Ⅰ 注塑模型腔内压的计算
型腔压力即填充压力=射压*(0.4-0.5) 如射压为100，填充压力约为45左右。
Ⅱ ABS塑胶注塑成型，炮筒温度、模温、压力设置多少合适，与什么因素关系最大，
ABS韧性好一些pcABS要好些,不过ABS不耐高温,不防火.ABS塑料传动零件和电讯零件.ABS+PC，俗称ABS加聚碳。原料温度100左右成型温度230-250左右
Ⅲ 塑料p o m注塑成型工艺加热温度 注射压力多少.
不知道你用的是pom哪个型号了？焗料温度85℃烤2个小时左右，注塑温度170到180℃！pom流动性不怎么好还容易结晶，所以注射压力中等左右，注射速度中高速，速度不够或压力不够，制品表面不光滑还很多细孔！炮筒温度过高或料在炮筒逗留时间久，容易分解造成黑点多和水泡！我们这用的最多的pom型号是3003，100p,500p
Ⅳ 注塑机的注射压力参数
注塑机的基本参数—注射速率 注射速率（注射时间、注射速度）注射时，为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速度。描写这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。
所谓注射速率、注射速度、注射时间可用下面两式定义：
q注=Q公/t注（cm3/s） （1）
V注=S/t注（mm/s） （2）
式中 q注——注射速率，cm3/s;
Q公——公称注射量，cm3; t注——注射时间，s;
V注——注射速度，mm/s;
S――注射行程，即螺杆移动距离，mm。
可见，注射速率是将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，单位时间内所达到的体积流率；注射速度是指螺杆或柱塞的移动速度；而注射时间，即螺杆（或柱塞）射出一次公称注射量所需要的时间。
注射速率或注射速度或注射时间的选定很重要，直接影响到制品的质量和生产率。注射速率过低（即注射时间过长），制品易形成冷接缝，不易充满复杂的模腔。合理地提高注射速率，能缩短生产周期，减少制品的尺寸公差，能在较低的模温下顺利地获得优良的制品，特别是在成型薄壁、长流程制品及低发泡制品时采用高的注射速率，能获得优良的制品。因此目前有提高注射速率的趋势：1000cm3以下的中小型螺杆式注塑机注塑时间通常在3�9�15s，大型或超大型注塑机也很少超过10s。表3-42列出了注射速率的数值，供参考。但是，注射速率也不能过高，否则塑料高速流经喷嘴时，易产生大量的摩擦热，使物料发生热解和变色，模腔中的空气由于被急剧压缩产生热量，在排气口处有可能出现制品烧伤现象。一般说来，注射速率应根据工艺要求、塑料的性能、制品的形状及壁厚、浇口设计以及模具的冷却情况来选定。
表 常用的注射速率
注射量/注射速率/(cm3/s)125200333570890133016002000注射时间/s11.251.51.752.2533.755
为了提高注射制件的质量，尤其对形状复杂制品的成型，发展了变速注射，即注射速度是变化的，其变化规律根据制件的结构形状和塑料的性能决定。
Ⅳ 低压注塑机的注胶塑压力是多少
低压注塑机的注胶压力一般在0.5-6MPa,相比传统注塑高达超过20MPa的压力来说，低压注塑机的注塑压力可以说是低太多了，所以用低压注塑来注塑电子产品时上面的敏感电子元件器不会因压力太大而损坏。天赛公司研发的多段低压注塑压力控制技术可以说把压力控制精度提高到了新的台阶。
Ⅵ 注塑机的注塑压力分别是多少
主要是根据产品结构和用料来设定的，有的需要高速低压、有的需要低速高压等等。看产品不同设定不同。保压也是根据这两点来定。产品变形大，材料收缩大的制件就需要大的保压压力。
Ⅶ 注塑机填充压力如何计算
这个问题很好。作为理论计算来说，虽然有很多局限，也需要一些假设，但是对思考注塑过程是有意义的。
注塑机需要的填充压力有几个因素考虑：
1）材料流动的粘度
2）假设的模内压力35-50mpa
3）注塑时速度的设定（越快反作用力越大）
4）流道、浇口的摩擦损耗
5）排气状态
6）产品结构
7）模具温度设置
等因素。
所以，可以使用流体在管道内的流动模型来估算所需的压力。
另一个便捷和准确的办法是使用moldflow
软件，输入所需要的各个参数，就可以计算出最大注塑压力值。
因为用了网格模型和设备参数，可信度更高。
可以引领你作深度的思考。
Ⅷ 注塑模具所需多大注塑机的锁模力才不会涨边，这个有公式算么
注意锁模力单位是力，注射压力单位是压强，阿基米德定律P=F/S，所以，锁模力F>=注射压力P*垂直力的方向上的动模板一侧模具上的流道投影面积（包括分流道、产品等等）S，只要你单位相对应，算出来就正确。只要锁模力大于真正的注射“力”就不会涨边了。
Ⅸ 注塑压力分为哪5个
注塑过程中的压力包括塑化压力和注射压力，并直接影响塑料的塑化和制品的质量。
1塑化压力（背压）：采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来调整。塑化压力（背压）的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类等的不同而异。如果这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力将加强剪切作用会提高熔体的温度，但会减小塑化的速率。增大逆流和漏流、增加驱动功率。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
除非可以用较高的螺杆转速以补偿所减少的塑化速率外，增加塑化压力就会延长模塑周期，因此，也就导致塑料降解的可能性，尤其是所用的螺杆属于浅槽型的。操作中，塑化压力的决定应保证制品质量的前提下越低越好，随所用塑料的品种而异，通常很少超过2.0MPa。注射聚甲醛时，较高的塑化压力（也就是较高的熔体温度）会使制品的表面质量提高，但有可能使制品变色，塑化速率降低和流动性下降。
对聚酰胺来说，塑化压力必须较低，否则塑化速率将很快降低，这是因为螺杆中逆流和漏流增加的缘故。如须增加料温，应采用提高料筒温度的办法。聚乙烯的稳定性高，提高塑化压力不会有降解危险，这在混料和混色时尤为有利。不过塑化速率仍然是要下降的。
2注射压力：注射压力是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。其作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。这与制品的质和量有紧密联系，且受很多因素（如塑料品种、注射机类型、制件和模具结构以及工艺条件等）的影响，十分复杂，至今还未找到相互间的定量关系。
从克服塑料流动阻力来说，流道结构的几何因素是首要的，应该引起注射的是，在其它条件相同的情况下，柱塞式注射机所用的注射压力应经螺杆式的大。其原因是塑料在柱塞式注射机料筒内的压力损耗比螺杆式的多。
塑料流动阻力另一决定因素是塑料的摩擦系数和熔融粘度，两者越大时，注射压力应越高。同一种塑料的摩擦系数和熔融粘度是随料筒温度和模具温度而变动的。此外，还与是否有润滑剂有关。
为了保证制品质量，对注射速率常有一定的要求，而对注射速率较为直接的影响因素是注射压力。就制品的力学强度和收缩率来说，每一种制品都有自己的最惠注射速率，而且经常是一个范围的数值。这种数值与很多因素有差，常由实验确定。但是影响中最为主要的是制品壁厚。仅从定性的角度来说，厚壁的制件需要低的注射速率，反之则反是。一般来说，随注射压力的提高，制品的定向程度、重量、熔接缝强度、料流长度、冷却时间等均有增加，而料流方向的收缩率和热变形温度则下降。
形腔充满后，注射压力的作用全在于对模内熔料的压实。压实的压力在生产中有等于注射时所用注射压力的，也有适当降低的。注射和压实的压力相等，往往可使制品的收缩率减少，并使批量制品间的尺寸波动较小。缺点是可造成脱模时的残余压力较大和成型周期较长。对结晶性塑料来说，成型周期也不一定增长，因为压实压力大可以提高塑料的熔点，脱模可以提前。
Ⅹ 模具水道试水压力需要多大
注塑模具的冷却水的压力不大，因为，出水口是敞开的，没有压力，只有水道的阻力。如果水道比较细，水的阻力就会比较大一些。这样，对模具的冷却效果就会差一些。