pp料挤出模具的口模比是多少

『壹』 PP料挤出机设置的温度大约是多少，只有三个区与模头．熔化点是多少。急，！！

pp熔点大概是170度。
加工温度应该是从进料到模口调整到
160-170，170-190，170-190，170-200，具体温度要看实际挤出情况，多试试就好了，pp很好做的

『贰』 PP料的拉伸取向过程及拉伸工艺要点

PP料的拉伸取向过程及拉伸工艺要点：

双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜具有高光泽、高挺度、阻气性好、抗冲强度高等特点，是一种性能优良的高透明包装材料。从80年代后期开始至今，BOPP薄膜在食品、饮料、香烟、服装等行业的包装上得到广泛应用。尽管BOPP薄膜的设备和技术都依赖进口，投资规模大，但由于其市场潜力大、产品附加值高，利润大，近年来再次成为塑料包装行业的投资热点。

对于一种包装材料而言，反映外观美感的光学性能和反映使用承受强度的机械力学性能是非常重要的性能指标。聚丙烯（PP）是一种结晶性聚合物，在BOPP薄膜的加工过程中，PP在力、热和电场等的作用下，经历了复杂的取向和结晶的变化，PP聚集态结构中的取向和结晶将对BOPP薄膜光学性能、力学性能起决定性影响，因此如何通过工艺的调整，控制BOPP薄膜生产过程中的取向和结晶是改善产品品质、提高产品等级的关键。

1BOPP薄膜加工工艺

以逐次双向拉伸工艺为例，其工艺流程如下。

为了制得理想的强化薄膜，拉伸取向过程中，温度、拉伸比、拉伸速度等工艺参数的控制非常重要。BOPP双向拉伸通常在玻璃化转变温度Tg至熔融温度Tm之间进行，如纵向拉伸温度一般为80-110℃，横向拉伸温度为120-150℃，在给定的拉伸比和拉伸速度下，适当降低拉伸温度，分子伸展形变会增大，粘性变形就会减小，有助于提高取向度；但过低的温度会降低了分子链段的活动能力，不利于取向；在热拉伸取向的同时，也存在着解取向的趋势，因此拉伸之后应迅速降低温度，以保持高分子链的定向程度。一般来说，在正常的生产温度下，取向程度随拉伸比的增大而增加，而随拉伸速度的增加，拉伸应力作用的时间缩短，从而影响取向的效果。

3 结晶

晶态结构是高聚物中三维有序的最规整的聚集态结构，结晶是BOPP生产加工过程中不可回避的问题，PP结晶的速度、结晶的完善程度、结晶的形态、晶体的大小等对生产工艺、薄膜性能都有非常重要的影响。

3．1结晶对生产工艺调整的影响

均聚PP有α、β、γ、δ和拟六方共五种晶系，其中α晶系属单斜晶系，是最常见、最稳定的结晶。PP结晶贯穿着从熔体挤出到时效处理等BOPP生产的整个过程。为了提高成膜性，PP挤出时采用骤冷铸片，以控制结晶的生成，降低结晶度；在双向拉伸时要求结晶速度较慢，以利于拉伸取向，较早、较快的结晶和较大的结晶颗粒都有可能导致破膜；在横拉后热处理定型阶段，为了提高刚性和强度，要求产生并加速结晶。

PP的最大结晶速率的温度大约为0.85Tm（也可以根据DSC测定的结果确定），温度越高或越低如在Tm或Tg附近，越难结晶，在拉伸过程中要防止预热、拉伸时结晶度急剧增加，因此不要在PP最大结晶速度的温度区域内选择拉伸温度，最好在结晶开始熔融、分子链能够运动的温度下进行拉伸，即最大结晶速度的温度到熔点之间。实际生产时应根据PP的热力学特性来相应地调整生产工艺。

3．2结晶对BOPP性能的影响

薄膜中PP的结晶度和晶体尺寸对BOPP薄膜的机械力学性能和光学性能有重要影响。结晶度高则强度高，韧性差；晶体尺寸小而均匀，有利于提高薄膜的力学强度，耐磨性、耐热性，提高薄膜的透明度和表面光泽度。

双向拉伸过程中的结晶有着高聚物聚集态结构特殊性的一面，存在取向与结晶互生现象，即取向导致结晶，结晶中有取向。拉伸取向引起晶片倾斜、滑移延展，原有的晶片被拉伸细化，重排为取向态，形成取向的折叠链晶片、伸直链晶或球晶转变为微纤晶状结构等。因此薄膜的综合性能进一步得到强化。

如研究表明，拉伸取向导致分子链规则排列，产生均相晶核，诱导拉伸结晶，形成串晶互锁结构，可以大大提高取向方向PP的力学性能；双向拉伸也可以使PP中可能产生的较大颗粒晶体破碎，从而减小晶体尺寸，提高透光率，降低雾度。如PP经双向拉伸后，雾度下降50%。

从结晶的角度来看，要生产高质量的BOPP薄膜，应尽量减小PP晶体的尺寸，一般可以从两个方面考虑，其一，工艺调整，如各段的冷却速度、温度、拉伸比、拉伸速度等；其二是配方，如主料PP的选择、成核剂的使用等。

在PP高性能工程化和透明改性方面，如何使PP结晶微细化、均质化也是重要改性途径之一。

『叁』 什么是塑料挤出模具以及它的原理和特点

塑料挤出模具的原理 挤出（extrude）这个词由拉丁文“ex”（离开）和“trudere"（推）组成，形象地描述了"施加压力驱使材料通过模具成型”的挤出过程。众捷挤出模具在加工中，通常是将粉状或粒状形态的聚合物加入到挤出机机筒中，在螺杆或柱塞的作用下，聚合物沿螺槽或机筒向前移动，并逐渐熔融而成为黏流体，然后通过设置在机筒端部的模具，形成与模具的口模形状相仿的连续体，最后经冷却定型，便可成型为所需要形状的制品，如各种塑料管棒材、片材、塑钢门窗、薄膜、装饰用踢脚线等 塑料挤出模具总的设计要点 挤塑模具是挤出生产的核心部分，挤塑模具技术状态直接关系到挤出生产的稳定性、挤出制品的质量，挤出生产效率以及模具本身的使用寿命。因此，挤塑模具的设计就显得非常重要。在机头设计时，应注意以下几个要点： 1.机头内腔要成流线型 为使物料能沿机头流道均匀地挤出，避免物料因停滞而发生过热分解，决不能在机头中出现急剧地缩小，更不能有死角和停滞区，应尽量使流道光滑，建议表面粗糙度Ra值在0.4μm 2.足够的压缩比 要根据塑料制品及塑料品种的不同，设计出能产生足够的压缩比机头、以消除因分流支架造成的结合缝，使制品密实。 3.正确的断面形状 由于塑料的性能、压力、密度、收缩率等因素，机头的口模成型断面形状与制品真实断面形状是有差别的，设计时要考虑这一因素，使机头口模有合理的断面形状。 4.节奏紧凑、便于拆装 在满足力学性能的条件下，要设计出节奏进走、连接处严密、传热均匀、拆装方便、且不漏料的机头。 5.选材合理 机头要选用耐腐蚀、耐摩擦、抗拉强度好、硬度较高的钢材。有的还要根据情况镀铬。

『肆』 塑料挤出成型模具问题

尼龙的收缩率不大，在挤出棒材时，对模具的收缩率也不大，因此，一般直径40mm的挤出模具就可以了，定径套长一些比较好。

『伍』 喷丝板模具国际标准孔径比是多少

决定喷丝板喷丝孔特性的一个重要参数是喷丝孔的长径比。PP熔体经由导孔进入喷丝孔，而后由喷丝孔流出成为自由状态的细流。受喷丝孔入口的导角、喷丝孔孔径、喷丝孔长度的影响，熔体在入口区由应力差而形成弹性能，对于PP则表现出非常突出的非牛顿流体行为，膨大现象比较严重，随着长径比的增大，弹性能松弛亦增大，残余弹性内能减小，从而使模口膨大效应减少，以利于消除熔体的不稳定流动。
根据熔体在微孔中流动特性的分析可知，设计适宜于PP熔体流动的喷丝孔长径比，才有利于控制熔体的弹性效应。增大长径比有助于弹性能的松弛，减少出口处的压力和膨化，出丝相对稳定。但过大的长径比又会造成出丝不畅的状况，同时也会给喷丝板的清洗、加工增加许多困难，并会造成背压过高，缩短组件的使用周期等问题。
因此设计长径比的原则是：
①熔体在孔道内的停留时间必须大于熔体的松弛时间
②必须考虑喷丝板的加工可行性和清洗条件。同样直径、微孔越长，加工和清洗越困难
只有满足了上述两点，才可适当增大长径比，熔喷喷丝板微孔长径比≥10最佳。PP柔软的分子链结构使其在毛细孔流动时产生的法向应力差使取向的分子在出口处产生一种胀大的倾向，它随着长径比的增加而降低，所以要则长径比越大。挤出胀大现象是指从口模中被挤出的高聚物熔体断面积远比口模断面积大的现象。从流道进入微孔所降的压力需要在微孔中得到释放，来减少胀大，有研究表明长径比大于40出口压力降可忽略为0，长径比为10时基本达到生产成形要求。
西诺模具是专业的熔喷喷丝板制造商，如果您有相关问题，欢迎与我们联系！

『陆』 挤出模具的压缩比是怎么计算的 ，各膨胀率是多少

料不同比例都不样的,比方说塑钢门窗类的型材倍就够了,国标的PVC管就必须在7倍一上,透明的PVC就...

『柒』 塑料模塑料材料PP的收缩率是多少

PP材料的收缩率在1.0%~2.5%之间。
收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料成形收缩率(%) ：
ABS
0.3~0.8
PBT
1.3~2.4
AS
0.2~0.7
PC
0.4~0.7
CA
0.3~0.8
PCTFE
0.2~2.5
CAB
0.4~0.5
PE
0.5~2.5
CAP
1
PET
2.0~2.5
CP
0.4~0.5
PES
0.5~1.0
EC
0.4~0.5
PMMA
0.2~0.8
EPS
0.4
POM
0.8~3.5
FEP
3.0~4.0
PP
1.0~2.5
FRP
0.1~0.4
PPO
0.5~0.7
EVA
0.5~1.5
PPS
0.6~1.4
HDPE
1.2~2.2
PS
0.2~1.0
HIPS
0.2~1.0
PVA
0.5~1.5
LCP
0.1~1.0
PVAC
0.5~1.5
LDPE
1.5~3.0
PVB
0.5~1.5
PA
0.6~2.5
硬质PVC
0.1~0.5
PA-6
0.5~2.2
软质PVC
1.0~5.0
PA-66
0.5~2.5
PVCA
1.0~5.0
PA-610
1.2
PVDC
0.5~2.5
PA-612
1.1
PVFM
0.5~1.5
PA-11
1.2
SAN
0.2~0.6
PA-12
0.3~1.5
SB
0.2~1.0
PAR
0.8~1.0

热固性塑料成形收缩率(%) ：
EP
0.1~0.5
SP
0.0~0.5
MF
0.5~1.5
UF
0.6~1.4
PDAP
0.1~0.5
UP
0.1~1.2
PF
0.4~0.9
DAP
0.1~0.5
PU
0.6~0.8
BMC
0.0~0.2

热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。

『捌』 注塑机注塑件和水口料的比例一般是多少 比方说10克的注塑件大概要多少的水口料（假设一模出四穴）

pp一般50% PC透明一般10% 黑的可以15%--20% ABS一般30% 其他一般不会超过25%的

『玖』 挤出管材成型模具的压缩比是指什么怎样选择模具的压缩比

挤出管材用成型模具的压缩比，是指成型模具腔内的进料病最大截面（是指分流锥出料端熔流道截面）与口模的成型管坯处截面的比值，压缩比一般取（4—10）：1，如果熔料黏度比较高，取压缩比值（2.5—6）：1