，其间之气体必须排出，末排出之空气，会造成压缩之空气而产生热，而且足够热会使材料烧。末燃烧之空气则会造成气泡。若成形空间中之空气无法顺利从顶出销或心型周围以及分模面上排出时，就必须另设排气孔。如图15所示通常排气孔均设在浇口相对侧，有时位于材料最后填满的位置。但成形品型状的设计也是气泡产生与否的重要因素，因此成型品必须保持曲线，如果在成形时，材料末能扫过整个成型空间，则气泡之发生将是无可避免的。 无流道模具
无流道模具是将注道，流道加热或保持材在熔融状态，使流道系统内之材料，保持在流动状态下，在每次射出成型完型毕后，使流道系统乃残留于模具内，只取出成型品，故称无流道模具。 无流道模具由于不必将流道部取出，故有下列优点： （1） 可节省不必要之废料部，可节省材料。 （2） 缩短材料往流道系统充填的时间，减短成形机关闭模具的作动行程，同时也省去流道取出之
时间，故可缩短成型周期。
（3） 流道不必取出，浇口自动分离，可全自动成型操作。无流道模有上述之优点，但有其限制。
1. 有熔融状态易热分解，成形温度范围小的材料不适用此类模具，但有充分之设计，可使用。 2. 无流道模具通常构造较复杂，温度控制装置相当，生产量不多时，不合算。 无流道模具之种类，大体可分为：1.延长喷嘴方式；-4滞液式喷嘴方式；
3. 绝热流道方式，4.加热流道方式。前二个方式之无流道模具一次只能成形一件成型品，除非使用多喷嘴成型机，后二个方式则一次可成型多个形品。如图年示为各类流道方式。 模具的温度控制
温度控制的必要性
在射出成形中，射出于模具内之熔融材料温度，一般在150~350度之间，但由于模具之温度一般在40~120度之间，所以成形材料所带来的热量会逐渐使模具温度长高。另一方面由于加热缸之喷嘴与模具之注道视套直接接触，喷嘴处之温度高于模具温度，亦会使模具温度上升。假使不设法将多余之热量带走，则模具温度必然继续上升，而影响成形品的冷却固化。相反地，若从模具中带走信太多的热量，使模具温度下降，亦会影响成形品的品质。故不管在生产性或成形品的品质上，模具 的温度控制是有其必要性的。兹分述述如下。 1. 就与成形性成形效率而言
模具温度高时，成形空间内熔融材料的流支性改善，可促进充填。但就成形效率而言，模具温度宜适度减低，如此，可缩短材料冷却固化的时间，提高成形效率。
-4.就成形品的物性而言
通常熔融材料充填成形空间时，模具温度低的话，材料会迅速固化，此时为了填充，需要很大的成形压力，因此，固化之际，施加于成形品的一部分压力残留于内部，成为所谓的残留应力。对于PC或变PPO之类硬质材料，此残留应力大到某种程度以上时，会发生应力龟裂现象或造成成成形品变形。
PA或POM等结晶性塑胶之结晶化状态显著取决于其冷却其冷却速度，冷却速度愈慢时，所得结果愈好。由上可知，模具温度高，虽不利于成形效率，但却常有利于成形品的品质。
2. 就防止成形品变形而言。
成形品肉厚大时，若冷却不充分的话，则其表面发生收缩下陷，即使肉厚适当，若冷却方法不良，成形品各部份的冷却速度不同主话，则会因热收缩而引起翘曲等变形，因而须使模具各部分均匀冷却。
温度控制的理论要素。
模具的温度调整，对成形品的品质，物性及成形效率大有影响，冷却孔的大小与其分布为重要的设计事项。

热在空气中，主要藉辐射 和对流来传播，在固体或液体中主要藉传导来传导。固体的热传导也 因物质的不同而有所差异，而表不同物质的交界处也有界膜传热系数。在液体中，热的传导因传 热 管的大小，流速，密度，粘度等而民，热计算公式很复杂，需要很多假定，不易求解。但最近由于电脑的发展等已容易计算，可行理论解析。
1. 模具温度控制所需的传热面积
熔融材料的热量约5%,因辐射或对流而尚失于空气中，95％传导于模具。假定材料带入的热量全部传播到模具，其热量为Q.则 Q=S*G*(CP*(T1-T2)+L) (KCAL/HR) S:每小时的射出数（次/HR）
G:每次射 出材料的重量（KG/次） CP:材料的比热（KCAL/KG.℃） T1:材料的温度。（℃
他：取出时的成形品温度，即模具温度。 L:熔解潜热（KCAL/KG） 现设： CP(T1-T2)+L=A S*G=M
则 Q=M*A(KCAL/HR)
M:每小时射出于模具的材料重量 A:材料1KG的全热量
所谓融解潜热是材料的相变化产生的热量，亦即材料从料体变成完全固体时，从材料出的热量。以单位重量表示。表1所示为各种材料在成形条件下，1KG材料在成形条件下，1KG材料的全热量。 热量QWW 模具传到冷媒，此时冷却管的传热面积为A,则 A=Q/HW*ΔT(M²) A:传热面积（²具：冷却管的界膜传热系数。（KCAL/M²*HR*℃） ΔT:模具与冷媒的平均温度差（℃）
冷却管的界膜传热系数HW在冷却水流的埸合为：
HW=λ/D*(DVE/U) (CP*U/λ)ª(a=0.3)(kcal/m²*hr*℃) λ:冷媒的热传导率（KCAL/M*HR*℃） D:管径（发：流速（M/HR） E:密度（KG/M³） U:粘度（KG/M*HR）
CP:比热（KCAL/KG*℃） 冷却用水量
在成形作业中为了控制模具温度，经常在设有冷却水管，但其入水温度与出水温度及冷却水量等必须详加考虑，为了再利用或循环模具送出的温水，须选定冷却水温度调整机或热交换机降低入水温度。若入水温度与出水温度之差太大时，亦即冷却水夺走模具中的热量太多，则不利于模具的温度分布，而影响成形品的品质，此时，宜增快流速或增高注入压力，或增加流量。表为各冷却孔径的水量限度。
一般带入模具的热量冷却带出模具外的水量可计算如下： W=MA/K(T3-T4)
W:每小时流出的冷却水量（KG/HR）
M:每小时射入于模具的材料重量（KG/HR） A:材料1KG的全热量（表5.5） T3：水的温度（℃） T4:入水温度（℃）
0.8

K值之决定：
冷却水管在型模板中或心型中时 K=0.64 冷却水管在固定侧固定板或承板中时 K=0.50 使用铜管之冷水管时 K=0.10
2. 模具加热器能量
加热 流道模具之加热流道件通常使用插入式加热器来控制其温度。非加热 流道模具在成形高融点材料或肉厚较厚，流动距离长，面积大之成形品时，经常需将模具加热，此时亦可使用加热器将模具加热以利成形。加热器之 能量可计算如下，现设加热的材质为高碳钢。比热0.115KCAL/KG.则
P=0.115TW/860N
P:每小时所需电力（KW/HR）
T:模具温度或加热流道件重量（KG） W:模具重量或加热流道件温度（℃） N:效率（％）
此式所需上升起点以0℃作基准，而且加热器之密度接度，绝热材之热效果依情状而异，N值以50％计。
模具的冷却他加热
一般模具，通常以常温的水来泠却，其温度控制水的流量调节，流动性的低融材料大都以此方法成形。但有时为了缩短，成形周期取决于冷却时间，此种情形为了提高效率，经常也以冷水冷却，但用冷水冷却时，大气中的水分会凝聚于成空间表面，造成成形品缺陷，须加以注意。
成形高融材料或肉夺取较厚，流动距离长的成形品，为了防止充填不足或应变的发生，有时对水管通温水。成形低融点成形材料时，成形面积大或大型成形品时，也会将模具加热，此时用热水或热油，蔌用加来控制模具温度模具温度较高时，需考虑模具滑动部位的间隙，避免模具因热膨胀而作动不良。一般中融成形材料，有时因成形品的品质或流动性而使用加热方式来控制模具温度，为了使材料固化为最终温度均匀化，使用部份加热方式，防止残留变。 以上所，模具的温度控制是利用加热的方式来调整的。 冷却管路的分布
欲提高成形效率，获得应变少的成形品时，模具构造须能以对变于成形空间的形状或肉厚，进行均匀的高效率冷却。在模具加式冷却管时，管数目，大小及配置极其重要。如图1所示，相同的成形空间，加式相近的大泠却管加工远离的小泠却路，探讨热 的传导路径。现在大管通入59.83℃的水，小管路通入45℃的水，求温度斜度，求连结等温曲线，即得图1，可见模具成形空间表面的温度分布，大管路是每周期有60~60.05℃的温度变化，而小管路，则有53.33…60℃的温度变化。 模具成形阀间表面的温度分布，因水管的大小，配置，水温而异，上示图之6.67℃（60-53.33）温度差在某一成形条件止也许充分，但残留之内部应力，对尺寸精度高的成形品，可能造成成形应变或经时变，热传导率愈高时，模具成形空间的表面动少，传导率 低时，表面温度变化大。 通常熔融材料充填成形空间 时，浇口附近温度高，离浇口愈远处的温度愈低， 若将成形品分割成若干部份，则该部份的热量正比于体积。
（1） 冷却管的口径，间隔以入至成形空间表面的距离，对模具温度的控制有重大影响，这些关
系比的最大值如下，如冷却管口径为1时，管与管的间隔最大值为5，管与成形空间表面的最大距离为3。再者，成形品肉厚较厚处比肉厚较薄处，冷却管必须缩小间隔并且较接近成形空间表面。
（2） 为保持模具温度分布均匀，冷却水应先从模具温度较高处进入，然后循环至温度较低处再
出口中。通常注道，浇口附近的成形材料温度高，所以通冷水，温度低的外侧部份，则循环热交换的温水，此循环系统的管路连接，是在模具内加工贯窜孔，在模具外连接孔与孔。 （3） 成形PE等收缩大的材料进，因其成形收缩大，冷却管路不宜沿收缩方向设置，使生变形。

（4） 冷却管应尽量沿成形空间的轮廓来设置，以保持模具温度分布均匀。
（5） 直径细长的心形或心型销，可在其中心钻盲孔，再将入套筒或隔板进行冷却，若无法装入
套管及隔板时，热传率良好的铜合金作心型心心型销材料，或以导热管直接装入盲孔中，再以泠却水作间接之冷却，效果佳。
（6） 冷却水流动过程中不得有短捷或停滞现象而影响冷却效果，而且冷却管路尽可能使用贯窜
孔方式，以便日后方便清理。

Ⅹ 塑胶模具排气如何开排气,应注意什么

塑胶模具排气应注意
1. 注模压力不要过大
2. 塑料温度不要过高
3. 注射速度不要过快
4. 注射活塞不要退回太早
5. 塑件的重量要接近设备的额定值
开排气,
注塑模具开设排气的作用是为了避免在注射时由于腔内气压过大而导致聊无法填充满型腔，使得产品质量不合格，一般是在分型面上流出足够的间隙，但这个间隙要小于所注射塑料的溢料值。冲模中要开排气的是深拉深，为了便制件从凸模上退出需要在凸模上顺着拉深方向打个通孔，出件时由此孔进气。

在注射模试模生产中常会出现填充不足。压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象除了应首先调整注塑工艺外，还要考虑模具浇口是否合理。当注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后；那么模具的排气就是主要的问题了，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。
1排气槽的作用与设计
1.1排气槽的作用

排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。
1.2排气方式

模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6~12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25—0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择；如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气：①彻底清除流道内气体；②用粒度为200＃的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。
1.3 设计方法

根据多年注射模设计和产品试模的经验；本文简单介绍几种排气槽的设计，如图1所示。对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设；最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯有以下几种排气方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位；②利用侧面的嵌件接缝；③局部制成螺旋形状②在纵向位置上装上带槽的板条心开工艺孔；⑤当排气极困难时采用镶拼结构等、如果有些模具的※角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工，这样不仅有利于加工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。
1.4热固性塑料成型时的排气槽设计

热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075～0.16mm，视物料流动世而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3～4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样若有飞边形成时，就会粘附在制件上。
结论

适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。