摩托艇模具怎么脱模

Ⅰ 请问游艇的生产步骤是怎么样的

玻璃钢船工艺流程

一. 前言

1. 概念：玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料，英文缩写GRP，既Glass Reinforced Plastic。

2. 优点

2.1 质轻高强，对减轻结构重量有较大潜力，特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。

2.2 耐腐蚀、抗海生物附着，比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。

2.3 介电性和微波穿透性好，适用于军用舰艇。

2.4 能吸收高能量，冲击韧性好，船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。

2.5 导热系数低，隔热性好。

2.6 船体表面能达到镜面光滑，色彩多样，特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的游艇。

2.7 可设计性好，能按船舶结构各部位的不同要求，通过选材、铺层研究和结构选型实现优化设计。

2.8 整体性好，可以做到整个船体无接缝和缝隙。

2.9 船体成型简便，比钢质、木质船省工，且批量生产性特别好，降低造价的潜力很大。

2.10 维修保养方便，维修费比钢质、铝质和木质船少的多，全寿命期的经济性能好。

3. 缺点

受刚性模量低和受成型技术等的限制，尚不能建造太大的舰船，加之原料价格较贵，在整个造船材料中的用量仍较少。

4. 特性
玻璃钢固化后具有收缩的特性。

5. 要求

温度15至30℃；湿度40%至60%，不超过65%；考虑通风、集尘、避光直射等。

二. 工艺流程

1. 总纲

制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装

2. 工序

2.1 制作木型

2.1.1 上体

2.1.1.1 建造船台

根据船型及主要参数（Loa、B、D）采用槽钢建造船台，其两端各延伸两条竖直槽钢，槽钢均统一向外，船台中间视船体大小（重量）增加横梁或纵桁。将木方固定在船台上，利用水平仪用电刨（手刨），

1.1.1.1 制作基准面钢架，注意槽钢朝外

1.1 画参考线

1.制模

（1）方法：

①按肋位放样→定中心线、制作并组装样板（组装时底下留一定高度，便于排气）→中空处铺木板→打腻子（石膏或其它腻子，并用挎尺挎平滑→水磨砂纸打磨→喷漆（或胶衣，一般喷漆即可，胶衣较漆贵）→脱模剂→模具胶衣（较产品胶衣贵）→模具树脂（变形小。收缩率低）→毡/布/复合毡→固化→装支撑板→脱模→修整

②用他人造过的船/构件作模具，举例：

a.可用印花玻璃加工模具做成防滑板；

b.通过薄膜→毡/布→薄膜（不要产生气泡）→造型→揭膜的方法制作石棉瓦。

（2）注意：

①模具胶衣的颜色要和产品胶衣颜色不同，喷涂产品胶衣时便于观察均匀情况；

②模具要有一定的斜度（1.5mm/m即可），便于起模；

③对于平滑面多且小的构件，可用光滑的胶合板（需衬木板使其不变形）代替打腻子（周围棱角或交接处仍需腻子刮平滑），然后打蜡即可（一般不必喷漆，但打腻子处如精度需要仍需喷漆）；

④支撑板要交叉组装，并用毡/布/复合毡等固定。同时在与船体固定及支撑地面的部分做相应加强；

⑤制模后要打抛光膏使模具质量更好。

2.脱模剂

（1）种类：

①一次蜡即地板蜡（大量）+ 一次脱模剂适用于新模具，多打几次蜡，少打脱模剂，脱模后的船体外表面有一层保护模；脱膜后，再打一次蜡（少量）+ 一次脱膜剂；

②一次蜡（大量） + 多次脱模剂适用于老模具批量生产，每脱模一次用干净抹布擦净即可再次喷胶衣。不能沾水，否则多次脱膜剂就浪费了，须重新打腊；

③一次腊（大量）+ 多次蜡适用于老模具批量生产，每脱模一次用干净抹布擦净即可再次喷胶衣。如果沾水，用抹布擦干后再打2次多次腊即可，不需打一次腊了。其实，只打多次腊也可以脱膜，但价格较一次腊贵。

（2）比较：

①脱模最保险；②较③能脱模更多更方便，但价格较贵；②和③都不保护模具，对模有损害，需定期修整模具（修整方法见10-（1）- ②）。

（3）注意：

①多次腊与脱模剂不相溶，因此不能同时使用；

②采用回旋法打蜡,稍待5-10分钟（让模具饱和）用抹布擦至镜面效果后再打下遍；

③一般打蜡越多越好脱模，应视具体情况决定；

④一次腊用于做底，它价格便宜，越多越好脱膜。

3.胶衣

（1）调配：胶衣 + 固化剂（过氧化甲乙酮，又名“白配方”，固化剂占胶衣重量的1-4%）

（2）操作：

①结构大的模具用喷枪喷洒，小的用刷子即可。用喷枪喷洒时，胶衣与固化剂外混合，机器自动调配；

②船体外彩色部分是先用分色纸将其挡住再喷主色部分，然后揭去分色纸挡住主色部分后喷彩色。

（3）注意：胶衣不能太薄，应在0.4-0.6mm之间。

4.树脂

（1）调配：树脂（不饱和聚酯树脂）+ 促进剂（又名“红配方”，促进固化）+ 白配方（促进剂和固化剂一般各是树脂重量的1-4%）

（2）作用：胶结及饱和作用。

（3）注意：

①有些树脂已经含有促进剂（如2597PT），可不在添加促进剂；

②促进剂的作用是促进固化作用，固化剂作用是使树脂固化。只有固化剂没有促进剂，树脂固化时间缓慢。只有促进剂，没有固化剂树脂不固化。因此两者缺一不可，且要视情况按一定比例调配，固化剂量过大可能引起燃烧。有些化学品也可提高固化速度（如氨水，仰脸作业或提高效率等施工需要可少量添加），但是有可能使树脂变质，因此要注意用量和使用方法。一些树脂固化后表面发粘，主要是因为树脂质量不好；

③温度越高，固化剂的固化作用越明显。因此天热时可比平时少放固化剂。当然也可利用使其加快固化作用满施工需要；

④温度越低，树脂越粘稠，施工时用量不好控制，因此要注意室内温度；

⑤树脂质量不好（粘性小），可在放完催化剂后添加少量滑石粉（如经济允许添加白碳黑，即硅粉），增加粘性；

⑥固化剂要在施工前最后放，以免树脂提前固化；

⑦树脂价格较高应节约使用。

6.树脂腻子

（1）调配：树脂 + 红配方 + 滑石粉 + 白配方

（2）作用：

①棱角或缝隙处填上腻子可起到过渡作用，注意抹完树脂腻子后要用沾树脂的毛刷将其抹均匀；

②可以固定多层板和结构复杂处的软木；

③可作为修补船用材料。

（3）缺点：固化后发脆，不能用来粘光滑表面。

（4）白炭黑（硅粉）也可用于调配腻子（与胶衣或树脂），质量更好更光滑（可用于修补船）。

5.毡/布/复合毡

（1）区别：

①毡/布/复合毡的种类多样，铺叠程度由易到难；

②表面毡较其它毡薄，是喷完胶衣后铺的第一层毡，而后再铺其它毡、布等；

③针制复合毡相当于布与毡的结合体，一面为毡，一面为布（如1050）；

④喷纱可代替复合毡，但是机器喷洒时含树脂量大，易浪费；

⑤m代表表面毡，M代表毡，R代表布，B代表轻木。

（2）操作：

①在不易铺叠的地方用树脂腻子过渡；

②模具结构复杂部分可用布、毡结合代替复合毡以减少铺叠难度（如上体首部）；

③用剪子将这边处的毡/布/复合毡顺势剪开以便于铺叠；

④将毡/布/复合毡定位后再刷树脂；

⑤大捻子用于易处理的平滑部分，小捻子可处理棱角多的复杂部分，要防止气泡出现。如气泡处已经固化，应用刀片将其削去并填补；

⑥每层毡/布/复合毡都应该吃透树脂，应该视情况决定一次刷几层毡（布/复合毡），一般对厚度超过5mm的工件积层要分两次进行。例如300毡可同时铺2层再刷树脂，一层300毡和一层1050复合毡也可；

⑦布/复合毡的交界如有毛刺可用小片/条毡铺平顺；

⑧每道工序完成后应该毡面朝外，铺多层复合毡时最好先把毡面朝内（美观）；有时，可用角磨机对已经固化后的毡打磨，这样有利于下次积层的方便。

6.多层板/软木

（1）作用：增加船体厚度达到提高强度的要求。

（2）多层板施工程序：

①施工前，应将多层板开孔（透气）并涂上树脂凉干（饱和处理）；

②将要铺板的地方抹上树脂腻子处理均匀，铺板时使多层板粗糙面朝内；

③铺板后用锤子敲打固定，用腻子将开孔填满并将板的周围填补过渡；

④固化后用砂轮将板及周边打磨平整。

（3）软木施工程序：

①施工前，将棱角缝隙处用腻子添平；

②用刷上树脂的毡黏结轻木，凹凸处用腻子提前填平（如下体船艉处）。

（4）注意：

①承受重量载荷及开窗/孔/门、羊角等地方用多层板加强；

②尾封板在轻木前先铺。

7.固化

标志：树脂固化至可以上人的程度便可进行下道工序。

8.骨架（筋）

（1）种类：多层板或泡沫

（2）比较：泡沫比木制骨架更易定型

（2）多层板骨架：

①装骨架要先靠定位器将骨架定位；

②木制骨架交叉组合（长骨架可采用搭接形式，如果骨架成曲线状，可再板边缘两侧交错开槽，便于弯曲），用毡/布/复合毡固定。

（3）泡沫筋：

①在船体上画出中心线，再定边缘线；

②泡沫筋用加热成液态的塑料胶棒打点固定，端部削薄，折角处处理圆滑后刷树脂（饱和作用），待一定时间后包毡/布/复合毡；

③泡沫筋只起定型作用，如需要可折断；

④加筋的船外表面有时看起来有印记；

⑤泡沫可由A、B发泡剂重量1:1组合。A剂为黄色，B剂为褐色且比重大。制作时先在模具中铺层报纸，再将混合后的A、B剂迅速倒入，盖上有孔的盖子（透气以避免盖子鼓起）等待片刻便可成型。

9.脱模

（1）气孔：气孔的位置应选在船体开孔部分并做成喇叭状。

（2）方法：注气法较常用，如果不易脱模可用注水法。

（3）技巧：

Ⅱ 模具有什么脱模方式

如果指的是注塑成型，那就是顶针了，每一套模具上面都会有非常多的顶针，可以有效的顶出塑胶件。在这个过程，如果脱模比较困难，可以使用到脱模剂了。这样可以加快生产效率。

Ⅲ 模具前模斜孔怎么脱模

做前模滑块抽芯，锁紧块装在前模模板上，开模时，前模和前模板先弹开，抽出滑块，再动定模开模。

Ⅳ 模具拔模

我是做塑料模具的，拔模就是为了保证模具在生产产品的过程中产品能顺利脱模，我们设计模具的时候有时就没有设置拔模度，而是用我们手工抛光时候自然形成的斜度（很小）这样也能保证脱模的。我们做的是电子连接器开关等产品，产品尺寸不大。其实对于高精度零件，只要你模具型腔和型芯表面粗糙度小（用抛光或工艺磨床），不用拔模也能顺利脱模的。当然顶杆设计也要合理。

Ⅳ 模具有几种脱模方式

你说的是什么模具啊，塑料模具，一般都是顶出脱模呀，有用圆顶针，有用扁顶针的，也有整体顶出。还有一部分是镶件顶出。套筒顶出，其它就没有什么了

Ⅵ 模具产品内螺牙的脱模方式有几种

脱模方式1.绞牙2.内缩3.强脱
驱动方式1.油缸+齿条/齿轮 2.马达+齿条/齿轮3.来复线 ...常见的就这几种吧 一点愚见 希望能帮到你！

Ⅶ 锻造模具脱模难，怎么办

脱模不良的具体原因有下面两种。 1．过填充以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、珩磨、增加顶杆等办法也有效果。成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模（参照“开裂、裂纹、微裂和发白”中的过填充）。 2．制件粘在静模上这有两种原因，即喷嘴与型腔上有卡住的地方，或者静模的脱模阻力大于动模，因而使制件粘在静模上。由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有：喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大，装夹模具时使喷嘴与模具不同心，或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。其中任何一种情形都会卡住制件，而使制件粘在静模上。为了不发生这种悄况，应该正确地安装模具。静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时，应在动模一侧设置Z型拉料杆来拉拽制件。而在模具设计中，需充分考虑不发生这种现象。制件在动、静模两侧设有—定的温差也是有效的。

Ⅷ 什么叫做模具的二次脱模

二次脱模也叫强脱模
就是先把产品顶出一部分距离，这时仍然在定模上没有掉下来，再用二次顶顶出脱模
主要注意的就是：一次脱模要给二次脱模足够的变形空间。

Ⅸ 求这个模具开模合模脱模的工作过程

1，注塑机合模；

2，注塑，保压，冷却；
3，注塑机动作，前后模打开；
4，注塑顶出系统推动顶针板动作，顶出制品，脱模取件；
5，顶针板复位；
6，注塑机合模进入下一个循环。
PS:此图纸复位杆处表达不规范，存在误导。

Ⅹ 塑料模具脱模过程

模具脱模的方法如下：

一、加入添加剂；

往烧结粉末中混入油类碳氢化合物或水等添加剂，在烧结时添加剂分解，随后沿着模壁的间隙逸散出来，这对获得完整的烧结制件和提高模具寿命都有好处。

二、热脱模；

当制取环状制件时，由于冷却时的收缩而难于脱模。若如下图39所示，当烧结结束时，在烧结制件尚未冷却时趁热脱出成形用棒3，并将模冲2顶上来，则能取出烧结制件。由于此过程完全是在热态下进行，所以脱模比较方便，也便于对制件进行整形加工，其压机装置也有可能小型化。