㈠ 模具排气
一般塑料模具和压铸模具都要开排气槽，排气槽一般开在凹模上，用工具磨的小沙轮在凹模的表面从凹模型腔的口部向模具的边沿磨一条深度不超过0.1mm，宽度一般不超过的10mm浅槽，太浅了排气不好，太深了容易跑料，宽度视模具的大小而定，型腔小的可以磨得窄一点，3～5mm，型腔大的可以宽一些，10～12mm。排气槽的选择路线要避开顶杆孔位，导柱和螺丝孔位，排气槽的位置一般在进料的浇道的对面，这样便于排气，压铸模具的排气槽上还要开有集渣包。
㈡ 各种塑料模具可以增加排气槽深度上限是多少比如PC/ABS PA66 PBT POM PC ABS 这些材料排气槽深度上限
主要是看材料的流动性，流动性不是很好的，模具排气槽可开到0.01左右，一般材质都是0.03左右。这个要在实践中自已去感受，先开浅一点，如不行，可再加深。
㈢ 模具排气槽怎么开
塑料模具的排气槽，一般开在动定模的分型面上。一般开在定模凹模型腔表面。用工具磨直接在表面磨出槽来。在与型腔结合的地方，深度不要大于0.05mm，否则会跑料、出现毛刺。
㈣ 塑料模具（PC材料镜面光）排气（高度）值最大，最小是几丝，。
排气槽的深度一般不大于0.08mm，就不会跑料。
㈤ 模具的排气要开多大最好
只要能够满足需要就行，开排气槽的大小，应根据注塑件的大小来确定。注塑件大的应多开些，注塑件小的可以少开些。只要能够做到注塑件不会产生气泡就可以。
㈥ 直径30毫米60毫米的锥形塑件一模出8个,材料是pp.在注塑机上产品打出来上口边上2、3毫米处会烧焦为什么
烧焦一般发生的原因是模具型腔内空气压缩产生高热高压造成。即可归结为模具排气问题。
烧焦的位置一定是在进胶点的对面。它是熔胶回龙气体排出的位置，如果模具排气不畅，或者注射速度太快，排气不及都会造成烧焦。
先降低射出速度试试，如果没有明显效果，则需要在模具上相应的位置开排气。
这个问题是注塑中比较容易解决的问题。
㈦ 塑料模具材料ABC.PA.PA6(尼龙)排气值最大和最小值是多少能不能大于0.04
塑胶模具的排气量的大小与模具型腔的大小有关，型腔大了，排气量自然要大一些。型腔小了，排气量自然要小一些。一般来说，型腔大了，多开几道排气槽就行了。另外排气的快慢也与注射的速度的快慢有关系，同样的模具，注射的速度过快，排气就会来不及，模具就会产生憋气的现象，注塑件就容易出现气泡等缺陷。所以，在开始注射时，这些参数都要调整到位。
㈧ 塑胶模具开排气的问题，懂行的师傅回答一下。
排气深度主要看打什么料，如果不是打尼龙料，一般开深0.03一0.05，宽5㎜，有效面长度为3一4mm。
㈨ 模具设计最小的孔能做多少丝
设计是设计不能和实际相比较，看你是冲压什么产品的，FPC模具就能做50丝，设计的话10个丝都可以设计的出来，但是你做不出来
㈩ pp塑料几个丝会跑毛边
皮皮塑料一般情况下，如果是特别少的话，比如说二三十个四以内的话容易跑，其他的话应该还可以。