Ⅰ 硅胶缩水率大要怎么办
硅胶由液体转换为固体，刚脱模的3小时内一般是没有缩水的。如何让模具不缩水？将产品脱了模后，倒个石膏产品放在模具里面存放，等要生产的时候再把石膏产品取出来，再生产产品就不会有缩水。硅胶模具在刚脱模的几个小时内如果不正确摆放模具很容易变形。如何控制硅胶膨胀？（做好硅胶模具后要做外模并在硅胶模具里面倒个石膏产品。）
Ⅱ 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象怎样解决
缩水现象是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。
缩水现象通常和以下因素相关：
①注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；
②结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；
③模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）。
解决办法：
①注塑工艺引起的相对容易解决，只要根据排查到的原因做相应的调整就可以；
②由结构不良引起时，就需要修改模具了，一般来讲，筋底部厚度不应超过胶位厚度的80%；
③模具问题的话相应做调整和修改。
关于注塑件的不良分析，真正原因并非能轻易查出，需要工艺、模具、结构等结合考虑。
Ⅲ 有什么办法可将已成型的硅胶产品收缩，使之改小尺寸
硅胶制品缩水膏，用在高温硅橡胶中可以缩小硅胶制品的尺寸，而不影响硅橡胶其它各方面的性质（如：黄变性，力学性能等）。同时添加该缩水膏时极易分散，不会产生白点，广泛应用于硅橡胶日用制品、硅橡胶配件、硅橡胶按键，密封圈以及其它杂件制品中，并且添加比例较小。这种缩水膏通常是一种乳白色胶状物质，常温下不会凝固，在炼胶时通常加入0.3-1.0%的剂量即可，缩水率可达到0.6-0.8%，跟硫化剂的包装方式一样，都是每桶20kg左右。
值得提醒注意的是这种缩水膏的存放很讲究，不比硫化剂随处可放。因为缩水膏的主要成分是一种低沸点的有机硅氧烷。贮存场所严禁明火，远离热源，防止静电，应有良好的通风，室温宜在25℃以下贮存，大量存放该产品时，严禁产品接触还原剂，铁锈，重金属离子及酸碱性物质和易燃性材料。
Ⅳ 注塑产品缩水怎么调
注塑机调缩水：第一保压压力慢慢的加大，一边加一边试。第二保压时间慢慢的加长，一边做一边度。第三材料是否进行烘烤。第四模具是否有排气功能，冷却时间加长一点。注意过程中适当降低料温。
收缩（Sink marks，即缩水）是注塑成型缺陷之一。表观：塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
缩水的物理原因：当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。
与加工参数有关的原因与改良措施：
1、保压太低 增加保压。
2、保压时间太短 延长保压时间。
3、模壁温度太高 降低模壁温度。
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度。
与设计有关的原因与改良措施：
1、料头横截面太小 增加料头横截面。
2、料头太长 缩短料头。
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径。
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处。
5、材料堆积过量 避免材料堆积。
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例。
Ⅳ 模具硅胶为什么会缩水 模具硅胶缩水怎么办
硅胶缩水率是不影响使用的，怕缩水可以把模具尺寸稍微做大一点，不使用的时候可以放产品填充好，鸿风硅胶 生产模具专用硅胶，收缩性好，产品不变形.
Ⅵ 模具缩水如何处理
模具缩水处理方法：
先测量出塑胶产品与铁件的相对位置(只要测出铁件放进去多少及相对某个面的高度)。
把产品放下缩水。
把没放缩水的铁件装进来.(将第一步测量的尺寸乘缩水后的尺寸作为定位尺寸来组立)。
Ⅶ 液态硅胶水口位置缩水怎么处理
硅胶由液体转换为固体，刚脱模的3小时内一般是没有缩水的。如何让模具不缩水？将产品脱了模后，倒个石膏产品放在模具里面存放，等要生产的时候再把石膏产品取出来，再生产产品就不会有缩水。硅胶模具在刚脱模的几个小时内如果不正确摆放模具很容易变形。如何控制硅胶膨胀？（做好硅胶模具后要做外模并在硅胶模具里面倒个石膏产品。）
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Ⅷ 注塑产品缩水怎么处理
你好
1、 模具温度太低不利于解决缩水难题
硬胶件缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)都是因为熔胶冷却收缩时，集中收缩留下的空间得不到来自入水口方向的熔胶充分补充而造成的缺陷。所以，不利于补缩的因素都会影响到我们去解决缩水的问题。
多数人都知道，模具温度太高容易产生缩水问题，通常都喜欢降低模具温度来解决问题。但是有时如果模具温度太低，也不利于解决缩水的问题,这是很多人不太注意到的。
模具温度太低，熔胶冷却太快，离入水口处较远的稍厚胶位，由于中间部份冷却太快而被封死了补缩的通道，远处便得不到熔胶的充分补充，致使缩水问题更难解决，厚大注塑件的缩水问题尤为突出。
再者, 模具温度太低，也不利于增加注塑件的整体收缩,使集中收缩量增加,缩水问题更加严重明显。
因此，在解决比较难的缩水问题时，要记得检查一下模具温度会有好处。有经验的技术人员通常会用手去触摸一下模具型腔表面，看是否太冰凉或是太炀手了。每种原料都有它合适的模具温度。例如PC料的缩孔问题，如果邿嵊妥⑺埽s孔会得到较好的改善，但模温若太高了，注塑件又会出现缩水的问题。
2、熔胶温度过低也不利于解决缩水难题
同样是大多数人都知道，熔胶温度太高，注塑件容易产生缩水问题，适当降低温度10~20℃，缩水问题就会得到改善。
但如果注塑件在某处比较厚大的部位出现缩水时，再把熔胶温度调得过低，比如接近注塑熔胶温度的下限时，反而不利于解决缩水问题 ,甚至还会更加严重 ,注塑件越厚情况就越明显。
原因和模温太低相似，熔胶冷凝太快，从缩水位置到水口之间无法形成较大的有利于补缩的温度差，缩水位置的补缩通道会过早被封死，问题的解决就变得更加困难了。由此也可看出，熔胶冷凝速度越快越不利于解决缩水问题, PC料就是一个冷凝相当快的原料，因此它的缩孔问题可以说是个注塑的大难题。
此外，熔胶温度太低也一样不利于增加整体收缩的量,导致集中收缩的量增加,从而加剧了缩水的问题。
因此，在调机解决较难的缩水问题时，也应检查一下熔胶温度是否调得过低了极为重要，除了看温度表，用空射的方法检查一下熔胶的温度和流动性比较直观。
二、射胶速度过快不有利于解决缩水严重的问题
解决缩水问题，首先会想到的是升高射胶压力和延长射胶时间。但如果射胶速度已调得很快，就不利于解决缩水问题了。因此有时缩水难以消除时，应配合降低射胶速度来解决。
降低射胶速度，可使走在前面的熔胶与入水口之间形成较大的温度差，因而有利于熔胶由远至近顺序凝固和补缩，同时也有利于距水口较远的缩水位置获得较高压力补充，对问题的解决会有很大的帮助。
由于降低射胶速度，走在前面的熔胶温度较低，速度又已放慢，注塑件便不易产生批锋，射胶压力和时间就可以再升高和放长一些，这样还更有利于解决缩水严重的问题。
此外，如果再采用速度更慢、压力更高、时间更长的最后一级末端充型和逐级减慢并加压的保压方式，效果将会更加明显。因此当无法一开始便采用较慢的速度射胶时，从射胶后期开始采用此法也是个很好的补救办法。
不过要值得提醒的是,充型实在太慢了反而又会不利于解决缩水的问题。因为等到充满型腔的时候,熔胶都已经完全冷冻,就像熔胶温度太低一样，根本就没有能力再对远处的缩水进行补缩了。
希望对你有帮助，望采纳
Ⅸ 塑料模具缩水怎么处理
.缩水
由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1.
模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;
2.
如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3.
一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。
缩水
表八
成
型
机
射出时间短(gate未固化时,保压就会结束)
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料
模具
模具温度高
模具冷却不均匀(模具部分高)
gate小
模具结构设计
顶针不适当
原料
原料收缩率大
9.不易脱模(顶凸)
模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模具不良,会粘于静模。
1.
模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱模不顺利;
2.
射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模;
3.
调节模具温度,对防止脱模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,以便于脱模,但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所以,必须保持最佳模温。一般,动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右,视实际状况而定。
4.
灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径,均会造成脱模不顺。
脱模不顺
表九
成型机
原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具
模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料
原料流动性不足
原料收缩率小
冷胶缩水可以看膜具里面的的温度是否太底
膜具开启时间周期是不是太快
冷水机的温度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具里面是否有异物堵塞
射出机是否是把料全部融化完全射出量是否到位
开膜是不是太快
膜具里面的温度.其他的你问我在说
Ⅹ 注塑缩水是有哪些问题引起的该怎么调。
下面是对注塑缩水不良的分析，希望能对你有所帮助。
缩水不良解析
一． 产生原因：缩水不良在成型件的表面发生凹坑状，一般出现在体积收缩量较大的肉厚部位。成型件在冷却的过程中，发生体积收缩，由此发生向中心部收缩的拉拽力。（如下图所示）
此
时受到表面冷料层的刚性和树脂收缩力之间平衡性的影响，冷料层较弱时，向成型件中心部发生拉拽力，出现在产品表面上表现为凹陷状。冷料层较强时，成型件的
中心部位会产生真空气泡。在肉厚较厚区域，冷料表层的刚性和树脂收缩力的平衡性与成型件表面的冷却速度息息相关，冷却速度较快时形成真空气泡。相反，较慢
时形成缩水。另外，冷却速度变慢，体积收缩差会变小，缩水状况也会变小。
二． 解决对策：
1. 提高射出压力
2. 调整模具温度
A. 模温较高时，表面易发生锁水。
B. 模温较低时，塑件内部易发生真空泡。
*肉厚的成型件，可以通过提高模温，待浇口彻底封胶冷固的办法加以应对。
3.加大保压时间
4.降低树脂温度，降低射速。
5.加大射出余量
6.确认是否出现树脂逆流情况。
7.对模具构造进行检查，使产品各部位冷却速度趋于一致。
8.检讨射出压缩
9.对产品进行设计变更。
解说：
方案一：通过调整冷却水路设计进行解决。如图所示。
A部与模具较近，B部较远，并且流通相同温度和相同水量。A部较粗，B部较细，流动相同温度水。
方案二：对成型件形状进行设计变更。如图所示。
三． 缩水不良实例一：
1. 基本信息：PC组合透明块，缩水不良
2. 现象描述：保压时间不够出现缩水，只是靠增加射压容易导致毛边
3. 改善：加大保压时间（以6MPa的保压压力，保压至7秒以上，缩水问题好转）。
保压时间3秒时有缩水。7秒时无缩水。
解说：
如何确定正确的保压时间：
1. 将保压时间特意设置稍长。
2. 将保压徐徐上升，寻找不出现缩水的压力。
3. 保压压力确定后，将保压时间逐渐减短，寻找浇口封胶时间。此时可以不断确认成型件外观和成型件的重量等。
4. 将保压时间定格为：浇口封胶时间上下浮动范围的1~2sec左右。
如何查找浇口封胶时间？
为了寻找浇口封胶时间，可以采取逐渐改变保压时间观察成型件重量变化。大体如下图所示。外观状况来讲：7sec时较好，从分析图上来看封胶时间为8sec。
要求尺寸精度的情况下，将保压时间设定在产品重量变化较为波动的时候，当受到外界很少的不稳定因素影响，尺寸波动就有可能会变的很大。这种成型件的情况下，按照下图的规律，可以将浇口封胶时间设定为8秒+浮动变化1sec安全值=9sec。如图所示
缩水不良实例二
1. 基本信息：ABS Case缩水不良
2. 现
象描述：（1）即便送选择最大的射出压力进行成型，在成型件背后有Rib的地方还是会出现缩水。（2）如图2所示，浇口截面积变小，造成压力损失
大，Rib部的背部的保压难以起到作用，由此出现缩水。*潜进胶浇口穴径小，浇口延伸部位较细。由此造成压力损失大，封胶时间短，保压控制失效。如图所
示。
3. 改善历程：将浇口Dummy部的直径由3mm增加到4mm。由此浇口截面面积增大，压力损失减小，缩水问题得到了解决。如图所示。
缩水不良实例三
1. 基本信息：PE，Holder（汽车部品）缩水不良和蛇纹不良。
2. 现象描述：采取加大射出压力的方案，缩水仍不能解决。为了让树脂压力充分起到作用，将浇口厚度增大出现好转。但是需要进行浇口的后加工，所以人力浪费成为了新的问题。
3. 改善历程：将浇口的形状和位置进行了设变，由此缩水得到了彻底的解决。蛇纹不良也减轻，成型件外观更漂亮。另外，由于使用潜进胶方式，所以浇口后加工问题也同时得到了解决。如图所示：
4. 备注：在该案例中，采用边进胶进行成型时，缩水难以解决。为了能够让出现缩水的区域的树脂压力充分起到作用，浇口设变为潜进胶方式。通过该设变，缩水问题得到解决的同时，产品外观状况也有很大的改善。浇口后加工处理问题也得到了解决。
缩水不良实例四
1. 基本信息：PA6，电器产品Case 缩水和毛边不良
2. 现象描述：Rib部位的产品表面有缩水。作为解决缩水的对策，调高了射出压力。但是仍不能彻底解决，而且出现了毛边。*PA树脂在熔融状态下其粘度较低，提高压力只会增加出现毛边的风险，不能真正彻底解决缩水问题。
3. 改善历程：由于增大射出压力后会出现毛边，所以降低了缩水部位的肉厚。由此，外观变好，采取较短的保压时间即可。由此C/T也得到了提升。
4. 补充说明：为了最大限度的防止缩水不良的产生，在产品设计阶段，成型技术人员和模具技术人员进行密切的商谈和检讨非常重要。
缩水不良实例五
1. 基本信息：POM链条，缩水不良，毛边不良和蛇纹不良。
2. 现象描述：在成型件的背部有较大的Rib，并由PL毛边。以较低的射出压力进行成型，产品外观出现缩水。另外，还有蛇纹不良的发生。
3. 改
善历程：采取两段保压进行对策。第一段保压设定低些，目的是固化流动表层。二段保压高些，以解决缩水不良。此时第一段保压的时间成了关键。如果过短，树脂
流动表层被破坏，PL溢出毛边。如果一段保压过长，引起浇口封胶，第二段保压不能起到保压作用，缩水不良难以解决。所以此时的一段保压和二段保压的切换时
机成为了关键所在。
如图所示
缩水不良实例六
1. 基本信息：PMMA水瓶缩水不良
2. 现象描述：点进胶的浇口截面积较小，到水瓶的把手部位（肉厚较大部位）的距离远。即便加大射出压力缩水仍然不能解决，毛边逐渐发生。试图将模温调低，缩水状况虽然减轻，但产品内部出现真空泡。
3. 从
常规手段上看，通过增加射出压力来解决，但产品把手部位射出要依存性难以达到，反而出现了毛边。模具温度上下调整后仍无变化。由此，为了能够让产品慢慢进
行冷却，将冷却时间放短。最终，缩水和气泡得到解决。但是在把手部位出现了变形。变形量在产品设计上能够被客户接受，所以该问题就这样得到了解决。
解说：为什么缩短了冷却时间，能够解决缩水和气泡问题？
充
填至母模型腔的树脂固化、收缩的过程中，当射出压力不能充分达到的情况下，产品肉厚较大的部位就会出现缩水。射出压力难以达到的部位，树脂和模具表面没有
充分接触，树脂温度很难降低。相反，和模具接触的部位，收送进行快，其收缩量从温度较高的树脂部位补充。其最终结果是缩水不想更加严重。冷却时间变短后，
成型件整体逐渐冷却、收缩。极端收缩的部位消除，所以起泡也不容易发生。*成型不良出现时，一味地固守常规做法有时很难解决实际问题。
所示不良实例七
1. 基本信息：PMMA汽车尾灯缩水不良
2. 现
象描述：该成型件较长，超出台盘长度。用直压式锁模进行成型作业时，成型件的末端容易出现毛边。用曲轴式锁模装置时，容易在成型件中部出现毛边。由此得
出：锁模机构的不同，毛边所出现的部位也不一样。在这个案例中，通过使用某公司的曲轴式650吨锁模装置，缩水和毛边问题得到解决。外部加工制作时，虽然
使用相同的650吨直压式锁模装置，但毛边仍然在产品末端出现，难以得到良品。当出降低射出要控制毛边时，在Rib部出现缩水不良。如图所示
3. 改善历程：在模具的上下部位塞入垫片，最终不良得到了解决。
*
垫片的作用是让模具中央部位形成浮动状态，受到射出压力影响，利用模具翘曲力，形成自然的射出压缩效应。由此，成型件的中央部位的Rib缩水得到解决，远
端的毛边通过垫片得到了控制和解决。也就是说令其产生曲轴式锁模机构的效应。该案例最终通过对模具的改造得到解决。如图所示。
4. 备
注说明：直压式锁模机构OK，曲轴式锁模机构不良。相反，曲轴式锁模机构OK，直压式锁模机构不良的情况也有。原因是由于：直压式锁模装置在台盘的中央部
位产生锁模力，曲轴式锁模机构时在拉杆附近形成锁模力。有时必须从机械的构造特征加以考虑。多角度分析和检讨至关重要。
缩水不良实例八
1. 基本信息：PMMA Case缩水不良
2. 现
象描述：使用锁模力为70吨（螺杆直径为32mm、最大射出量115g：GP-PS）的成型机，能否成型出重量为179.6g，肉厚17mm的成型件，进
行了试做。出现的主要问题点，如下所示：（1）射出量不够，为了解决此问题，试图用Flow Molding+射出成型的方法加以解决。（2）成型件的肉
厚为17mm，能否避免在产品的拐角部位出现缩水，进行了测试。
*如果只考虑拐角部位，肉厚有较大变化。由此，稍微往里一点就出现缩水。对如何消除该部位的缩水进行了验证。如图所示。
3. 改善历程：使用一般成型的方法，肉厚17mm的拐角部位缩水不能解决。所以采用Heat&Cool(模具温度120~85度)的方法得到了解决。C/T为6分钟。此时的热冷控制程序很重要。
4.备注说明：树脂被充填至模具型腔后，
成型件表面温度和内部温度基本相同。但是随着冷却时间的推移，就会出现如图所示的状况，成型件表面温度和内部温度差值逐渐增大。另外，成型件各部位冷却速
度不同会造成缩水和气泡的发生。因此需要考虑如何将冷却速度的差消除到最小。由此，在材料玻璃转化点温度上设置少许的时间差，将成型件表面温度和内部树脂
温度差值最大限度的缩小。成型件表面温度达到玻璃转化点温度以后，则开始降低温度。如图所示。
其它的缩水不良应用对策
1. 成型件保持肉厚均一很重要。（如下图）
2. Rib部位的缩水不良通过如图2的设计加以解决（如下图）
3. 使用部分压缩解决缩水不良的实例。射出压缩法对缩水不良有一定效果。当成型件较为复杂时，可采用部分压缩法。
（射出完了后或者从充填中途使用旋切浇口，通过对肉厚部分部位进行压缩，来防止缩水的发生）。距离浇口较远的肉厚部位采用该方法更加明显。
*部分压缩手段的原理如下图所示，使用顶针回路，利用选切浇口机构的方法。如果是在浇口部位使用可以通过浇口旋切机构来实现。下图2是浇口旋切机构的应用实例。如图所示
浇口压缩机构（二次顶出）应用实例