① 模具胶口老是堵塞怎么办
亲,模具胶口堵塞,这个要有图才好给出解决方法,何况还不知道你说是浇口套那里断,还是点胶口那里断。
② 注塑机进料口为什么会堵塞
注塑机进料口原因:
1,料嘴弯曲或损坏,跟换料嘴或料嘴抛光。
2,射嘴温度低,升高射嘴温度。最好设置成开环。
3,背压过低,适当调高背压。
料嘴顶住进料口,做注射动作挤出来,注意安全,不行的话,就用以下方法:
1、用细长铜棒顶住堵料敲出。
2、用细钢丝加热后插入堵料中,冷后,再夹钢丝,把堵料带出来。
3、不好弄的话就把模具拆下来。试以上两方法,不行的话,把浇道部件拆下来加热清洁。
③ 模具热流道堵塞什么原因
普通式浇口浇口的堵塞:
浇口处温度太低。降低浇口处的冷却速度,对结晶型塑料热嘴型号是否选择合适,模具的隔热腔是否够大。模具设计与制造
2.热嘴的前端温度太低。减少热嘴封胶口与模具的接触面积。在热嘴的前端需有绝热间隙。
3.浇口的热量不够。加大隔热腔的直径,缩短嘴尖的长度,核对嘴尖在浇口的同心度。
4.热嘴温度太低。增大加热圈的功率。核对热流道温控器的温度。
5.异物堵塞。分离热流道系统,清除异物。
针阀式浇口的堵塞:
筏针太短或变形。核对或更换
2.浇口损坏,核对阀针长度是否太长。
3.汽缸/油缸,漏气/漏油。核对汽缸接口处及查看汽缸内的密封圈。
4.阀针与浇口处接触不合适,降低浇口处的模温,加长阀针。
5.汽缸/油缸压力不适合,增加/减少压力(太大的力会损坏阀针或浇口处)。
6.保压时间太长。缩短保压时间。
④ 注塑模具常见问题分析
变色焦化出现黑点的原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解,或在料筒内停留时间过长而分解、焦化,再随同熔料注入型腔形成。分析如下:
1.机台方面:
(1)由于加热控制系统失控,导致料筒过热造成分解变黑。
(2)由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积,经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
(3)某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化,在几乎维持原来颗粒形状情形下,难以熔融,被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2.模具方面:
(1)模具排气不顺,易烧焦,或浇注系统的尺寸过小,剪切过于厉害造成焦化。
(2)模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3.塑料方面:
塑料挥发物过多,湿度过大,杂质过多,再生料过多,受污染。
4.加工方面:
(1)压力过大,速度过高,背压过大,转速过快都会使料温分解。
(2)应定期清洁料筒,清除比塑料耐性还差的添加剂。
出现分层剥离的原因分析
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法:
1.料温太低、模具温度太低,造成内应力与熔接缝的出现。
2.注射速度太低,应适当减慢速度。
3.背压太低。
4.原料内混入异料杂质,应筛除异料或换用新料。
肿胀和鼓泡的原因分析
有些塑料制件在成型脱模后,很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施:
1.有效的冷却。降低模温,延长开模时间,降低料的干燥与加工温度。
2.降低充模速度,减少成形周期,减少流动阻力。
3.提高保压压力和时间。
4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
透明缺陷的原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件,有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力,使聚合物分子在流动方向取向,使得取向部分与未取向部分折射率不同,光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
解决方法:
(1)消除气体及其它杂质的干扰,对塑料充分干燥。
(2)降低料温,分段调节料筒温度,适当提高模温。
(3)增加注射压力,降低注射速度。
(4)增加或减少预塑背压压力,减少螺杆转速。
(5)改善流道及型腔排气状况。
(6)清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。 (7)缩短成型周期,脱模后可用退火方法消除银纹:对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟,或50℃时保持1小时,对聚碳酸酯,加热到160℃以上保持数分钟。
⑤ 模具冲胶该怎么解决
在压铸行业中的统称是冲蚀。为了避免这种不良问题有如下方案:1.该部位温度最高,压铸时需多喷脱模剂。2.模具温度太高或冷模时打高速了,会导致这种现象。3.产品容易冲蚀的情况下速度不能太快,压射力不能太大。4.产品流道必须设计合理,不能直冲。
⑥ 注塑机出料口总是塞住怎样调
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。⑴注塑问题:<1>料筒温度低,提高料筒温度;<2>喷嘴温度低,提高它;<3>如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度;<4>提高注射速度;<5>提高注射压力;<6>增加注射时间;<7>增加全压时间;<8>模温太低,提高它;<9>制件内应力大,减少内应力;<10>制件有拼缝线,设法减少或消除;<11>螺杆转速太高因而降解物料。⑵模具问题:①制品设计太薄;②浇口太小;③分流道太小;④制品增加加强筋、圆内角。⑶物料问题:①物料污染;②物料未干燥好;③物料中有挥发物;④物料中回料太多或回料次数太多;⑤物料强度低。⑷设备问题:①塑化容量太小;②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一:成型用胶料胶料的流动性过强,向上收缩率有差异原因二:注塑机及注塑条件1.射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三:产品及模具设计1.产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当飞边1:锁模力不足时,模板有可能被模穴内的高压撑开,熔胶溢出,产生毛边2:塑料计量过多,过量的熔胶被挤入模穴,模板有可能被模穴内的高压撑开,熔胶溢出,产生毛边。3:料管温度太高,熔胶太稀,容易渗入模穴各处的间隙,产生毛边4:4.射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。2.确认计量位置是否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检查射出压力是否适当。5.调整射速。6.变更保压压力或转换位置。 以上问题都解决了,还有飞边(1)钳工研配没到位(2)钳工研合没法到位,因为此分型面处加工时缺肉太多(程序原因,刀具原因,操做者原因及磕碰等等),须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品正、反面都在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接触的会胶线比另一方浅。1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.成型机 原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成 阻力大(压力损失)模具 模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡 原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另:塑性成型中缺陷是不可避免的,而且是相互联系的得,我们所能做的只是:将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围,或是降到我们能力所能达到的范围,能否得到完美的产品就看天意了!哈哈。鄙人一点粗见。我个人认为除了芯子造成的会胶线外,产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因,所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。 处理交融线主要还在模具上,改进主浇口和流道的大小,试用浇口的进料方式和位置,考虑模具的排气位置,应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理,产品设计人员应该考虑产品的表明处理,比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。翘曲射出时,模具内树脂受到高压而产生内部应力,脱模后,成品两旁出现变形弯曲,薄壳成型的产品容易产生变形。1 成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所以会造成翘曲或变形。2 成型品各部冷却速度不均匀时,冷却慢收缩量加大,薄壁部分的原料冷却迅速,粘度提高,引起翘曲。3 模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。4 模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,已过到理想温度。成型机 原料温度低,流动性差,保压高,保压时间长,射出压力高,射出速- 度慢, 冷却时间短模具 模具温度低,模具上有温差,模具冷却不均匀不充分,脱模不良原料 原料的流动性不够 还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度除了壁厚均匀度之外.冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。⑴温度问题:①料筒温度太低;②喷嘴温度太低;③模温太低;④ 拼缝处模温太低;⑤ 塑料熔体温度不均。⑵注塑问题:① 注射压力太低:② 注射速度太慢。 (3)模具问题:<1>拼缝处排气不良;<2>部件排气不良;<3>分流道太小; <4>浇口太小;<5>三流道进口直径太小;<6>喷嘴孔太小;<7>浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;<8>制品壁厚太薄,造成过早固化;<9>型芯偏移,造成单边薄;<10>模子偏移,造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄,加厚;<12>充模速率不等;<13>充模料流中断。(4)设备问题:①塑化容量太小;②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。⑹物料问题:①物料污染;②物料流动性太差,加润滑剂改善流动性粘模模具:1 顶出机构不够完善 2 抛光不够(脱模方向太粗糙)3 检查模具是否有倒勾和毛刺。4 检查脱模机构动作先后顺序。成形:1 注射压力太大致使撑模。2 保压太大致使撑模。3 料温太高致使塑料变脆。4 模温太低。5 射料不足。 粘模有时和设计也有很大关系,理论上要求,产品要落在动模上,但是有时会落在定模,上述的说法很对,但是如果设计时,动模的粘力没有定模大时,肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。 对抛光不良,我有些体会。曾设计风轮,高约160,10多个风叶,风叶宽2,每个风叶下两个2MM顶杆,拔模斜度0.125度,顶出时,顶杆全都弯了而塑件纹丝不动,可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷,有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道:抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天(窄缝极难抛还要求对接处合牙)一试模顺利顶出。后来,类似的模具又交给我设计,注意了抛光,第一次试模就OK。也可能是脱模斜度不够包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性(熔融指数低)的原因。解决主要是从以下方面着手:材料提高材料的流动性,根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道,减小进胶阻力。2.增加排气。3.冷却水道设计预防有过冷部份产品1.预防有过薄的结构工艺1.尽可能提高注塑温度及模具温度,增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力,缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力,以利二次补料4.稍增加背压(作用不太)注塑机检查是否堵塞。内应力 注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。 内应力会影响模塑制品的性能,还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低,造成塑品开裂。 内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。内应力的分散与消除:塑料材料:材料中的杂质易造成内应力,多组份塑料各组应分散均匀,排气好,造粒时颗粒就塑化均匀,制品内应力就小。制件设计:应该力求表面积与体积之比尽量小,比值小的厚制件冷却缓慢,内应力较小,比值大的易产生内应力。模具设计:浇口小保压时间短,制品内应力小,反之就较大。工艺条件:工作温度影响很大。注射模冷却系统的设计及分析在注射成型过程中,模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等,并且对生产效率起到决定性的作用,在注射过程中,冷却时间占注射成型周期的约80%,然而,由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同,模具温度的要求也不尽相同。因此,对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。1 模具湿度对塑件的影响影响注射模冷却的因素很多,如塑件的形状和分型面的设计,冷却介质的种类、温度、流速,冷却管道的几何参数及空间布置,模具材料,熔体温度,塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。(3) 对于结晶性聚合物,提高模具温度可使塑件尺寸稳定,避免后结晶现象,但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高,塑料的耐应力开裂性降低,因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物,由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关,因此提高模具温度和充模速度,减少补料时间有利的。(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。2 模具温度的确定注射成型工艺过程中,模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。对于无定型聚合物,其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化,但并不发生相的转变,模温主要影响熔体的粘度,即充模速率。因此,对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等,采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等,则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷,同时由于其软化温度较高,提高模具温度可以调整塑件的冷却速率,使之均匀一致,以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。结晶性聚合物在注入模腔后,当温度降低到熔点以下即开始结晶,结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率,有利于分子的松驰过程,因此尺寸稳定但是塑件发脆,适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低,对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象,从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域,冷却速率适中,分子的结晶和定向也都是适中的。3 注射模冷却系统的设计及分析3.1注射模冷却系统设计的原则设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。(1) 塑件厚度均匀,冷却通道至型腔表面的距离相等,亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合,塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔,间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm,为冷却通道直径的1~2倍。(2) 在模具结构允许的前提下,冷却通道的孔径尽量大,冷却回路的数量尽量多,以保证冷却均匀。(3) 为防止漏水,镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道,并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封,同时水管接头部位设置在不影响操作的方向,通常在注射机的北面。(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高,通常可使冷却水先流经浇口附近,再流向浇口远端。(5)降低入水与出水的温度差,避免模具表面冷却不均匀。(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置,以免降低塑件的强度。(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位,应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理,一般为φ6~φ12mm。3.2 注射模的冷却分析由于实际塑件的形状往往十分复杂,因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响,优化冷却系统的布局,以达到使塑件快速、均衡冷却的目的,从而缩短注射成型的冷却时间,提高生产效率。其流程图如图1所示。3.2.1 建模及准备阶段输入CAD模型网格划分选择材料设计浇注系统确定浇口位置选择注射机确定注射工艺参数设定分析参数分析计算冷却问题解决用三维CAD软件Pro/E对塑件建模,通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型,冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建塑料齿轮的成型缺陷分析与对策1 前言 塑料齿轮由于它的质轻、价廉,传动噪声小,不需后加工,生产工序少,又因其强度和刚度接近于金属材料,可以代替有色金属和合金,因此,它在工业上的应用正在逐步扩大,现已广泛应用于机械、仪表,电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性,因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。2 齿轮材料 齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性,选用聚甲醛(又称POM),该材料具有优异的综合性能,强度、刚性高,抗冲击,疲劳、蠕变性能较好,自润滑性能优良,摩擦系数小且耐摩性好,吸水小,产品尺寸稳定,适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。3 注射工艺3.1 温度 注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度,因为两者都对整个注射过程有重要影响。要同时有最高的充填速度,又能保持塑件的特性,就需要有适当的熔胶温度。模温越高,填模速度越快。模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。 模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数,对POM材料而言,成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。3.2 注射压力与模温的关系 注射压力对塑料充填起决定性作用,而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。利用注塑绘图法,找出能止产优良成品的最佳参数组合,通过射胶压力与模具温度关系图,就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合,如图1所示。由曲线图可知,ABCD范围内的各点,代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大;低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满,最佳的组合在X点,因它容许有最大的参数变化范围。4 模具结构及制造 目前,大多数注射成型齿轮的模数在lun以下,为防止齿轮变形和收缩,齿轮厚度在2~3mm左右。模 具结构如图2所示,成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示,这样一方面町以保证齿轮的精度,另一方面可以去除点浇口废料。齿轮采用顶杆顶出,型芯采用镶件结构。 在设计齿轮模具型腔时,要正确掌握齿轮各参数的收缩状况,如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距,则需重新制造型腔。型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段,该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。对单个零件的加工精度,要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。对成型齿轮的组合件,要求其同轴度达到0.003mm。5 成型齿轮的主要缺陷及对策 生产实践表明,成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面,刘于较成熟的塑料工厂,如果使用的注射机和模具在各方面比较理想,容易获得合格的制件质量。生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。调节工艺的措施、手段是各方面的,找出问题的症结所在,才能真正解决问题。成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下:(1)制件不满。 制件不满就是制品没有完全成型,导致这种缺陷的上要原因有: a.进料调节不当。一是汁算装置调节得不正确;二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”,使部分塑料从装料室中跳出,部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。 b.射人模具中的料量太少。一是塑料温度低,塑料流动性差;二是塑模的温度低,沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性,以致不能完全填满模腔的各个角落;三是注射压力不妥;四是生产周期过短,料温来不及跟上,影响充模成型。 c.模具设计不合理。一是模具本身结构复杂,浇口数目不足或形式不当;二是模腔内排气措施不力,这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的,消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道,选择合理的浇口位置使空气容易排腺,必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件,使空气从镶件缝隙逸出。 d.模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长,增加了流体的阻力;二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致;三足流道、浇口粗糙有伤痕,光洁度不足,影响物料流动。(2)飞边。 飞边又称溢边、毛刺、披锋等,大多发生在摸具的分合位置上,导致该缺陷的主要原因有: a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。 b,模具设计和人料配置不合理。一是在不影响制件完整性前提下,流道应设置在质量对称中心上,避免出现偏向性流动;二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力,容易进入活动的或固定的缝隙,要求模具的设计制造精度较高。 c.注笛机的锁模力不足。注射成型时,由于机械上的缺陷,致使真正的锁模力不足或不恒定,也会产生飞边;另一方面由于模具本身平行度不好,也会导致锁模不紧密而产生飞边。 d.注射工艺条件差。一是塑料充模状态过分剧烈;二是加料量调得不准确。也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致%D%A
⑦ 注塑有缺胶是什么原因,如何去改善
导致注塑模具成型产品缺胶的原因主要有以下三点:
1.模具排气不良,所谓排气不良就是说注塑模具在生产过程中料管冲胶到模腔内的时,模腔内产生的气体冲到某个地方时无法排出,导致产品生产出来缺胶和烧焦现象,这个时候就需要把模具送给模房师傅对模具增加排气。
2.模具进胶口小,这个时候缺胶一般是在新产品TO的时候,由于第一次进行试模,有时进胶口位置设计小了也会导致产品缺胶等现象,这时就要加大进胶口,一般就能解决缺胶的问题。
3.压力不够,有时冲胶压力不够也会导致产品缺胶问题,需要增加注塑压力等等。
⑧ 注塑模具常见问题及其解决方法
21. 松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
22. 松退位置设定的重要性
松退位置设定过大,会造成回料吸氧,使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小,使料筒内压力大,剪切力过高使胶料分解,射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.
23. 熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/(最大行程/最大熔胶量)
24. 气辅注塑的主要优点(GAM)
能抽空厚型材料芯部,制成空心管件,可节省材料,缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布,当塑料冷却和固化时,气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力,从而提高外形稳定性,消除变形和翘曲现象。
25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?
由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.
26. 球面丝印后开裂问题.
由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.
27. 眼镜架,水口边易断问题.
射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.
由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
29. 产品变形问题.
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.
30. 透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.
充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
31. 复印机,磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.
32. 产品包胶,水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
33. 产品内应力,造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.
提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.
34. ABS料在用黑色色母时,造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.
35. 一台180吨14安士机,产品一出四CD盒共120克,外观良好,无批峰,但其中一只重2克,为什么?
模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.
36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年,模具锁紧后,经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
37. 一台7安士机使用了二年,出现射胶不稳定,一啤批峰一啤缺胶,换过油封和分胶头,系统压力也稳定,就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.
38. 一台150吨新机啤PP水口料半年,原来熔胶最快3秒,而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.
39. 一啤塑师父在调试一产品,出现缺胶,速度或压力升一点,产品没反应,再升一点就出批峰?
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
40. 一台机用了二年,啤货时炮筒中间温度偏高,关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
⑨ pc注塑有冲胶痕怎么回事
进胶口位置不好,模具温度低,注塑温度没控制好,烘料时间不够,螺杆磨损等原因都有可能造成冲胶痕,具体要看痕迹是什么样子,检查机器,模具,分析原因。
⑩ 塑胶模具尼龙胶塞不起作用了是什么原因
熔接痕产生的原因是:(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 (2)压力太低。应适当提高。 (3)速度太慢。应适当加快。 (4)模具温度太低。应适当提高。 困气产生的原因是模具排气不好,应增加排气槽,加大排气量。