冲压总是换模具怎么办

A. 冲压模具常见问题与维修方法

一． 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。

一． 模具的维护要领:
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1． 凸凹模的维护:
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:
脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。

3． 导向部位检查:
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

4． 模具间隙的调整:
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

二． 模具常见故障产生的原因.处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

B. 冲压工艺出现问题都有哪些原因和解决方法

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件的成形加工方法。冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，汽车、仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中有大量冲压件。但由于种种原因，数控冲床在加工冲压时所冲的工件经常会出现压伤、划伤、变形、脱夹等现象。为了提高工件的加工质量提高生产合格率，怎样杜绝出现这些现象需要从工件原材料、冲压油、冲压模具以及冲压工序等方面进行改进，下面简单介绍下冲压工艺出现问题的原因和一些解决方法：
一、压伤出现的原因有哪些：
1、材料表面有杂物。冲压时检查材料表面是否有杂物，若有杂物用气枪和碎布清理干净。
2、模具表面有异物。使用工具清理模具表面的异物，根据板材厚度选择合适下模间隙。
3、模具带料有磁性。改变加工顺序，冲制工件时从外到内加工、逐行加工。先切边（剪边）再冲网孔，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
4、冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。
二、产生划伤的主要原因及解决方案：
1、材料不良有划伤。原料不良的有划伤应谨慎采用，若要烤漆或其它表面处理的，必须要知道烤漆或是表面处理那个位置，若划伤严重考虑是否采用。
2、人员上下料摆放有划伤。上下料时两人必须同时垂直抬起，垂直放下。最好选用毛刷工作台，如果是滚珠工作台时必须把机台滚珠打下。锉毛刺不准把工件垒在一起，工件不准在纸板上拖动，摆放平稳、整齐，每层数量一致，高度不准超过一米。
3、模具异物划伤。刀盘里的毛刷不要过矮，应比刀盘下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模较高，采用装拆方式生产，程序优化减少工件在模具上面拖动。
4、冲压油极压性低或给油工序出现问题。检查给油装置是否堵塞，加工油涂覆是否完全，更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油等。
三、冲压变形不达标的问题及处理方法：
1、模具下模过矮。下模过矮要加高，若较高下模的刀具尽量远离其它的模具安装，不能把两下模高的安装在一起。
2、模具相隔太近有干涉。两特殊成型相隔很近会有干涉，要考虑先冲好一种形状再冲另一种形状和成形后避位间距。
3、冲切位置与夹爪太近。冲切位置与夹爪位置保持一定距离，夹爪高度不宜过高或过低，要与毛刷平齐。
4、制程变形（网孔、特殊成型）。冲制网孔尽量用多孔刀或改为普通加工，冲制时从外到内加工，隔行加工。整板下料分两次加工，先加工夹爪边的，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
四、在冲压过程中发生脱夹现象：
1、模具润滑不够和模具的磨损。模具在经常冲压使用中，有一些铁屑会粘在模具冲头和下模具的凹槽内。模具有粘稠在冲压过程中产生冲切废料排料不畅，若有废料粘在下模上再进行冲压时，就会发生废料与工件之间没有完全的脱离，而送料架又在移动时，就会发生拉料而产生脱夹。
2、异形模具的安装不合理。在模具的安装上要把异形模具安装在远离常用模具的工位上减少在冲压过程中工件与异形模具下模发生碰撞。同时对于一些不常用的异形模具不要安装在机床的转盘上，要冲压工件用到时才安装，这样可避免在冲压加工时工件与异形模具发生碰撞而脱料。
3、冲压工艺排刀不合理。冲压工艺排刀不合理而发生碰撞，一些工件在加工时会有一些异形工艺，如百叶窗、压筋、拉伸成形、翻边等。遇到冲压工件有成形工艺孔时，在编写加工程序时一定要把成型的工艺孔放在冲压程序的最后加工，从而减少了加工成型孔与机床转盘发生碰撞。对于一些成型加工，在冲压时机床的速度要相对慢一些，这有利于成型加和减少碰撞。
以上就是冲压工艺的常见问题和解决方法，分析发生质量问题的原因，弄清楚问题所在，对发生的问题有效地解决。

C. 冲压频繁换模具怎么办

冲裁件毛刺高低的直接和首要影响因素是上下（凸凹）刃口间隙，其次是压料、上下刃口侧面与冲裁断面的摩擦，冲裁速度、模具使用发热、震动等等。
刃口间隙的决定因素是冲裁件的材质与厚度，具体所取数值需手册，手册上给的数值为经验数值，对于普通手册值一般稍偏向与小间隙冲裁（同时制造上也会留有磨损量），此时的断面结构为大约1/3或稍大为光亮带，其余为断裂带和塌角，带少微小毛刺或稍大毛刺（这种小间隙导致毛刺特征是毕竟容易掉落、基本上一抹就掉），随着使用磨损间隙增加，毛刺降低（稍小间隙）》基本无毛刺（最合适间隙）》毛刺大（大间隙、过大间隙、此时毛刺比较硬，不易掉），以上是磨损导致的间隙改变比如说冲孔时的凸模圆角尤其重要，改善措施主要是：1、提高上下刃口工作部分的表面侧面光洁度，改善润滑条件。2.在满足措施1的同时提高刃口镶块的硬度，可以从材料和热处理两方面入手或者可以考虑在工作部分增加镀覆层如tic。3、在最初制造的时候上下模配做，冲孔用冲头定凹模，凹模放间隙、落料由凹模定凸模，凸模放间隙，这样可以尽量的保证间隙的均匀。另外对凸凹模具的上下平行度，平面度，和冲头的同轴度都应该提出要求。模具制造装配阶段一定要保证定位的准确性和牢固，销钉与孔的配合一定要合理，采用过渡配合，可稍偏向于过盈对于稍大的零件可以考虑多加销钉，并要考虑工作时受力情况。后期使用维修的时候要注意销钉螺钉的松、紧顺序。尽量要保证冲头凹模同心4、导向方面一定要做好，要不然上面说的都白搭，这个不用多说，然后是机床精度如平行度和垂直度方面不说保证出厂精度但需要至少在一个可以接受的范围内。
如果对断面质量要求很高，那么可以考虑采用精冲，和无毛刺冲裁，但这势必增加成本，对于普通冲裁来说做到无毛刺基本比较困难。
这样的话可以考虑在后期加工去毛刺的方法，比方手工去毛刺，和用振动筛去毛刺等。

D. 冲压模具经常移位

如果是近来老移位，看看是否滑块与底板面平行度不好，或者压板有侧向力差别较大，也有可能床身变形，看看两侧固定螺母是否松动，后边顶杆有力没有，

E. 如何实现在金属冲压件厂的快速换模

1、每台冲床加装一套夹模器(举模、上夹模、下夹模都是油压锁固)
2、冲床床台后侧版安装权两个定位肖(定位肖固定的位置要根据生产事先计算好的)
3、模具的下模座加工两个V型曹

架模过程:将模具放在举模器上,模具的V曹对准床台的定位肖推入定位,放下举模器,上夹模、下夹模锁固模座,完成架模.下模与上模相反.

同吨位的机台全部安装定位肖,模具的下模座同样根据(模具的中心线对准床台的中心线,冲压的左右负荷也最好较平均)全部加工V型曹这样每套模只要推进定位肖定位就好.安装夹模器也是为了快速锁模.

F. 冲床怎么正确换磨具

冲床安装模具时，应使滑块处于下死点位置，让模具处于合模状态，同时也可以方便进行对模，将模具固定在滑块底平面与工作台板上平面之后，就可以进行试模了。试模时，每次调节球头丝杆的下跑距离不宜过大，防止卡模现象发生，当调节到能正常冲出合格零件时就可以固定模具正常冲压了。拆模时简单，先使模具空打到下死点停止，模具合模。拆下上下模具固定的螺钉，把滑块回到上死点，就可以将模具拆出来了。

G. 冲压 怎么换模 就是那工作台怎么开啊

1.把冲床打到下死点；
2.拆掉上模固定螺丝；
3.把冲床打到上死点；
4.拆掉下模固定件；
5.将模具拉出稍超于冲床台面30mm左右；
6.将平板车升高至略低于冲床台面5mm左右，推至模具下方，略摆正；
7.将平板车升起略高于冲床体面5mm左右；
8.将模具拉至平板车上即可；
9.装模时顺序与之相反。

H. 冲压换模顺序是怎样的

依据冲床吨位的不同，五金模具的安装也会有所不同，更多的是细节的差异，深圳五金冲压订做厂就会对安装方案进行微调，不同的产品案例能收获更丰富的经验，补充在五金生产培训中的知识空白，使员工操作得心应手。

300吨冲床产线-每机一模

4. 确认模具高度是否需垫垫脚。(用数据确认)，用圈尺测量模具高度，然后根据数据确认是否需要垫垫脚及垫脚高度:以协易110T冲床举例：现冲头滑块参数为：350mm-260mm（见调节滑块高度数显处下面）,现测量需安装模具高度为280mm，根据数据可确定不用垫脚；如果现测量需安装模具高度为250mm,根据数据至少要垫大于15mm以上小于90mm以下垫脚。需垫垫脚，垫脚最好全部垫下模，不建议垫上模，垫上模不安全，生产中因受力易掉下导致安全事故。如果现测量需安装五金模具高度为351mm,根据数据可以确定此模具不能安装此机台,需更换机台。（深圳五金冲压件订做厂模具高度大于冲床最大行程,禁止安装模具,否则会卡死及模具打爆）。

I. 冷冲压模具冲头总掉咋办

冲头受拉力太大。
挂台不能清解，根部要有圆弧过渡以免应力集中拉坏挂台。
夹板挂台孔深度要和挂台高度匹配。
冲头尾部退火。
冲头工作部分光洁度要好。

J. 冲压模具常见问题与维修方法是什么

凸模折断、凹模开裂、凸模、凹模刃口磨损，毛刺增大。