为什么铝型材挤压模具大小不一

1. 铝型材挤压模具设计有哪些要点

铝型材挤压模具设计的八大要点
1、铝型材的尺寸及偏差
铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。
2、选择正确的铝挤压机吨位
选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10，铝型材产品机械性能低；如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在30左右，空心铝型材则在45左右。
3、挤压模具外形确定
挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。
4、挤压模具模孔尺寸的确定
对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸；而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。此外，挤压速度，有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
5、合理调整铝金属的流动速度
合理调整铝金属流动速度就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时尽量采用多孔对称排列，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同及距离挤压筒中心的远近，来设计不等长的定径带。一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时，对于铝型材断面形状特别复杂，壁厚很薄，离中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻碍，以减缓此处的流速。此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模、导流模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。
6、挤压模具强度校核
由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣，所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和外形之外，精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。目前计算挤压力的公式很多，但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法，也有较好的适用价值，用经验系数法计算挤压力比较简便。至于模具强度的校核，应根据产品的类型、模具结构等分别进行。一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度。舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度，舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。强度校核时的一个重要的基础问题是选择合适的强度理论公式和比较精确的许用应力。近年来，对于特别复杂的模具可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。
7、合理的工作带尺寸
确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多，不仅要考虑到型材壁厚差，距中心的远近，面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难，工作带必须考虑减薄些。在确定工作带时，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍，壁厚较厚或金属容易达到的地方，工作带要适当考虑加厚，一般按一定的比例关系，再加上易流动的修正值。
8、模孔空刀结构及尺寸
模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚≥2mm时，可采用比较容易加工的直空刀结构；当t1t2mm时，可选择在有悬臂处加工斜空刀。

2. 铝型材挤压尺寸比模具尺寸大什么原因

要看哪个位置的尺寸大吧，如果是厚度大的话可能是因为模具工作带磨损的原因，模具变形的话一般会是变薄，表面质量变差，如果是外形尺寸变大的话可能是流量分配不好，变大的部分流量大。再者就是冷却后变形了。

3. 工业铝型材截面大小与挤压机有什么联系

工业铝型材分为开模异型材、常规流水线型材等，每一种规格的型材所采用的挤压机大小也不一样。常见的挤压机有500t、630t、800t、1000t、1200t、1800t、2500t、3000t等等，而挤压机的规格大小是根据挤压力大小来计算吨位的，吨位表示挤压力。而挤压吨位越大的挤压机可以生产更大的截面的工业铝型材。

一般会根据工业铝型材都是通过截面大小来计算挤压比，确定挤压比，再来确定采用什么规格的挤压机。具体的操作还是根据各个铝型材厂家的要求来确定，如同样的挤压比对于工业铝型材强度要求高的就需要更换更大挤压力的挤压机，而对于强度没有特殊要求的就无需增大挤压机规格，这也是从实践需求与生产成本进行全方面的考虑。

挤压机的选择需要进行精密的计算，铝型材厂家都有专用的计算公式，计算出挤压系数，考虑到挤压比后选择生产工业铝型材的的主要设备。挤压机的选择决定着铝型材形状尺寸、外观质量，需要根据挤压的工业铝型材类型、单机年生产量、最大外圆直径，来初步选定挤压机的类型，考虑到加压机的吨位大小。

4. 为什么进行铝型材挤压模具修模

挤压模具是保证铝型材几何尺寸、截面形状和表面质量最重要的生产工具。在挤压模具设计和模具制造过程中，尽管模具设计工程师、模具制造技术人员努力改进工作，不断地提高其技术水平，模具设计包括采用Altair模具有限元分析软件来修正设计缺陷；模具的加工制造包括采用高精度的慢走丝线切割以及采用CNC高精度的加工中心加工，力求设计并制造出尽可能完美的模具，但随着铝型材向大型化、复杂化、精密化、多规格、多用途方面发展。对型材尺寸精度的要求越来越高、对表面质量的要求也越来越严格，以及在挤压生产中各种工艺因素的变化和模具受高温高压下循环摩擦等恶劣因素的影响等，使得用未加修正的模具生产出来的制品难免会出现这样或那样的缺陷。因此在生产过程中除了现场的生产人员根据具体的制品缺陷更改生产工艺选择最恰当的加工操作来修正制品可修正的缺陷外，关键还是要靠修正模具均衡流速，制品的缺陷才能得以解决。

5. 挤压3003 铝型材,模具470度,铝棒472度,挤压机400度,怎么挤出来的尺寸就是偏小(自然冷却,没有经过效直机).

偏小你就把模具尺寸放大啊，挤出产品尺寸总是要比模具工作带尺寸小一些的，有收缩量的。

6. 关于铝型材挤压模具的一些问题

这位朋友，你提的这个问题，就是对同一付模具来说，我认为也是两个方面的问题，对角线误差大，对模具来说存在明显的金属流速不均，建议你应根据试模料头，进行流速分析，采用加速或阻碍的措施进行修模。对于上下面起鼓，主要是由于上下面金属流动速度过快所致，建议你在分流孔内进行堆焊等阻碍等方法进行修模，我估计会有一定的效果。仅供参考。

7. 对于一个铝合金型材产品，怎样选择多大压力的挤压机

关于您的问题，我想也是很多人都想要知道对于铝合金型材产品怎么样选择合适的挤压机来生产，我这边简单来介绍下，就是先测量下所需要生产的型材横截面尺寸，壁厚尺寸，然后您这边有合适的数据，我们就可以知道用多大压力的挤压机比较合适了。

下图这款800吨的铝合金型材挤压机，可以挤压横截面156mm左右的型材。

800吨铝型材挤压机

8. 铝型材挤压模具尺寸有没有标准，还是挤压机不同尺寸不同

铝型材挤压机模具是有规格尺寸的，不同吨位的挤压机也应配套合适尺寸的模具。
希望对您有所帮助。

9. 铝型材挤压模具出现问题怎么解决

铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：
1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标。通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。

2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流。其二，可在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。

3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有几个重要因素。首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。

4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽,保证适合的金属供料。较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。

10. 【视界】铝型材挤压变形有什么原因

主要原因
1、铝挤压模具工作带设计不合理导致金属流动不均匀；
2、铝型材挤压速度过快或挤压温度过高导致金属流动不均匀；
3、铝合金型格模具型孔布局工业铝型材承重不合理造成金属流动不均匀；
4、导路不合适或未安装导路；
5、润滑不合适。
解决办法
1、修整铝挤压模具工作带使金属流动均匀；
2、采用合理的挤压工艺，在保证出口温度的前提下尽量采用低温挤压；
3、合理设计铝挤压模具结构；
4、配置合适的导路；
5、合理润滑；
6、采用铝挤压牵引机牵引挤压