模具制件如何降低成本

1. 如何降低数控冲床模具使用成本

数控冲床模具的成本主要由以下几部分组成：材料费、设计费、加工费（包括调试费用）、包装费及运送费、税金、其他费用（如商业运作、交纳管理费等），其中，材料费、加工费及税费合计起来至少要占到数控冲床模具总成本的80%以上，而材料费和加工费是由设计图样决定的，采用什么牌号的材料、需要多少原材料、数控冲床模具零件加工需要走什么样的工艺路线、是否具备良好的可调试性能、修改次数等，这些又全都取决于设计。因此，数控冲床模具设计是最关键的环节。

所以，控制数控冲床模具成本，就要从设计上入手。要达到减少成本的目的，归纳总结起来讲，需要做好以下几个方面的工作：

1.首先，总体设计方案的制定要合理

也就是说，设计理念要正确，从冲压工艺、排样到总体结构的确定，都应该遵守相关的原理或法则。比如说排样方案的制定，按照常规设计法则，第一工步是先冲出导正孔，紧接着第二工步就必须要设置导正钉导正，不论步距多么小也不能空开，如果不这样安排，从初始送料精度，到整个数控冲床模具步距精度全都无法保证，等于失去了定位基准，冲压件的精度也就谈不上了。

2.在确定冲压工艺路线和排样之前，将各种方案进行成本估算

这样做可以为决策提供依据。比如，某个冲压件可以用几副单步模冲压加工完成，也可以用一副跳步模（级进模）冲压加工完成，还可以用复合模冲压加工完成，到底应该采用哪种方案，要对比看哪种方案的综合成本最小。

3.要落实好标准件的推广应用工作，尽量多用标准件

这个道理很简单，因为标准件能够形成批量生产，所以其市场价格相对更便宜。还有一个好处就是缩短了数控冲床模具制造周期，使总的工作量至少减去一半。目前，市场上数控冲床模具标准件十分丰富，种类繁多，规格齐全。比如，弹簧、模架、导向件、螺钉塞、导正孔、导正钉、检测销、小压板、浮料销、顶杆等，这些零部件都可以从专门的厂家买到，从而免去了设计和加工工作，减轻了生产环节压力，加快了进度，反过来又对销售起到一定的促进作用。

4.不可忽视非标零件设计的工艺性审查工作

实际生产当中，造成零件报废的原因有时并不在操作工身上，而在于设计不合理。比如，一个价值上千元的板件，由于型孔的一个尖角开裂而报废，这种情况下能把责任推卸给热处理吗？由于凹模镶件设计的壁厚太薄弱，切完型孔后，发生变形而做报废处理，这能怪罪慢走丝操作工吗？

5.材料的选用要适当

现在，人们已经认识到资源的宝贵，数控冲床模具原材料价格一涨再涨，尤其是合金工具钢，有些价格已超过原来的两倍。在选用数控冲床模具材料时，只要能够满足零件强度、硬度等性能条件，能达到预期的寿命，就应该尽量采用价格便宜的原材料，而一味地追求昂贵的材料，看似为了提高数控冲床模具质量，其实是对资源的不合理利用，也是一种浪费。

6.数控冲床模具出厂之前一定得先试几次

把每次试模当中找出的问题，在本厂内部进行设计修改并彻底解决，最好是调试到十拿九稳的程度以后再包装发运出去，避免问题在数控冲床模具运送到客户那里以后才暴露出来，到时，现场很可能没有专业设备及操作工给予配合，单凭钳工对数控冲床模具进行修理或改造极为困难。浪费时间，增大开销还在其次，搞不好数控冲床模具最终还得要运回本厂返修，那样就更加麻烦了，这些花费必然大大超出预算。同时也耽误了客户的生产进度，造成负面影响。总之，要尽可能减少数控冲床模具在外调整的时间和工作量。

7.图样的设计要规范

电脑上的图形实际尺寸与标注尺寸必须严格要求保持一致，命名也要具有唯一性，名称、图号不得有重复。这样做看起来似乎麻烦一点，慢一点，但是可以给后续的一系列工作带来很大的便利。无论是校对还是加工编程或者查对尺寸，都可以从电脑上直接调用图样文件，保证了设计图样对生产具有明确的指导作用。从总体上看，不仅节约了大量时间，而且提高了尺寸、形状表达的准确率，更有效避免他人因误解而引起的报废或返修，有效减少不必要的损失和浪费。

2. 请问如何最低成本制作模具

老兄，你要请确定用什么材质。

最关键的是你身边有什么工治具。可借助类似相近的

如果用铁皮，不做模具的话，你就先折弯慢慢敲打吧，传说当年毛泽东所坐的第一台国产车，都是师傅后敲打出来的。 如果用塑料、玻璃钢等板材，如果你的曲面不复杂，可不用模具，直接热弯。如果复杂且要求精密的话，那就需要用模具，目标估模具及发热管费用在1200元左右。（还要看加工商厂家的心情，不经常合作的。可能还不给你做。）师兄，只能帮手到这了。祝心想事成。。。

3. 模具节约成本，怎么节约，什么方法来节约

1模具加工前要认真检查图纸和工件是否有误，2培训提高员工成本节约的意识。可以通过模具物料清单来控制。

4. 生产制造业如何降低生产成本举实际例子说明

这是一个综合性的大问题，涉及企业方方面面，举例的话推荐看一本新书，书里有61个制造业成本降低的实战案例，并且作者提炼了42个降低成本的方法，可以仔细看看，目前这本书在预售中

5. 注塑车间怎样降低成本

如果想使注塑车间降低成本，可以从以下几方面考虑：
1,节能
注塑机加热器能源（电力）：节约20%-60%
注塑机全体能源（电力）：节约5%-15%
注塑现场冷气空调效率：最大改善50%,节约空调费
2,提高成型质量
注塑加热气温度：能保持均匀的温度，可减少不良率
加热器寿命：延长两倍（自动控制热输出）
3,提高生产率
操作环境：减少烧伤，烫伤等危险
成型现场：保持舒适的温度
缩短成型操作时的待机时间
通过经济效益计算方法：节电金额（每年）/隔热护罩安装费用（每台）--可确认ROI(%)损益两平点。
4.减少人力成本
想办法通过精益的管理控制人力投入或者机械手自动下料等设备代替人工。

6. 怎样有效控制或是降低塑胶模具制造成本

找一家专业的模具制作单位，使用好的模具钢材料制作，并进行规范的热处理。这样，制作出来的模具能够一次成活，不反复折腾，就能降低模具制作的成本。而且模具也耐用。

7. 几种降低生产制造成本的方法和途径

一、 从产品方面降低生产成本的方法

选择性生产，低利润的产品找别人做

在我们企业里，部分产品是一些行业内没有太大利润，却又都有的产品，企业还在坚持自己生产。比如：老婆饼、红豆饼、榴莲酥、蛋挞、甜甜圈等。这些产品口感基本相同，售价较低，利润也相对较少，而人工成本却很高，但门店又必须有的产品。企业没有必要都自己生产，可以直接在市场上购买半成品，为企业节省更多的人工成本。

二、 从生产技术方面降低成本的方法

提高机械设备的使用频率

工厂不但要提高机械化程度，还要提高机械化使用程度。比如我们车间增加了扎花机，产品扎花时间由原来3个人6小时提升到1个人3小时，工作效率确实是提升了。

三、 从原材料方面控制生产成本

采购环节的成本控制

建立良好的供应商选择制度，优质供应商保持长久合作。避免多供应商、多批次的零散采购。大批量采购时与供应商签订长期稳定的供应合同。例如：我们的油脂、面粉、白砂糖可以直接与生产商或一级供应商签订年度或半年的采购合同，保持价格优势。

四、 从政策方面奖励员工控制成本

工厂采取适当的政策奖励员工降低不合格品的报废

例如：我们企业每个月的产品报废是1万元，如果下月报废可控制在7000元时，我们可以拿出1000元做为质量贡献奖奖励给生产部，至于奖金怎么分由生产部自己决定。工厂享有知情权。

8. 如何降低非标夹具成本

1.首先，总体设计方案的制定要合理
也就是说，设计理念要正确，从冲压工艺、排样到总体结构的确定，都应该遵守相关的原理或法则。比如说排样方案的制定，按照常规设计法则，第一工步是先冲出导正孔，紧接着第二工步就必须要设置导正钉导正，不论步距多么小也不能空开，如果不这样安排，从初始送料精度，到整个模具步距精度全都无法保证，等于失去了定位基准，冲压件的精度也就谈不上了。
2.在确定冲压工艺路线和排样之前，将各种方案进行成本估算
这样做可以为决策提供依据。比如，某个冲压件可以用几副单步模冲压加工完成，也可以用一副跳步模（级进模）冲压加工完成，还可以用复合模冲压加工完成，到底应该采用哪种方案，要对比看哪种方案的综合成本最小。
3.要落实好标准件的推广应用工作，尽量多用标准件
这个道理很简单，因为标准件能够形成批量生产，所以其市场价格相对更便宜。还有一个好处就是缩短了模具制造周期，使总的工作量至少减去一半。目前，市场上模具标准件十分丰富，种类繁多，规格齐全。比如，弹簧、模架、导向件、螺钉塞、导正孔、导正钉、检测销、小压板、浮料销、顶杆等，这些零部件都可以从专门的厂家买到，从而免去了设计和加工工作，减轻了生产环节压力，加快了进度，反过来又对销售起到一定的促进作用。
4.不可忽视非标零件设计的工艺性审查工作
实际生产当中，造成零件报废的原因有时并不在操作工身上，而在于设计不合理。比如，一个价值上千元的板件，由于型孔的一个尖角开裂而报废，这种情况下能把责任推卸给热处理吗？由于凹模镶件设计的壁厚太薄弱，切完型孔后，发生变形而做报废处理，这能怪罪慢走丝操作工吗？
5.材料的选用要适当
现在，人们已经认识到资源的宝贵，模具原材料价格一涨再涨，尤其是合金工具钢，有些价格已超过原来的两倍。如高速钢W6Mo5Cr4V2原来的价格不到40元/kg，现在涨到80元/kg以上；硬质合金YG15原来价格为300元/kg，现在涨到700元/kg以上。进口材料价格更是高得离谱，如，日本的普通模具钢SKD11为70元/kg，硬质合金D30为3000元/kg，美国的硬质合金CD650为3000元/kg，比相同性能的国产材料高出3倍以上。因此，在选用模具材料时，只要能够满足零件强度、硬度等性能条件，能达到预期的寿命，就应该尽量采用价格便宜的原材料，而一味地追求昂贵的材料，看似为了提高模具质量，其实是对资源的不合理利用，也是一种浪费。
6.模具出厂之前一定得先试冲几次
把每次试模当中找出的问题，在本厂内部进行设计修改并彻底解决，最好是调试到十拿九稳的程度以后再包装发运出去，避免问题在模具运送到用户那里以后才暴露出来，到时，现场很可能没有专业设备及操作工给予配合，单凭钳工对模具进行修理或改造极为困难。浪费时间，增大开销还在其次，搞不好模具最终还得要运回本厂返修，那样就更加麻烦了，这些花费必然大大超出预算。同时也耽误了用户的生产进度，造成负面影响。总之，要尽可能减少模具在外调整的时间和工作量。
7.图样的设计要规范
电脑上的图形实际尺寸与标注尺寸必须严格要求保持一致，命名也要具有惟一性，名称、图号不得有重复。这样做看起来似乎麻烦一点，慢一点，但是可以给后续的一系列工作带来很大的便利。无论是校对还是加工编程或者查对尺寸，都可以从电脑上直接调用图样文件，保证了设计图样对生产具有明确的指导作用。从总体上看，不仅节约了大量时间，而且提高了尺寸、形状表达的准确率，可有效避免他人因误解而引起的报废或返修，有效减少不必要的损失和浪费。

9. 如何合理降低成本

生意经营已经到了微利时代，怎样在成本提高，但产品价格降低的情况下来提高行业利润呢？提高生产效率，节约成本，已经是摆在行业面前的新课题。例如节约成本，怎么节约，什么方法来节约？提高生产效率，怎么提高生产效率，用什么方法来提高？
对于这些问题，结合现实中的办法，以一个五金加工厂为例，看笔者是如何来解决的：
1、一个五金加工厂，一般由模具部、制造部、表面处理部、组装部或组立部及一些管理部门（人事，业务、财务、资讯及销售等）所构成的。在这些部门里模具部与制造部是关键部门（一般模具部归到技术中心，技术中心主要负责工艺编辑与模具设计等相关产品的技术问题），为什么说是关键部门呢，因为他们占用的成本是占用最大的一个成本，几乎占了一个产品成本的70%-90%左右，所以要如何来控制成本就要从技术方面入手，控制员工的工资意义不是很大，而且员工的工资也是按当地的水平来给的，并不是随便给的，所以员工的工资再改变，对于小公司来说，一个人一个月多了150，按五百人来算的话，也才七万五。七万五只不过一套模具的成本而已，所以要提高营利就必须从技术来争取。
2、还有一个就是样品及产品的制造周期长短也是一个成本的关键所在，样品的周期越短就可以体现公司的实力就好，也就越容易让客户下单，也就容易赚到钱。而样品或产品的制作周期是由各部门所组成的，不是一个部门就能解决的，所以各部门间就要相互配合，来达到制作周期短的目的。制作周期跟模具制作周期有直接的关系，甚至模具制作的时间占了整个样品制作的60%以上的时间，所以要控制模具的时间也是降低成本的一大战略。

10. 浅析如何降低模具的制造成本

中国模具工业协会 周永泰[摘要] 近年来，模具制造成本不断攀升，所以我们无论在何时何地总会讨论一些如何才能降低模具成本的话题。因此本文试从模具制造各环节入手进行分析，以望能降低模具制造成本。 质量、价格、周期、服务，这是模具的生产者和使用者都十分关心的四大要素。近年来主要是由于人工费用的不断增加和原材料能源价格的不断上涨，致使模具制造成本也不断攀升，而与之成反比的是模具制造企业的利润率却在不断地下降。曾有一些模具制造企业反映，目前生产的部分模具的质量和水平反而比五年前要差了。这乍一听确实令人费解：五年间技术进步了不少，怎么质量水平反而下降了呢？他们解释说：由于有些用户（或模具采购人员）片面地、单纯地要求压价，而对模具质量水平则漠不关心，所以只好被迫选用低价材料、低档模具标准件、不合理地简化模具结构和采用缩减工艺及加工成本的办法来对付了。所以这并不是企业制造不出高质量和高水平的模具来，这实在是企业的无奈之举。这一现象在行业中虽然存在，但这种不正常的低成本制造不但不能提倡，而且应该进行疏导、抑止，所以我们要提倡在保证和提高模具质量及水平前提下进行低成本制造。一、分析可制造性，合理确定模具类型和结构，并按需选材。现在多数用户订购模具时都会向模具企业提供产品的数字信息，但由于使用模具的产品企业往往对模具不太熟悉，设计时并未考虑到可制造性，因此在工艺上考虑不周甚至根本制造不出来的现象时有发生。为了避免在模具设计制造过程中造成反复和浪费，所以模具企业在模具设计开始前就应该进行可制造性分析，以保证设计制造成功。此后接着就应确定模具类型与结构。从降低成本出发，在能够满足用户要求的情况下，快速经济模具、铝合金模具、铸铁模架等都应该在考虑范围之内。巧妙的结构有时能大幅降低模具制造的成本。此外正确选材也十分重要，所以除了用户指定以外，我们应遵循材尽其用的选材原则。高档材料用于制造中低档模具会增加成本造成浪费，相应的热处理应与技术要求和材料结合起来考虑。所以在能够满足用户要求下，有时选用低融点合金、铝材或加工塑料及树脂等来制造模具也是可取的。二、从各个环节来缩短模具制造周期。缩短模具制造周期不但是用户的要求，而且也是模具企业所共同追求的，因为一般情况下，对模具企业来说，模具制造周期的缩短就意味着效率的提高和成本的降低。模具生产一般可分为设计、加工、装配与调试等几个主要阶段，所以我们必须抓住每个阶段的关键环节，这样才能有效缩短整个模具的生产周期。1.努力缩短模具设计时间。在计算机辅助设计（CAD）已经普及的今天，因此选好软件、用好软件以及逐步普及3D软件是关键。所以积累经验，将知识电子化，及建设数据库已变得十分重要。采用CAD快速设计技术和优化技术并与计算机辅助分析（CAE）技术相结合以及采用模具专用软件，并尽量将设计工作往前推移等等，都是一些行之有效的方法。提前介入和参与产品开发，与模具用户一起进行设计，不但能将模具设计工作前移，使模具生产技术准备时间大为缩短，而且能使模具及其制品更加合理化，避免由于模具用户对产品的修改及其产品工艺性不好造成生产反复的现象。2.实现数字化制造和信息化管理。用高新技术和信息化来改造和提升传统产业，搞好工业化与信息化深度融合是大势所趋。CAD/CAE/CAM一体化技术，C3P、C4P、KBE技术，模具柔性制造（FMS）和自动化加工技术等都无不依赖于数字化。逆向工程、并行工程、敏捷制造和虚拟制造（包括虚拟设计、虚拟加工、虚拟装配乃至组成虚拟企业及虚拟现实等）同样要依赖于数字化。因此，数字化是模具制造从“经验”走向“科学”的关键。实现数字化制造不但能缩短制造周期、降低成本，而且更重要的是能提高模具的质量、精度和可靠性。搞好信息化建设，实现信息化管理是模具企业又一重要课题。模具企业信息化管理已经从过去的财务管理发展到工艺管理、产品数据管理、项目管理、生产制造过程管理、知识库管理、产品全生命周期管理、成本管理、电子商务和资源管理等，先进而便捷的条形码和芯片技术以及适用于单件小批生产的管理软件已被应用于模具企业的信息化管理中。信息化管理应用得好不但能大幅度缩短模具生产周期和降低成本，而且能提高整个企业的经营管理水平和效益。现在，企业信息化的发展应用水平已经成为衡量一个企业综合竞争力的显著标志，智能化、集成化和网络化也已成为信息化的发展方向。3.先进技术和细节同时并举。包括高速切削和高速电加工在内的高速加工是模具行业公认的缩短模具生产周期的有效方法。有统计资料表明，高速切削结合CAD/CAM技术可使模具制造周期缩短约40%，CNEDM附设机器人可提高生产率50%、减少成本30%。用机械手安装工件，选用合适的高质量刀具和夹具，选用合适的切削液、电加工介质、润滑液，使用耐腐蚀低损耗的电极材料，基于RP技术结合特种加工工艺快速制造电加工电极，电火花混粉加工，以及应用快速成型技术和快速制模技术等都可有效缩短模具生产周期。光整加工和装配调试对模具制造周期的影响也很大。努力减少光整加工和装配调试时间，逐步提高机钳比（即机加工工时与钳工工时的比例），逐步发展数控自动化抛光技术和数字化模拟试模调试技术以及复合加工、柔性加工、自动化及智能化加工技术等，都可有效缩短模具生产周期，而且还有利于模具质量水平的提高。4.标准化与标准件。有统计资料表明，搞好模具标准化工作，广泛采用模具标准件，可使模具生产周期缩短30%～40%。在标准方面，除了国家标准和行业标准之外，对广大模具企业来说，建立自己的企业标准更为重要，这是因为标准是基础，数字化制造、标准化自动化生产都离不开乃至依赖于标准。许多企业的实践也证明了标准化能大幅度提高劳动生产率和缩短模具生产周期。因此，搞好标准化工作，建立各种标准化体系，对模具企业的发展十分重要。三、“专、精、特”，社会协作与企业文化。按照国家对工业企业类型的划分标准，模具生产企业绝大多数都是中小型企业，大型企业不足千分之一。对于广大中小型企业来说，做精、做特、做新、做强、做活，做出效益来至关重要。国家也在大力支持“专、精、特”企业。“专、精、特”能降低成本出效益，“专、精、特”能提高产品质量水平，“专、精、特”能促进企业转型升级，“专、精、特”能推动技术进步和行业发展。专业化分工是随着社会进步与发展而不断细化的。随着专业化分工不断细化，社会协作就越来越广泛深入。对模具制造来说，专业化分工细化和社会协作的广泛深入能降低成本、提高效率和效益，这是不言而喻的，但关键是如何作为。除了以前的零部件外协和加工工序等外协之外，产学研用相结合、组建各种产业联盟、技术外包和利用公共服平台正在逐渐兴起。只要运用得好，这些也都能降低模具制造成本。针对特定用户单独设计、单件制造是模具生产的特点之一。由于不同模具的要求各不相同，必须有不同的工艺和不同的装备与之适应，所以即使已经注意并进行了社会协作，但模具生产企业某些设备利用率低，某些环节变成了“瓶颈”的现象还仍旧比较普遍。这时，企业的管理者就要在分析研究的基础上采取有效措施来尽量提高设备利用率和尽快消除“瓶颈”。借助信息化管理对平衡负荷，搞好均衡生产十分有效。设备利用率提高了，“瓶颈”消除了，模具制造成本也就降下来了。一个好的企业必然会有好的企业文化，“以人为本”应该是企业文化的核心。好的企业文化能充分调动广大职工的积极性。职工的积极性调动起来了，他们就能提出许多好意见、好建议来。小到小改小革和各方面的合理化建议，大到整个企业的经营管理与发展，人人都关注，人人都动脑子想办法，模具制造成本自然就能降下来，企业自然就能不断发展壮大。传统的模具制造主要依靠工人的技能，所以调试必不可少，所以交货期也会延长。随着技术发展和社会进步，现在和今后，要逐渐做到不依靠技能也能制造出好模具来；模具制造逐步实现高度自动化；只装不配省去试模工程将变成可能；模具交货期越来越短，模具成本也将越来越低。最后，我认为还应再分析一下关于模具的低成本制造与模具用户的低成本生产之间的关系。降低模具的制造成本一般情况下都能降低模具用户的生产成本，这两者之间应该是一致的，但这里不但有一个度的问题，而且还有一个两者合理匹配的问题。所谓“度”，就是降低模具制造成本要有度，切不可过度，即如本文一开始说的那样，降低模具制造成本必须要在不降低模具质量水平和满足用户要求的前提下进行，这是比较容易理解的。关于两者之间合理匹配的问题其核心是要综合考虑，应该使模具能给用户带来最大的效益。产品要求低或者是批量小，那么模具就更要成本低，但是如果产品要求高或者是批量很大，那么就不能单纯追求模具的低成本了。这就产生了合理匹配的问题。例如一套常规模具和一套热流道模具都能满足用户生产出一定量的合格注塑件的要求，单从模具成本来说，常规模具价格低于热流道，好像是占有优势的，但是如果从用户生产的总成本来看，由于使用热流道模具不但产品质量更有保证，而且生产效率和原材料利用率都可以大幅度提高，因而从用户全面核算总成本来看，使用比常规模具贵得多的热流道模具反而更能降低生产成本。这里的关键就是合理匹配。这样的例子很多，高效、多功能模具多有类似情况，因此模具企业应该在努力降低模具制造成本的同时，多从用户企业的利益着想，提出合理匹配的建议，多与用户沟通与协商，大家都全面考虑，共同来决定最合理的方案。