模具加工如何装夹

『壹』 机械加工常见的装夹方式

1．直接找正装夹
此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
2．划线找正装夹
此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。
这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。
3．用夹具装夹
夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。

『贰』 加工电极时是怎样装夹的

呵呵，你不是全知道嘛，再深的，可能会更让你迷糊。一板可以锁多个，锁在上面锣是目前最节约的方法了。更好的方法还待你发明了

『叁』 如何加工模具使用精密模具五轴加工中心等五轴机床加工模具有哪些优点

使用五轴机床可以加工复杂曲面，而且效率高，一次装夹，精度高，同时，可以使用高速硬铣（通常把硬度超过56HRC、Rm>2,000N/mm2的钢铁材料进行的加工称之为硬加工）为模具加工提供了很大的应用潜力，高速硬铣可以补充模具传统的加工工艺流程，在许多情况甚至可以完全替代电火花加工。这就可以在一次装夹下对模具构件进行全部加工，不仅大幅度地减少加工时间、改善型面的表面质量和加工精度，而且可以简化加工工艺流程。由于节省了制造电极、电火花加工和抛光（或大大减少抛光工作量）三道工序，缩短了模具的制造周期，降低了生产成本。例如制造一个材质为热作模具钢的注塑模，硬度56HRC。采用高速硬铣，工件可在一次装夹下进行粗、半精和精铣加工成成品。而采用电火花加工，工件需经过粗铣、调质（同时制造电极）、电火花加工和抛光。模具的制造时间要比高速硬铣高三倍。

『肆』 什么是工件装夹

我是模具工,我知道怎么装夹工件,装夹的工具很多种有平口虎钳,铁压板,分度头,但是看工件的大小受力情况来选取合适的装夹方法,别人的答案都不怎么契合实际,假如给你一片铝板,要你铣到3mm
+-0.1mm,边长为10厘米，那你还能用以上的装夹办法吗？当然不可以，最有效的是在工件的一个平面上滴几滴502胶水，或者ab胶，滴适量就可以了，以免粘的太牢固。ab胶水解除用高温。502则震动。工件上压上重物，防止胶水凝固时把工件抬高。这样就推开了普通的规则，从新认识新的装夹思路。这种胶水装夹是最最常见的装夹方法，由于它只让工件底部受力，所以工件不容易变形。，还有刀具不必要绕过夹具来进行加工诸多好处在加工过程中自然会发现。

『伍』 模具的装夹位置是怎样确定的谁能帮帮我呀

问题不是很清楚喔！你的意思是模具怎样装起来加工吧？首先你要确定你的定位基准在哪里。定位基准一般是直的平面。如果是模胚导柱孔也可以做基准。

『陆』 塑胶模具制作有哪些工序

塑胶模具制作的工序如下：

1、注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型。

2、上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具。

3、模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

据了解，作为一种生产塑料制品的工具，塑胶模具由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。在工业生产中，塑胶模具可以通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品。

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塑胶模具制作的影响因素

1、分型面

模具闭合时凹模与凸模相互配合而成。

2、结构件

分别为复杂模具的滑块、斜顶、直顶块等。

3、模具精度

包括避卡、精定位、导柱、定位销等。

4、浇注系统

处于注塑机喷嘴至型腔之间，由主流道、分流道、浇口和冷料穴构成。

5、其他

塑料收缩率以及影响制品尺寸精度的各项因素，如模具制造和装配误差、模具磨损等。此外，设计压塑模和注塑模时，还应考虑成型机的工艺和结构参数的匹配。

『柒』 ug加工双面不规则如何装夹

建议你对其做一个模具来为后面的夹位进行加工做准备。

『捌』 数控加工怎么选择装夹和夹具

进行数控加工时，对夹具有两方面要求：第一，夹具与机床的坐标方向要固定；第二，对机床坐标系与零件的尺寸关系进行协调处理。数控加工中心在对夹具进行选择时，要根据工作台的基准孔与槽来确定位置以及安装要求，这样便可以将机床坐标系与零件之间的尺寸关系确保，这与传统机床加工的重要区别之一。
装夹时，主要有两个步骤，即夹紧和定位，在对传统机床进行装夹时，受到机床能力的限制，使得装夹时次数增多。对数控机床进行装夹时，可以进行一次加工多个面，从而使得装夹误差减少。在装夹过程中使用专用夹具，以便于定位与夹紧，但是这样的成本费用非常高，若需要加工的件数量大，则分摊在夹具上的费用是不可以忽视的，因此，在对专用夹具进行设计与使用时，要对此加以重视。数控加工可以通过仪表进行调试，以达到定位标准的需求，此过程不需要专用的夹具，只要普通的压紧元件就可以完成夹紧，从而使得成本极大地降低。

『玖』 模具加工中降低装夹误差的技术措施

装夹误差：

定义：工件在装夹过程中产生的误差，为装夹误差。装夹误差包括定位误差和夹紧误差。

定位误差是指一批工件采用调整法加工时因定位不正确而引起的尺寸或位置的最大变动量。定位误差由基准不重合误差和定位副制造不准确误差造成。

1、基准不重合误差

在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。一般情况下，工序基准应与设计基准重合。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工（或测量）时的定位基准（或测量基准），如果所选用的定位基准（或测量基准）与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。基准不重合误差等于定位基准相对于设计基准在工序尺寸方向上的最大变动量。

基准不重合误差分析示例

图示零件，设e面已加工好，今在铣床上用调整法加工f面和g面。在加工f面时若选e面为定位基准，则f面的设计基准和定位基准都是e面，基准重合，没有基准不重合误差，尺寸A的制造公差为TA。加工g面时，定位基准有两种不同的选择方案，一种方案（方案Ⅰ）加工时选用f面作为定位基准，定位基准与设计基准重合，没有基准不重合误差，尺寸B的制造公差为TB；但这种定位方式的夹具结构复杂，夹紧力的作用方向与铣削力方向相反，不够合理，操作也不方便。另一种方案（方案Ⅱ）是选用e面作为定位基准来加工g面，此时，工序尺寸C是直接得到的，尺寸B是间接得到的，由于定位基准e与设计基准f不重合而给g面加工带来的基准不重合误差等于设计基准f面相对于定位基准e面在尺寸B方向上

的最大变动量TA。

定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。

2、定位副制造不准确误差

工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸（或位置）都允许在分别规定的公差范围内变动。同时，工件上的定位基准面也会有制造误差。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。

如图所示工件的孔装夹在水平放置的心轴上铣削平面，要求保证尺寸h，由于定位基准与设计基准重合，故无基准不重合误差；但由于工件的定位基面（内孔D）和夹具定位元件（心轴d1）皆有制造误差，如果心轴制造得刚好为d1min，而工件得内孔刚好为Dmax（如图示），当工件在水平放置得心轴上定位时，工件内孔与心轴在P点接触，工件实际内孔中心的最大下移量△ab＝（Dmax－d1min）/2，△ab就是定位副制造不准确而引起的误差。

基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。

『拾』 线切割机床工件夹具都有哪些安装方式

线切割机床工件夹具的安装：
线切割机床在装夹工件时，一定要保证工件的切割部位位于机床工作台X轴、Y轴进给的切割范围之内，同时应考虑切割时电极丝运动空间。夹具应尽可能选择通用（或标准）件，所选夹具应便于装夹，便于协调工件和机床的尺寸关系。在加工大型模具时，要特别注意工件的定位方式，尤其在加工快结束时，工件的变形、重力的作用会使电极丝被夹紧，影响加工。
1、悬臂式装夹
采用悬臂方式装夹工件，装夹方便、通用性强。但由于工件一端悬伸，易出现切割表面与工件上、下平面间的垂直度误差。仅用于加工要求不高或悬臂较短的情况。
2、两端支撑方式装夹
采用两端支撑方式装夹工件，装夹方便、稳定，定位精度高，但不适于装夹较大的零件。
3、桥式支撑方式装夹
这种方式是在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件，装夹方便，对大、中、小型工件都能采用。
4、板式支撑方式装夹
根据常用的工件形状和尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件。这种方式装夹精度高，但通用性差。
线切割机床工件的调整：
采用以上方式装夹工件，还必须配合找正法进行调整，方能使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向x、y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。常用的找正方法有：
1、用百分表找正
用磁力表架将百分表固定在丝架或其它位置上，百分表的测量头与工件基面接触，往复移动工作台，按百分表指示值调整工件的位置，直至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。找正应在相互垂直的三个方向上进行。
2、划线法找正
工件的切割图形与定位基准之间的相互位置精度要求不高时，可采用划线法找正。利用固定在丝架上的划针对准工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、基准间的偏离情况，将工件调整到正确位置。