陶瓷片压铸成型模具如何做

⑴ 陶体的五种成型方法

手工捏塑法：

这个简单，农村的小伙伴们，小时候应该都玩过泥巴，将泥巴捏成不同的造型，自得其乐，这就是手工捏塑，只不过我们没有将泥巴烧成陶瓷而已。手工捏塑是指人们随心所欲的对泥巴进行创作，做出一些简单的小型器物。属于最原始的成型方法。

泥条盘筑法：

将陶泥搓成条状，从底部开始，一层层堆叠成器物的形状，再用泥浆粘合成一个整体的器物，磨平盘筑时的痕迹，新石器时代的很多陶器就是用这种方法制作的。

泥片围接法

将泥块拍打成为需要大小和厚度的泥片，然后再根据器型拼接在一起，最后得到所需要的形状。宜兴紫砂壶的传统工艺，即是这种成型方法。

轮制成型法（拉坯）

将泥料放在特制的轮盘上，利用轮盘转动所产生的离心力，使坯体成型的技法。这种方法主要用来做各种圆形器，有快轮和慢轮的区分。

印模法

将泥料压入特制的模具中成型，这种方法主要用来制作小动物，一些大型器物的零部件或者纹饰，或者陶瓷人俑等。

灌浆法

这是目前大多数日用瓷的成型方法，把泥制成泥浆，然后灌入事先设计好的石膏模型之中，石膏能够将泥浆中的悬浮物吸附于内壁，因此而最终成型。该成型方法成本低，适合批量生产，做出的陶瓷质量高，可以说，现在小老百姓能够用到精美的陶瓷碗盘，主要得益于这种成型技法。

⑵ 压铸的工艺过程

压铸模锻工艺简介 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。 压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
一、 压铸简介 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。 1、 压铸机 （1） 压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。 热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 压铸机的主要参数 a合型力（锁模力） （千牛）————————KN b压射力 （千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积 注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。 2、 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 （1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 （2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
注 注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 ②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。 二、 压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。 实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。 模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 ① 模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ② 碎裂失效 在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。③熔融失效 前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。 压铸生产中常遇模具存在的问题注意点： 1、 浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。 （2）对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。 2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。 3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。 5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 压铸模具组装的技术要求： 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。 6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。 7、浇道粗糙度光滑，无缝。 8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。 9、冷却水道畅通，进出口标志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。

⑶ 热压铸的工艺流程

1.陶瓷粉体中加入表面改性剂如油酸、硬脂酸等，球磨混合，使之具有亲油性，和蜡液良好融合。
2.将改性后的粉料加入熔化的石蜡中搅拌混合至均匀。
3.将混好的料浆加入热压铸成型机中，以适当压力和温度注入模具成型。
4.脱模并对坯体进行适当修整。
5.将坯体埋入吸附剂中，以适当速度升温至900℃-1100℃，使坯体完全排除石蜡并具有一定强度。
6.再将坯体放入烧结炉中烧成最终制品。

⑷ 陶瓷注塑成型模具都有哪些技术要求

按照我们的经验，1.3的缩水基本是OK的。收缩很大程度是在烧结过程中决定的，另外做刀应该需要抛光的，不同的抛光方式应该也需要不同的余量啦。考虑到后续修模的方便，不包含变形的情况下，建议单边留铁0.1就可以了。当然，产品的厚度不要忽略啦，厚的地方可能收缩更多。以上供参考

⑸ 如何制作陶瓷石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。R角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

⑹ 氧化锆陶瓷使用热压铸成型用什么设备制造

氧化锆陶瓷热压铸成型是生产特种陶瓷的较为广泛的一种生产工艺，氧化锆陶瓷热压铸成型基本原理是利用石蜡受热熔化和遇冷凝固的特点，将无可塑性的瘠性陶瓷粉料与热石蜡液均匀混合形成可流动的浆料，在一定压力下注入金属模具中成型，冷却待蜡浆凝固后脱模取出成型好的坯体。坯体经适当修整，埋入吸附剂中加热进行脱蜡处理，然后再脱蜡坯体烧结成最终制品。

⑺ 谁可以告诉我氧化锆陶瓷的生产工艺

氧化锆陶瓷生产工艺成型

氧化锆陶瓷的成型有干压成型、等静压成型、注浆成型、热压铸成型、流延成型、注射成型、塑性挤压成型、胶态凝固成型等。其中使用最广泛的是注塑与干压成型。

（1）注浆成型
注浆成型的成型过程包括物理脱水过程和化学凝聚过程，物理脱水通过多孔的石膏模的毛细作用排除浆料中的水分，化学凝聚过程是因为在石膏模表面CaSO4 的溶解生成的Ca2+提高了浆料中的离子强度，造成浆料的絮凝。在物理脱水和化学凝聚的作用下，陶瓷粉体颗粒在石膏模壁上沉积成型。注浆成型适合制备形状复杂的大型陶瓷部件，但坯体质量，包括外形、密度、强度等都较差，工人劳动强度大且不适合自动化作业。

（2）热压铸成型
热压铸成型是在较高温度下（60~100℃）使陶瓷粉体与粘结剂（石蜡）混合，获得热压铸用的料浆，浆料在压缩空气的作用下注入金属模具，保压冷却，脱模得到蜡坯，蜡坯在惰性粉料保护下脱蜡后得到素坯，素坯再经高温烧结成瓷。热压铸成型的生坯尺寸精确，内部结构均匀，模具磨损较小，生产效率高，适合各种原料。蜡浆和模具的温度需严格控制，否则会引起欠注或变形，因此不适合用来制造大型部件，同时两步烧成工艺较为复杂，能耗较高。

（3）流延成型
流延成型是把陶瓷粉料与大量的有机粘结剂、增塑剂、分散剂等充分混合，得到可以流动的粘稠浆料，把浆料加入流延机的料斗，用刮刀控制厚度，经加料嘴向传送带流出，烘干后得到膜坯。此工艺适合制备薄膜材料，为了获得较好的柔韧性而加入大量的有机物，要求严格控制工艺参数，否则易造成起皮、条纹、薄膜强度低或不易剥离等缺陷。所用的有机物有毒性，会产生环境污染，应尽可能采用无毒或少毒体系，减少环境污染。

脱脂排胶

除了以干压为基础的成型技术外，其它工艺成型的产品都要进行脱脂排胶处理后方可入炉烧结，因为除干压成型外的其它工艺会在成型时在锆粉里加入一定比例的塑化剂，这些塑化剂在产品成型后就必须去除，不然会对烧结出的产品造成严重的品质影响。塑化剂主要为石蜡及其它高分子材料所构成，要求这些材料在一定温度下表现出具有很好的塑性与流动性，常温下则要有一定的韧性及强度。

氧化锆陶瓷可采用的烧结方法通常有：
⑴无压烧结，
⑵热压烧结和反应热压烧结
⑶热等静压烧结（HIP）
⑷微波烧结
⑸超高压烧结
⑹放电等离子体烧结（SPS）
⑺原位加压成型烧结等。
常以无压烧结为主。

⑻ 想了解下压铸模具制作的过程，大概是哪些步骤流程啊

接到客户产品图纸后，召开生产会议，研究工艺方案，做出产品压铸工艺分析，与客户沟通可以修改提高质量的地方。方案确定后，由技术部门开始设计压铸模具。三维软件分模，转到CAD进行标注，出图。图纸送到工艺部制作工艺，或者直接交给生产管理，他会排工序，然后进行加工。常用的加工手段有：铣、磨、线切割、电火花等等。零件制作完毕汇总到钳工组，由钳工组装模具，并在压铸机上试模，技术人员需在场。如果压铸出来的铸件符合客户标准即可投入生产使用。

⑼ 压铸模锻的压铸工艺

1、pc型开放式压铸机的测控系统
2、八音琴音鼓筒压铸模具及其制造方法
3、半自动陶瓷热压铸成型机
4、变质压铸锌合金
5、薄片型铝制品的压铸模具
6、不锈钢铝合金复合压铸取暖器
7、超厚成品压铸机
8、触融压铸坯料制造设备
9、纯铜导电鄂板挤压铸造工艺
10、纯铜风、渣口套挤压铸造工艺
11、带保险压铸锁舌
12、带外保护套的低压铸造用升液管
13、带有过模压铸造件的电磁断路装置及其制造方法
14、带有滑动支承的压铸室部件、压铸铸型件用的造型机
15、带有排气通道的压铸模及其模芯间隙参数确定方法
16、低热裂倾向性高强度压铸镁合金
17、低速压铸机
18、低压压铸设备及其操作方法
19、低压铸造机保温炉盖板
20、低压铸造机液面悬浮加压控制方法
21、低压铸造设备
22、低压铸造设备中的油缸冷却结构
23、低压铸造升液管
24、低压铸造液面加压装置2
25、低压铸造液面加压装置
26、低压铸造用工频感应保温炉
27、电磁驱动式压铸减压阀及其驱动方法和压铸装置
28、电动压铸机
29、对压铸模进行排气的方法及实施该方法的装置
30、电机转子压铸成型模具中的缓冲机构
31、多功能楼宇防盗对讲主机压铸外壳
32、方便拆装清理的镁合金低压铸造机
33、放大器外壳低压铸造模具
34、非压铸成型之铁质钓捕鱼用配重
35、分体式大型铝合金铸件低压铸造设备
36、粉末压铸机
37、改进的树脂压铸法
38、改进的塑料挤压铸模
39、改良的压铸模浇口结构
40、高性能压铸铝合金
41、共晶硅铜锌碲系压铸铝合金
42、共晶铝硅铜碲系压铸铝合金
43、挂芯压铸法
44、后压铸薄膜的轴瓦
45、活塞液压铸造机
46、挤压铸渗烧结工艺生产复合材料及设备
47、挤压铸造金属基复合材料局部增强内燃机活塞毛坯的工艺
48、兼具防盗及美观的压铸成型窗体
49、金属管压铸铝片散热器
50、金属模装置、压铸方法及压铸制品
51、金属型低压铸造生产铝铜合金铸件工艺
52、金属压铸式空心球形门把手
53、金属液态压铸锻造双控一次成型的方法
54、金属制品的压铸成形方法
55、具有补偿元件的压铸机
56、具有改良压铸衔持装置的压铸及修边机
57、具有回流闭锁装置的塑料压铸机的塑化喷射部件
58、具有通气阀的压铸模块
59、抗腐蚀可着色压铸铝合金
60、可控升降旋转式真空加压铸造炉
61、快速组装的铝压铸型栏杆
62、拉链拉攀和用于压铸拉链拉攀的铸模
63、拉链头整模一次成型压铸及装配装置
64、冷室压铸铝合金无拔模斜度的压铸方法
65、冷卧式压铸设备的压射装置2
66、冷卧式压铸设备的压射装置
67、立式压铸机
68、笼形转子的低压铸造用铝合金
69、铝硅铜合金的重熔和压铸工艺
70、铝硅铜稀土压铸铝合金
71、铝合金车轮的挤压铸造方法及设备
72、铝合金车轮的挤压铸造设备
73、铝合金活动地板低压铸造工艺及其产品
74、铝合金挤压铸造的方法
75、铝合金压铸件
76、铝合金压铸件气体含量真空法测定装置和方法
77、铝合金压铸型腔、冲头润滑剂
78、铝合金压铸用水基涂料
79、铝合金一次压铸镶嵌轴皮车轮
80、铝轮毂压铸工艺四点增改方法
81、铝铜硅锰压铸铝合金
82、铝－铜压铸导电连接件
83、铝压铸机
84、铝压铸水箱
85、绿色环保一次性筷子压铸机
86、镁合金变速器箱体压铸模具
87、镁合金薄壁铸造的压铸方法
88、镁合金的压铸方法及其金属制品
89、镁合金的压铸方法及压铸制品
90、镁合金低压铸造机
91、镁合金压铸机
92、镁合金压铸机熔炉结构
93、耐腐蚀、无毒性、可着色压铸铝合金
94、耐磨耗压铸铝合金
95、耐热阻燃压铸镁合金及其熔炼铸造工艺
96、耐蚀、光亮、可发色压铸铝合金
97、耐脱锌的压铸黄铜合金
98、气缸体压铸模
99、气压铸用组合夹具
100、轻合金轮圈铸件高压铸造方法及设备