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No. 9, 2010
Modern Bus iness Tr ade Instry 2010 年第9 期
论我国模具产业的特点与发展现状
王系亮
( 长江大学机械工程学院, 湖北荆州434025)
摘 要: 我国模具工业的技术水平近年来取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。
有一些国家将制造业向我国转移, 模具工业正面临空前的发展机遇。
关键词: 模具; 产业
中图分类号: F4 文献标识码: A 文章编号: 16723198( 2010) 09011201
1 我国模具工业的产业特点
模具工业是高新技术产业化的重要领域。例如, 在电
子产品生产中, 制造集成电路的引线框架的精密级进冲模
和精密的集成电路塑封模; 计算机的机壳、接插件和许多元
器件的制造中的精密塑料模具和精密冲压模具等等, 都是
产品生产不可或缺的工具装备。精密模具已使模具行业成
为一个与高新技术产品互为依托的产业。
现代模具工业又是技术密集型和资金密集型、高投入
的装备型产业, 是加工装备产业的一个组成部分。机械、汽
车、电子通讯、家电、石化、建筑等国民经济的支柱产业都要
求模具工业的发展与之相适应, 为其提供生产保证。从支
柱产业对模具的需求当中, 也可以看到模具工业地位的重
要性。由于模具产品的高技术特性, 模具企业只有采用精
密装备才能保证其工艺要求。用模具生产制件所表现出来
的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗, 是其
他加工制造方法所不能比拟的。
模具行业还是增值率高、增值税负较重的基础产业。
据国家税务总局对1 万多家工业企业流转税平均负担率的
统计, 模具行业比其他行业高出5. 07 个百分点, 这与现代
模具产业高投入的产业特点不协调, 制约了模具工业的发
展。
2 模具工业和模具技术发展现状
鉴于模具工业的特点和重要性, 我国政府对模具工业
和模具技术发展非常重视。改革开放以来, 我国政府在模
具产业发展给予了政策方面的优惠支持, 促使我国模具工
业发生了根本性的变化。
( 1) 我国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为
主、附属于产品生产的工装行业, 发展成了有相当规模的、
具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造
产业。
( 2) 模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技
艺型手工生产方式, 进入到了普遍采用数字化、信息化设计
生产技术的现代化工业生产的时代。
( 3) 我国模具行业已从单一的公有制企业形式, 发展成
为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。
( 4) 制造业的发展拉动了模具工业的发展, 模具业的发
展给予制造业以有力的支撑。现在, 我国已成为制造业的
大国, 又是模具生产大国, 全国模具生产企业、厂、点达3 万
家, 从业人员接近100 万人。
( 5) 模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同,
成形的方法也不同。我国模具目前的结构比例: 冲压模所
占比例约37%, 塑料模约占43% , 铸造模( 包含压铸模) 约为
10%, 锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工
业发达国家的模具类别比例一致。
( 6) 重点骨干模具企业队伍已经形成。一批企业的生
产能力和技术水平有了大幅的提高。各模具行业的龙头企
业在发展中涌现( 如汽车覆盖件模具 四大家, 大型塑料
模具 海尔, 华威、群达行, 精密冲压模具 国盛、华富
等等, 起到了引领行业进步的作用。
( 7) 企业研发、创新能力有所提高, 新技术得到推广应
用。企业装备水平普遍提高, 加工中心等数控机床、CAD/
CAM 技术普遍采用, CAE 技术也逐渐被采用。如三维设计
技术的研发和应用, 信息化管理技术的研发应用, 双料( 色)
注塑技术的研发与应用。
( 8) 模具水平大幅提高。以大型、精密、复杂、长寿命模
具为代表的高水平的模具的比例达到了35% 以上, 如汽车
覆盖件模具已能生产B 级车整车模具; 精密模具加工精度
已能达到0. 5 微米; 精密级进模具可在2000- 2500 次/ 分钟
以上的高速冲床上使用; 塑料模精度达到了微米级, 适应了
IT 产业发展的需求; 单套重量达120T 、直径达4 米的轮胎
活络模具成为最大型的模具等等。
( 9) 为模具制造配套服务的体系日趋完善, 我国模具工
业体系基本完整, 模具产业布局有所改善。从较发达的珠
三角、长三角地区向内地和北方扩展, 出现了一些新的模具
生产较集中的地区, 有京津冀、长( 春) 大( 连) 、成渝( 西南) 、
武汉( 华中) 、皖中等地区但发展仍不均衡, 地区差异较大。
模具集聚发展成为新特点, 模具园区( 城、集聚地等) 不断涌
现。现全国已建成初具规模的模具园区约达15 个左右, 还
有一些地方正在筹划建设模具园区。
3 总结
显而易见, 模具工业已从过去依赖进口的附属产业走
向独立的新型产业。我国已成为模具生产和消费大国, 世
界模具生产中心也正在向我国转移。但是, 目前我国模具
行业发展中仍存在很多不完善的地方, 需要继续加以改进。
具体表现为: 技术含量低的模具已供过于求, 而技术含量较
高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要。因
此, 模具行业发展最关键的还是用信息技术带动和提升模
具工业的制造技术水平。目前, cad/ cae/ cam 技术、快速模
型制造技术在模具工业中的应用, 使模具的设计制造技术
发生了重大变革。另外, 数控精密高效加工设备在模具的
开发和制造水平的应用, 如五轴加工机床、高速铣等也大大
提高了模具行业的发展水平。
参
D. 哪里的模具公司好
台州市新视觉模具有限公司坐落于美丽富饶的海边城市——黄岩，此地环境优美，交通十分便捷，经济发达。尤其是模具产业更为成熟，素有黄岩模具之乡之美誉，在国内外享有盛名！我公司在这美好的环境里一直以新的角度，新的理念专注——塑料模具的制造。多年的发展，目前已成为本地最专业的模具厂家之一。公司自始贯彻ISO9001-2008质量管理体系，坚持不懈的培养研发设计、质量管理等人才。公司本着为客户创造价值的宗旨一直努力着，进步着！
公司目前具备了年生产500套大中小模具的生产能力，一直专注汽摩配件、家用电器、日常用品三大类塑料模具的研发和生产。拥有专业的数控电脑加工中心，数控精雕，电火花，线切割等模具精加工设备。拥有专业三维设计人员，三坐标测点人员，质量监督人员等技术团队，为公司建立了完善的生产管理体系和质量管理体系，为公司人才引进打下了坚实的基础。然后公司本着做专、做精、做强的理念，以专业的人做专业的事，以专业的管理体系为基础，不断地创新与完善。不断地将新视觉打造成更强实力的专业塑料模具设计、生产的企业！
诚信
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共赢是新视觉遵循的企业哲学，我们竭诚期待着与各界朋友一起与时俱进，为谋求共同的发展而努力奋斗。我们有句话：我们没有优势，唯有诚实做人，用心做事，以品质创品牌，以服务创名牌。新视觉人立足黄岩，放眼世界。愿与您成为长期的战略伙伴！
E. 模具制作费用
模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费
.经验计算法
模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费
各项比例通常为:
材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%;
加工费与利润:30%-50%;
设计费:模具总费用的10%-15%;
试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;
包装运输费:可按实际计算或按3%计;
增值税:17%
2.材料系数法
根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.
模具价格=(6~10)*材料费
锻模,塑料模=6*材料费
压铸模=10*材料费
模具报价估计
1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量）
3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。
4、风险费用是以上总价的10%。
5、税
6、设计费用是模具总价的10%。
模具的报价策略和结算方式
模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。
一、模具估价与报价、报价与模具价格
模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。模具的估价仅估算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。当然，也有可能回报率等于零。
二、模具价格的地区差与时间差
这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生在对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在不同的时间有不同的价格；二是不同的模具制造周期，其价格也不同。
三、模具报价单的填写
模具价格估算后，一般要以报价的形式向外报价。报价单的主要内容有：模具报价，周期，要求达到的模次(寿命)，对模具的技术要求与条件，付款方式及结算方式以及保修期等。模具的报价策略正确与否，直接影响模具的价格，影响到模具利润的高低，影响到所采用的模具生产技术管理等水平的发挥，是模具企业管理的最重要的，是否成功的体现!
四、模具的结算方式
模具的结算是模具设计制造的最终目的。模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价。才是最终实际的模具价格。
模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。待到设计制造完成交付使用，结算方式才会终结，有时，甚至还会运行一般时间。所有设计制造中的质量技术问题最终全部转化到经济结算方面来。可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。
结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同。
结算方式，各地区、各企业均有不同，但随着市场经济的逐步完善，也形成一定的规范和惯例。按惯例，结算方式一般有以下几种：
(1)“五五”式结算：即模具合同一签订开始之日，即预付模具价款50%，余50%待模具试模验收合格后，再付清。
这种结算方式，在早期的模具企业中比较流行。它的优缺点有以下：
1)50%的预付款一般不足于支付模具的基本制造成本，制造企业还要投入。也就是说，50%的预付款，还不能与整付模具成本运行同步。因此，对模具制造企业来说存在一定的投入风险。
2)试模验收合格后，即结算余款。使得模具保修费用与结算无关。
3)在结算50%余款时，由于数目款项较多，且模具已基本完工，易产生结算拖欠现象。
4)万一模具失败，一般仅退回原50%预付款。
(2)“**”式结算：即模具合同一签订生效之日起，即预付模价款的60%，余40%，待模具试模合格后，再结清。
这种结算方式与第一种结算方式基本相同。只不过是在预付款上增加10%。这相对于模具制造企业有利一点。
(3)“三四三”式结算：即模具合同一签订生效之日，即预付模价款的30%，等参与设计会审，模具材料备料到位，开始加工时，再付40%模价款。余30%，等模具合格交付使用后，一周内付清。
这种结算方式，是目前比较流行的一种。这种结算方式的主要特点如下：
1)首期预付的30%模价款作为订金。
2)再根据会审，检查进度和可靠性，进行第二次40%的付款，加强了模具制造进度的监督。
3)余款30%，在模具验收合格后，再经过数天的使用期后，结算余款。这种方式，基本靠近模具的设计制造使用的同步运行。
4)万一模具失败，模具制造方，除返还全部预付款外，还要加付赔偿金。赔偿金一般是订金的1-2倍。
(4)提取制件生产利润的模具费附加值方式：即在模具设计制造时，模具使用方，仅需投入小部分的款项以保证模具制造的基本成本费用(或根本无需支付模具费用)。待模具制造交付使用，开始制件生产，每生产一个制件提取一部分利润返还给模具制造方，作为模具费。
这种方式，把模具制造方和使用方有机地联系在一起，形成利润一体化，把投资风险与使用效益紧密地联系起来，把技术与经济、质量与生产效益完全地挂钩在一起，这样也最大限度地体现了模具的价值与风险。这种方式是目前一种横向联向的发展趋势。其主要特点是：充分发挥模具制造方和模具使用方的优势，资金投入比较积极合理。但对于模具制造方来说，其风险较大，但回报率也较为可观。
模具的结算方式，还有很多，也不尺相同。但是都有一个共同点，即努力使模具的技术与经济指标有机地结合，产生双方共同效益。使得模具由估价到报价，由报价到合同价格；由合同价格到结算价格，即形成真正实际的模具价格。实行优质优价。努力把模具价格与国际惯例接轨，不断向生产高、精、优模具方向努力，形成共同良好的、最大限度的经济效益局面。这是模具设计制造使用的最终目标!
F. 请问压铸模具设计和制作哪里比较好
压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。 实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。 模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 ① 模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ② 碎裂失效 在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。③熔融失效 前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。 压铸生产中常遇模具存在的问题注意点： 1、 浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。 （2）对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。 2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。 3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。 5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 压铸模具组装的技术要求： 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。 6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。 7、浇道粗糙度光滑，无缝。 8、合模时镶块分型面局部间隙0.05mm。 9、冷却水道畅通，进出口标志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。
G. 塑胶模具制造哪家好
中国塑料模具厂家上万家，怎么能轻而易举的说出哪家好，都是片面的。
只能说哪个地方的塑料模具制造业比较发达，设备号，人才多，产业配套齐全。
南方比较出名的台湾、深圳、东莞、常州、黄岩、
北方只有黄骅比较集中，但是目前只适合做中低档模具，北京和天津比较分散，产业链不健全。
我们做注塑产品，平时好点的模具再黄岩开，一般的模具在黄骅开。
希望帮到你，望采纳。
H. 深圳市哪家双色模具制造厂比较好，我要同时有注塑加工等一条龙的。
深圳可能会比较少吧，据我所知东莞那边应该比较多。
I. 注塑模具制造厂求推荐 品质好的厂家
这个深圳满大街都是，深圳模厂一般在龙岗，宝安周边，比较靠谱的有鸿凯运塑胶模具，设备各方面比较齐全，规模适中，你也可以实地考察！当然建议你多选几家，多重选择，有个对比，如果你要参观的工厂的话，你还是去几家工厂