陶瓷手套模具如何生产

㈠ 关于手套问题

[SY27683-0017-0001] 丁腈与天然橡胶复合光里家用手套
[摘要] 本实用新型提供了一种丁腈与天然橡胶复合光里家用手套，它包括套体，其特征是：在丁腈胶乳与天然胶乳的混合胶乳的套体的内表面上设置有一层丁腈胶乳与天然胶乳的混合胶乳的内覆层，在该内覆层上设置有一层弹性聚氨酯覆层。这种家用手套既具有丁腈胶乳的耐油特性，又具有天然胶乳手感柔软的特点，内覆层上的弹性聚氨酯乳液覆层，使手套又具备了穿戴滑爽的特性。
资[SY27683-0007-0002] 含有维他命E成分的乳胶手套或丁腈手套的制造方法
[摘要] 本发明涉及乳胶手套或丁腈手套的制造，特别是一种具有护肤功能的含有维他命E成分的乳胶手套或丁腈手套的制造方法。该方法是按重量比将1％～65％的维他命E液和余量的98％乙醇溶液配制成维他命E营养液，在乳胶手套或丁腈手套的原料预硫化工序中，在配料中加入一定量的上述营养液，然后将配料倒入待硫化的天然乳胶或丁腈胶乳中硫化，经过成型工序后，用维他命E营养液对产品进行喷洒或浸渍，然后再进行常规的翻转、氯化、泡洗、漂洗工序，到初摇工序前，再次用营养液对手套进行均匀的喷洒或浸渍，最后经过后摇工序得到成品。通过本发明方法生产的乳胶手套或丁腈手套，在具有隔离防护功能的同时，还可对手部皮肤起到营养保健作用。
料[SY27683-0002-0003] 羧基丁腈胶乳耐油手套及其制作方法 本发明的羧基丁腈胶乳耐油手套及其制作方法属于工业乳胶制品领域。该耐油手套的原料组成是以羧基丁腈胶乳为主要原料，和其他助剂配合而成。本发明在对原材料配方进行调整和改进的基础上，又在浸渍、干燥、水煮流化和后补硫化等生产工艺方面进行了改进，制作出质地柔软、穿戴舒适、耐油、耐磨等性能良好的耐油手套。该手套广泛应用于现代石油化工、油田炼油、矿山机械、油脂加工和水产加工等工业部门的劳动保护中，具有很大的社会效益和经济效益。
来[SY27683-0006-0004] 具有护肤功能的乳胶手套或丁腈手套的制造方法
[摘要] 本发明涉及乳胶手套或丁腈手套的制造，特别是一种具有护肤功能的乳胶手套或丁腈手套的制造方法。它是在乳胶手套或丁腈手套的原料预硫化工序中，在所使用的常规配料中加入一定量的营养液，然后将含有营养液的配料倒入待硫化的天然乳胶或丁腈胶乳中，边升温边搅拌使其充分硫化，再经过常规的成型工序后，用上述的营养液对产品进行喷洒或浸渍，使其内外表面的均匀沾有一层营养液，然后再进行常规的翻转、氯化、泡洗、漂洗工序，到初摇工序前，再次用上述的营养液对手套进行均匀的喷洒或浸渍，最后经过后摇工序得到成品。用本发明方法制造的乳胶手套或丁腈手套，在具有隔离防护功能的同时，还可对使用者手部皮肤起到营养保健作用。
源[SY27683-0009-0005] 适用于丁腈橡胶手套生产的陶瓷手模及其制法
[摘要] 本发明涉及一种适用于丁腈橡胶手套生产的陶瓷手模及其制法，其特征是原料配方重量含量为：石英6-8％，长石12-22％，熟大同土32-45％，坊子土4-16％，苏州土2-3％，熟铝矾土10-30％，熟滑石2-9％；采用的熟铝矾土中Al2O3的重量含量为85％-88％，采用的振动筛筛网为300目-600目，烧成温度为1320℃-1370℃，制成的陶瓷手模的化学组分中SiO2 的含量小于60％，Al2O3的含量为30％-58％，陶瓷手模表面均匀分布有凹点，陶瓷手模的总收缩率为6-13％；陶瓷手模适用于丁腈橡胶手套的生产。
：[SY27683-0008-0006] 改质的丁腈橡胶手套
[摘要] 一种改质的丁腈橡胶手套，它是将增厚剂添加入于丁腈橡胶的乳胶混合物中制得的手套，其厚度介于0.120-0.150mm之间；其抗拉强度介于18-30MPa之间；于6分钟后的松弛应力是低于其原应力的50％。增厚剂是选自羧甲基纤维素，其加入重量为丁腈橡胶的2％。具有改进手套的耐磨特性及穿戴舒适性的功效。
0 [SY27683-0012-0007] 柔软薄型丁腈手套的制造方法
[摘要] 本发明为一种柔软薄型丁腈手套的制造方法，其技术方案是首先配制丁腈胶乳，以干份计算，其配方为：丁腈胶：100份，硫磺：1.5～ 3份，氧化锌：0.1～1.1份，促进剂：0.5～2份，将浸渍了凝固剂的手套模具烘干后，再浸渍该丁腈胶乳，接着经过沥滤、卷边后，进入125～ 150℃的烘箱，干燥15～50分钟，再经过氯化、脱模等工序，即得到本发明成品。本发明的各项性能指标得到极大提高：应力松驰性能达50～ 60％，其300％模量小于3MPa；拉伸强度大于16MPa，断裂伸长率大于550％，制作出来的手套薄而柔软，手感非常接近天然乳胶手套。
7 [SY27683-0016-0008] 浸胶防震劳保手套
[摘要] 一种浸胶防震劳保手套，属于手套的技术领域，本实用新型为五指手套，是在手套针织布(2)的外面浸涂一层防水丁腈胶(1)，在手掌部分的针织布(2)内侧设置有啫哩胶(3)和啫士布(4)。手套手掌由外到内以次是丁腈胶(1)、针织布(2)、啫士布(4)、啫哩胶(3)和啫士布(4)。手套外层的丁腈胶起到防酸防碱的作用，手套内层的啫士布内缝合的啫哩胶垫起到防震的作用，适合工人在比较恶劣的环境作业，能够对工人的安全生产起到保护作用。
5 [SY27683-0003-0009] 一种厚型浸渍制品衬里手套用羧基丁腈胶乳的制备方法
[摘要] 本发明是厚型浸渍制品衬里手套用羧基丁腈胶乳的制备，按重量配比加入脱盐水80－150份，乳化剂2.5－4.0份，分子量调节剂0.7－1.5份，pH缓冲剂0.1－0.6份，再加入聚合单体丁二烯50－70份，丙烯腈25－35份，不饱和羧酸A1－5份，不饱和羧酸酯A1－3份，最后加入引发剂0.1－1.0份，一阶段为25－35℃，反应8小时，加入第一次乳化剂、还原剂5－10％补加液，升温35－45℃，反应4小时，加入第二次3－7％补加液，升温到55－65℃，反应4小时，转化率达到97％以上，停止反应，本发明能提高胶乳的稳定性，解决胶膜发黄、成膜速度慢的问题，胶膜易于从手模上脱掉，成品率≥95％。
5 [SY27683-0005-0010] 可双重穿戴的手套
[摘要] 本发明涉及一种包含比聚氯丁二烯更容易氯化的聚合物的聚氯丁二烯制品。本发明还涉及一种使用聚氯丁二烯的水分散液或溶液来制造所述制品的方法，其特征在于在所述分散液或溶液中包含一种或多种比聚氯丁二烯更容易氯化的聚合物。优选所述制品是包含羧化丁腈橡胶、羧化苯乙烯丁二烯或聚异戊二烯的聚氯丁二烯手套。
| [SY27683-0010-0011] 一种功能性丁腈橡胶手套的制造方法
2 [SY27683-0013-0012] 丁腈与天然橡胶复合绒里家用手套
8 [SY27683-0015-0013] 一种多功能层叠手套
5 [SY27683-0014-0014] 丁腈与天然橡胶复合光里家用手套
2 [SY27683-0004-0015] 丁腈橡胶医用手套的制造方法
6 [SY27683-0001-0016] 羧基丁腈胶乳耐油手套及其制作方法1 [SY27683-0011-0017] 一次性丁腈橡胶—聚氨酯复合手套的制造方法及其用途
5 [SY27683-0018-0018] 丁腈与天然橡胶复合绒里家用手套

㈡ 什么是手套模具

手套模具是用在PVC手套厂制作手套所使用到的模具，多见的为陶瓷型，但是陶瓷加热慢，易损坏，不耐用，所以现在的手套模具都是采用金属手套模具，常见的有百茂的。金属手模，导热快，耐用久，高效节能。

㈢ 传统的陶瓷生产过程是什么

注浆成形的生产过程由以上9道工序组成,其中：
吃浆就是模具吸附泥浆中的水分,形成坯体的工序.
放浆又称空浆,是当坯体形成一定厚度时,排出多余泥浆的过程.放出的泥浆返回浆池(或罐).回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆,利用管道的坡度,使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆,即利用下注式压力注浆管道,用真空泵形成的负压,把泥浆抽回到泥浆罐.在以上各种方式中,除第一种外,均属于管道回浆.
巩固：放浆后坯体很软,不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分,增加其强度.这段时间称为巩固.巩固是注浆成形的主要工序之一,其持续时间约为吃浆时间的一半.
在巩固过程中由于模型继续吸水,坯体含水率不断下降,坯体由于水分排山而逐渐收缩.当坯体含水率下降到19—20％左右时(即脱模点),巩固过程结束,此时坯体很容易从模型内取山.
脱模：从模型中取出粗坯的过程.脱模点的掌握是一个关键.脱模过早,坯休强度不够,脱模困难,且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟,坯体会发生开裂.
修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程.传统的注浆方式,脱模后的坯体内外表面都很粗糙.一般需经多次修坯,而且粘接的工作量也很大.现代采用高强石膏模或树脂模,压力注浆等手段,修粘的工作量已大为减少.修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行,容易出现废品,必须掌握好坯体含水率.
干燥： 预干燥(也称半干),即将坯体含水率从15％～17％(粘接时的含水率)降低到8％左右.
传统浇注方式,坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的.在工人下班后的16小时内,注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40％一60％),使坯体缓慢的干燥.经预干燥后,湿坯休的含水率从15％～17％下降到8％一10％.要注意防止因干燥过急或干燥不均匀,而造成废品.
现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥,玻化瓷坯体预干燥收缩率为4％,粘土坯体预干燥收缩率为2％.
二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序,将最终决定坯体的尺寸.修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少,不能有油污.坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内,准备进行施釉.
2 注浆操作过程要点
(1)注浆时,要擦掉模型上的泥缕,进浆速度不宜太快,以使模型中的空气随泥浆的注入而排出,避免空气混入泥浆中,以及避免使坯体表面产生缺陷.
(2)浇注大型产品时,在棱角等收缩大的部位,注浆前,可在模型内的相应处贴上绸布,使各部分水分移动的速度尽量均衡,以防止开裂.
(3)需上型芯成形的制品,事先在型芯上撒石粉,帮助脱模.
(4)掌握好吃浆时间的长短,以保证坯体的厚度.
(5)放浆前应敞开气眼,速度不宜太快,以免模型内产生负压,使坯体过早脱离模型造成变形或塌落.
(6)修粘时,零部件坯体应比主坯体含水率稍低2％～3％.
陶瓷注浆成形模具制造过程
1 模具的制造过程
卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作,需要高超的技艺.为了制成供注浆使用的工作模,需经过一系列严密地工作.其一般制造过程可分为以下五步：
第一步：制作原型 原型尺寸与卫生陶瓷成品一致.系根据设计图纸(或样品)做成.若已有实物样品需进行仿制,则可省去第一步.
第二步：制作原胎 原胎又称模种,其尺寸与卫生陶瓷坯体一致.系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成.在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品,经过放尺制成.
第三步：制作凹胎 凹胎又称模种,系由原胎翻制而成.
第四步：制作凸胎 凸胎又称母模,系由凹胎翻制而成.它一般包括底模与模围或型芯与模围.
第五步：制作工作模 工作模又称子模,系由凸胎翻制而成,供注浆成形使用.
2 模具的材质与分类
(1)传统浇注用的石膏模具
其制造过程：将标准的β型半水石膏粉,加水制成石膏浆,经搅拌、真空脱气等处理,注入母模内,石膏硬化后,脱模,再经适当修整,装配,在50—60℃下干燥5～7天即成.
(2)低压快排水浇注用的石膏模具
有带微孔管网和不带微孔管网两种.带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处),放入经过定型的管网,这些管网的接口,能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接,以便浇注时排水、脱模和模具脱水.
制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管,管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成).将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化,脱模取出后,用于制作母模.
所用的石膏有β—石膏或α—石膏.后者比前者抗折强度要高1倍；表面显微硬度要高60％,抗拉强度则要高山约2倍.但标准稠度吸水率则低30％左右.故α—石膏更适宜制作强度高的石膏模型.
(3)适于卫生瓷高压注浆用的微孔树脂模具
这种微孔树脂模具分为带有管网的和不带管网的两种.为能满足卫生瓷高压注浆要求,共抗压强度—般不小于20兆帕,在10兆帕压力作用下应无明显变形,透水率在0.10～0.13 m3／m2s.这种模具的主要材料是树脂,其制造关键是高强度树脂材料的配方及其制备方法.
用于高压注浆的模具制造过程比较复杂,各公司公布的资料又很少,需要时可参阅“建筑卫生陶瓷工程师手册”第8章的有关内容.
(4)化学石膏模具
与前述低压快排水模具制造过程基本相同.共不同点主要是在模具材料中加入了能提高具强度的化学试剂.
制作要点：化学石膏浆注入模具后,在凝固过程中,从微孔管网入口吹入压缩空气,使工作模内形成气孔,石膏凝固后从母模里脱出工作模.修补表面的小缺陷,在非工作面涂刷防水层(20％虫漆乙醇溶液).
适用范围：化学石膏模具使用的压力范围是0.4—0.6兆帕,可用于中压注浆.
3 注浆前的模型处理
对注浆用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度,缩短注浆周期；(2)有足够的机械强度,包括抗折、抗拉、抗压强度,以保证制品不变形：(3)表面光滑、无油污和泥缕,易于脱模,坯体质量好,可减少修坯的工作量.(4)尺寸、形状符合要求；(5)使用寿命长.
模型的处理过程：
(1)烘干
烘干的目的是排出模型中过多的水分,以利于注浆成形.注浆用的石膏模型,其水分含量最大不应超过19％,最小不低于4％.
正常浇注中的石膏模型,一般在每天成形使用后,及时清理干净口缝上的跑边泥后,就放在车间内自然烘干.保持车间内温度在28～35℃,相对湿度在50％～70％.
若需在60—60℃下对模型进行烘干,则应组装成套,上紧夹具,放置平稳.不要单件进行干燥,以免变形.
(2)清理
清理就是清除使用后模型上的泥、碱毛、灰土等杂质.
(3)擦模
擦模又叫刷水,是模型处理工作中最为重要的一环,也是保证产品质量的关键.擦模未擦好,易出现塌、变形、裂等缺陷.
擦模对成形的作用主要是通过润湿模型,并擦出一层石膏浆,在模型表面形成Ca-粘土结构层,使坯体与模型能适当紧密的结合,达到湿坯不粘模和不出坯裂的目的.
对不同的具体情况(如模型的新旧程度、干湿程度、环境的温度与湿度、模型的形状和部位等)需要有不同的擦法,操作人员只能通过实践灵活掌握：
(4)组装
组装是注浆前模型处理的最后一道工序.把需要组装在一起的模具部件,装卡牢固,塞严防浆口,准备注浆
陶瓷干燥法及干燥设备
1.1 卫生陶瓷生产对干燥器的要求
(1)要有良好的干燥质量,而且干燥制度要易与控制,操作方便灵活.
(2)产量要高,并要利于下一道工序的进行.
(3)能源消耗要少,在可能情况下应尽量利用工厂的余热.
在自然干燥的老式企业里干燥的能耗很高,有的甚至达到生产能耗的40％.由于干燥的操作温度较低,而陶瓷烧成又离不开高温窑炉,因此一般陶瓷工厂都有大量余热可供利用.
(4)生产强度高,占地少.
(5)省力,省工序,特别是易于和前后工序连成自动线,减少搬运次数.
(6)对环境污染小.现代注浆车间里有大量精密的机械设备,有时需要安排两班或三班生产.因此,不能适应高温高湿的环境.
1．2 干燥器的分类
(1)按干燥制度是否进行控制
可分为：自然干燥和人工干燥.由于人工干燥是人为控制干燥过程,所以又称强制干燥.
(2)按干燥方法不同进行分类 可分为：
1)对流干燥 其特点是利用气体作为干燥介质,以一定的速度吹拂坯体表面,使坯体得以干燥.
2)辐射干燥 其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能,照射被干燥的坯体使其得以干燥.
3)真空干燥 这是一种在真空(负压)下干燥坯体的方法.坯体不需要升温,但需利用抽气设备产生一定的负压,因此系统需要密闭,难以连续生产.
4)联合干燥 其特点是综合利用两种以上干燥方法发挥它们各自的特长,优势互补,往往可以得到更理想的干燥效果.
还有一些干燥方法,在卫生瓷生产中没有得到应用.
按干燥制度是否连续分为间歇式干燥器和连续式干燥器.
连续式干燥器又可按干燥介质与坯体的运动方向不同分为顺流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分为室式干燥器、隧道式干燥器等.
1．3 成形车间干燥系统
这种干燥系统主要适用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工厂,按间歇方式操作.按照干燥制度能否调节分成以下两种干燥系统.它们具有的共同优点是：坯体在脱模以后,无需多搬动即可进行干燥,不需另建干燥器,节省投资：能充分利用成形车间的热量和空间.
(1)传统的成形车间干燥系统
过去传统的方式是在成形车间内安装蒸汽管道和散热器.在成形工人下班后,打开蒸汽阀门,提高成形室内的温度,对坯体进行加热干燥.
由于车间内湿度不能控制,加热效率很低,现在已较少使用.
(2)带温、湿度自动控制的成形车间干燥系统
这种系统已属于人工干燥,其结构如下图所示：
图中,在各组台架之间均匀设置吹风管道(3支或更多).室外新鲜空气由抽风口被吸入管道内,与室内部分再循环的干燥废气混合,经过滤器除去空气中的杂质,再经冷却管、加热器,最后由通风机加压后送入吹风支管,对湿坯进行对位干燥.
与传统干燥方式相比,这个系统具有以下特点：
(1)利用废气再循环,可以节约加热器的热量消耗；
(2)干燥制度具有可调节性.配合自动控制系统后,可以按给定的程序,准确调节干燥介质的温度、湿度,因此干燥质量好.
(3)采用多个送风口,对位吹风干燥,室内温、湿度比较均匀,能量利用率有所提高.
热源可以用蒸汽、窑炉余热、或另设热风炉产生热风.
图中所示即为采用蒸汽的情况,此时需要装设间壁式(又称表面式)热交换器,加热空气.热交换器的形式,最好采用空气侧带肋片的热管式换热器.
若是利用窑炉余热,需根据具体情况决定：当抽取的热风是清洁的,没有混入窑内气体就可以直接掺入干燥废气,调整温、湿度后,作为干燥介质使用：当利用烟气余热时,可在烟道装设间壁式热交换器,也可将烟管通入成形室内利用其余热,但此时无法控制干燥制度；当抽取窑内冷却制品的空气时,因为容易混入烟气或杂质,最好经热交换后使用.
另设热风炉的情况,可参照蒸汽加热器的办法处理.
由于成形车间很大,室内热气体上浮,即所谓气流分层.上部热气流具有大量热能而难以利用,下部又容易漏入冷风.即使采用棉门帘等方法密封,也难达到理想效果.一些厂家在屋顶安装多个吊扇,并合理布置再循环抽风口及送风口的位置,引导室内气流合理流动,可以在一定程度上改善由于气流分层造成的恶果.坯体的干燥制度也有两种情况：一种是湿修后的坯体,其含水率较高；另一种是干修后的坯体,其含水率较低.
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯体的干燥过程
在对流干燥过程中介质与坯体之间既有热交换,又有质交换,可以将其分为下面三个既同时进行又相互联系的过程：
(1)传热过程
干燥介质的热量以对流方式传给坯体表面,又以传导方式从表面传向坯休内部.坯体表面的水分得到热量而汽化,由液态变为气态.
(2)外扩散过程
坯体表面产生的水蒸汽,通过层流底层,在浓度差的作用下,以扩散方式由坯体表面向干燥介质中移动.
(3)内扩散过程
由于湿坯体表面水分蒸发,使其内部产生湿度梯度,促使水分由浓度较高的内层向浓度较低的外层扩散,称湿传导或湿扩散.
当坯体中存在有温度梯度时,也会引起水分的扩散移动,移动的方向指向温度降低的方向,即与温度梯度的指向相反,这种单由温度梯度引起的水分移动称热湿传导或称热扩散.
在实际的干燥过程中,水分的内扩散过程一般包括湿传导和热湿传导的共同作用.
(二)坯体干燥过程的特点
干燥过程依次分为如下几个阶段； (1)加热阶段
由于干燥介质在单位时间内传给坯体表面的热量大于表面水分蒸发所消耗的热量,因此受热表面温度逐步升高,直至等于干燥介质的湿球温度,即到达图中A点,此时表面获得热与蒸发耗热达到动平衡,温度不变.此阶段坯体水分减少,干燥速率增加.
(2)等速干燥阶段
本阶段仍继续进行自由水排除.由于坯体含水分较高,表面蒸发了多少水量,内部就能补充多少水量,即坯体内部水分移动速度(内扩散速度)等于表面水分蒸发速度,亦等于外扩散速度,所以表面维持潮湿状态.另外,介质传给坯体表面的热量等于水分汽化所需之热量,所以坯体表面温度不变,等于介质的湿球温度.坯体表面的水蒸汽分压等于表面温度下的饱和水蒸汽分压,干燥速率恒定,故称等速干燥阶段.
因本阶段是排除自由水,故坯体会产生体积收缩,收缩量与水分降低量成直线关系,若操作不当,干燥过快,坯体极易变形、开裂,造成干燥废品.
等速干燥阶段结束时,物料水分降低到临界值,K点即为临界水分点.此时尽管物料内部仍是自由水,但在表面一薄层内已开始出现大气吸附水.
(3)降速干燥阶段
K点为等速干燥阶段与降速干燥阶段的转折点.自K点继续降低水分,过程即进入降速阶段.此时,坯体含水量减少,内扩散速度赶不上表面水分蒸发速度和外扩散速度,表面不再维持潮湿,干燥速率逐渐降低.由于表面水分蒸发所需热量减少,物料温度开始逐渐升高.物料表面水蒸汽分压小干表面温度下的饱和蒸汽分压.
由图3-15可见,此阶段排除的是大气吸附水.当物料水分下降至等于平衡水分时,干燥速率变为零,干燥过程终止.即使延长干燥时间,物料水分也不再变化.此时物料的表面温度等于介质的干球温度,表面水蒸汽分压等于介质的水蒸汽分压.
降速干燥阶段的干燥速率,取决于内扩散速率,故又称内扩散控制阶段,此时,物料的结构、形状、尺寸等因素影响着干燥速率.
由于本阶段排除的是大气吸附水,坯体不产生体积收缩,不会产生干燥废品.

㈣ 乳胶手套是如何生产出来

乳胶手套的生产流程：

1、洗模，用清水洗涤陶瓷模具；

2、浸钙水，将陶瓷模具浸在钙水中，使陶瓷模具表面均匀分布钙离子；

3、烘干，将浸有钙水的陶瓷模具烘干；

4、浸乳胶，将烘干后的陶瓷模具浸在乳胶内，使陶瓷模具表面覆盖一层乳胶形成乳胶手套；

5、卷边，将步骤4种的陶瓷模具通过卷边机构，对乳胶手套的开口处进行卷边处理；

6、烘干，将卷边后的乳胶手套烘干，去除乳胶手套表面的水分；

7、沥滤，将烘干后的乳胶手套在热水中浸泡后取出；

8、干燥硫化；

9、水冷，将步骤8的乳胶手套浸在冷水中冷却；

10、脱模，将乳胶手套从陶瓷模具上脱下，完成乳胶手套的生产。

(4)陶瓷手套模具如何生产扩展阅读：

乳胶手套的妙用：

1、手套拨大蒜

剥大蒜皮时也能够请手套来协助。将2～3瓣大蒜放在带了手套的手掌中，接著赓续往返搓，大蒜皮由于摩擦之故，就会剥落，异常轻松简略。更棒的是，由于有戴手套，以是不消担忧手上有大蒜味残留。

2、手套开罐头

人人都晓得，乳胶手套能够用来掩护双手，削减和清洁剂的打仗。但是你或者不知，洗碗手套的防滑后果极佳，只需双手戴著手套，并依同样平常办法开罐头，轻轻松松就可以关上。

㈤ 陶瓷的制作过程是怎样的呢

吃浆就是模具吸附泥浆中的水分，形成坯体的工序。

放浆又称空浆，是当坯体形成一定厚度时，排出多余泥浆的过程。放出的泥浆返回浆池(或罐)。回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆，利用管道的坡度，使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆，即利用下注式压力注浆管道，用真空泵形成的负压，把泥浆抽回到泥浆罐。在以上各种方式中，除第一种外，均属于管道回浆。

巩固：放浆后坯体很软，不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分，增加其强度。这段时间称为巩固。巩固是注浆成形的主要工序之一，其持续时间约为吃浆时间的一半。

在巩固过程中由于模型继续吸水，坯体含水率不断下降，坯体由于水分排山而逐渐收缩。当坯体含水率下降到19—20％左右时(即脱模点)，巩固过程结束，此时坯体很容易从模型内取山。

脱模：从模型中取出粗坯的过程。脱模点的掌握是一个关键。脱模过早，坯休强度不够，脱模困难，且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟，坯体会发生开裂。

修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程。传统的注浆方式，脱模后的坯体内外表面都很粗糙。一般需经多次修坯，而且粘接的工作量也很大。现代采用高强石膏模或树脂模，压力注浆等手段，修粘的工作量已大为减少。修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行，容易出现废品，必须掌握好坯体含水率。
干燥： 预干燥(也称半干)，即将坯体含水率从15％～17％(粘接时的含水率)降低到8％左右。

传统浇注方式，坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的。在工人下班后的16小时内，注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40％一60％)，使坯体缓慢的干燥。经预干燥后，湿坯休的含水率从15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因干燥过急或干燥不均匀，而造成废品。

现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥，玻化瓷坯体预干燥收缩率为4％，粘土坯体预干燥收缩率为2％。

二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序，将最终决定坯体的尺寸。修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内，准备进行施釉。

2 注浆操作过程要点

(1)注浆时，要擦掉模型上的泥缕，进浆速度不宜太快，以使模型中的空气随泥浆的注入而排出，避免空气混入泥浆中，以及避免使坯体表面产生缺陷。

(2)浇注大型产品时，在棱角等收缩大的部位，注浆前，可在模型内的相应处贴上绸布，使各部分水分移动的速度尽量均衡，以防止开裂。

(3)需上型芯成形的制品，事先在型芯上撒石粉，帮助脱模。

(4)掌握好吃浆时间的长短，以保证坯体的厚度。

(5)放浆前应敞开气眼，速度不宜太快，以免模型内产生负压，使坯体过早脱离模型造成变形或塌落。

(6)修粘时，零部件坯体应比主坯体含水率稍低2％～3％。

陶瓷注浆成形模具制造过程

1 模具的制造过程

卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作，需要高超的技艺。为了制成供注浆使用的工作模，需经过一系列严密地工作。其一般制造过程可分为以下五步：

第一步：制作原型 原型尺寸与卫生陶瓷成品一致。系根据设计图纸(或样品)做成。若已有实物样品需进行仿制，则可省去第一步。

第二步：制作原胎 原胎又称模种，其尺寸与卫生陶瓷坯体一致。系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成。在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品，经过放尺制成。

第三步：制作凹胎 凹胎又称模种，系由原胎翻制而成。

第四步：制作凸胎 凸胎又称母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模与模围或型芯与模围。

第五步：制作工作模 工作模又称子模，系由凸胎翻制而成，供注浆成形使用。

2 模具的材质与分类

(1)传统浇注用的石膏模具

其制造过程：将标准的β型半水石膏粉，加水制成石膏浆，经搅拌、真空脱气等处理，注入母模内，石膏硬化后，脱模，再经适当修整，装配，在50—60℃下干燥5～7天即成。

(2)低压快排水浇注用的石膏模具

有带微孔管网和不带微孔管网两种。带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处)，放入经过定型的管网，这些管网的接口，能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接，以便浇注时排水、脱模和模具脱水。

制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管，管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成)。将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化，脱模取出后，用于制作

㈥ 手套怎么生产

大概是三个程序，裁料，机工，整形

㈦ 请问陶瓷手模是做什么用的呀

生产乳胶手套的时候，首先在陶瓷手模上粘胶，之后烘干成型。再从陶瓷手模上脱模。陶瓷手模是生产乳胶手套，pvc检验手套的模具

㈧ 如何制作陶瓷石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。R角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

㈨ 陶瓷是如何制作出来的

一、制坯：制坯的方法分手制成形（手捏、土条、土片挖空、拉坯等）和模具成形（模制成形可大量翻制）。 二、阴乾：阴乾的速度依作品的大小、厚薄及气候而定，正常的天气下约一周左右，若需加速乾燥，可将生坯先用电扇吹至表面变色后，排放於电窑内，以10～20安培数持温200度C之窑温烘乾，此时窑盖需开约20公分，使土坯内蒸汽排出。 三、素烧：土坯在呈皮革硬度时，使用光滑石头、汤匙、灯泡、、、等表面光滑的器物打磨坯体，使其表面光滑。素烧后不上釉，可在窑外以纸、木屑、树枝、树叶、稻壳、甘蔗等为材料，利用烧的烟熏染作品，使坯体表面转变成黑且光亮的效果。亦可用锡箔纸将作品与木屑包裹后放入电窑内烧至500度C即可达熏烧效果。 四、釉上彩：坯体经过素烧高温釉烧后，将釉上彩的颜料涂於坯体上，在经过第三次的窑烧才完成。（※釉上彩多用低温【700～900度C】处理，且因釉彩原料含铅，所以用釉上采制造食用器皿时，需特别注意安全性。 五、釉下彩：先将一些特别的颜色料，画在坯体上，然后再上釉，釉烧后使作品呈现特别的效果。（釉像一层保护膜，覆盖於色料之上，在高温烧至1100度C至1200度C以上，所以较具安全。）