五金模具不锈钢成型回弹怎么办

❶ 请问五金模具的产品的回弹怎么解决

1.放回弹。比如产品要折80度的角，模具实际做85度。
2.加整形。拉包，折弯，成型等工艺采用多工程，多步成型的方式加工。
3.放应力。如将材料加热（很少用），加工艺缺口，加压茎等等方式。

❷ 冷冲压模具回弹现象该如何解决

解决方案
（1）、从弯曲材料上克服弯曲件回弹
弯曲冲压所用的材料主要有合金钢、铸铁、碳钢、硬质合金等，在进行弯曲冲压时，如果板料的弹性变形较大，那么在弯曲后极易产生回弹现象，可以在冲压前对板料进行热处理，改变板料内部的应力组织，适当的解决在弯曲过程中的回弹。
（2）、从模具结构上克服弯曲件回弹
①对于回弹较大的材料，如中碳钢、锰钢、硬黄铜等，当弯曲半径较大时，可在凸、凹模上做出补偿回弹角或将凹模的顶出件做成弧形，以补偿圆角部分的回弹。 ②对于一般性的材料其回弹角〈5°时，且工件厚度偏差较小时，可将凸模或凹模做成负角，其弯曲间隙做成最小材料厚度，以克服弯曲后的回弹。
③校正法，当材料厚度〉0.8mm。塑性较好而且弯曲半径不大时，可以采用摆块结构，使校正力集中在弯曲变形区，减小回弹。
④纵向加压法，在弯曲过程完成后，用模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压，使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，从而大大减小了回弹，常见的有W形折弯和反向整形的V形折、U形折。
（3）、对于较薄的弯曲件可以采用聚氨酯橡胶弯曲模。聚氨酯橡胶模的冲压深度由贴模深度与校形深度两部分组成。其贴模深度是指板料与凸模贴合时凸模进入橡胶垫的深度。

改变材料性能会带来很多不必要的工序和成本的增加，建议采用对模具进行处理，减少回弹，提高质量，降低成本。相信随着生产实践的深入，对冲压回弹认识的深入，人们将会想出更好的控制回弹方法，使冲压生产质量更上一层楼，满足人们日益增长的需要，文化方面的需求。

❸ 五金模具设计里面，求算不锈钢的反弹计算公式。。。。 谢谢！

1.5mm厚度的不锈钢的双边冲裁间隙值为料厚的12%左右，应为0.18mm左右。

❹ 316不锈钢压扁回弹问题怎么解决

预留余量
测试一下你的不锈钢的含C量吧。。回弹一般是含C量比较高
然后是做热处理（退火处理一般1000-2000一吨）如果这样还不行那么就重新定含Cu的316材料再退火
按照本人的经验 退火好了之后基本上没有回弹的问题了

❺ 五金模具在折弯过程中会回弹多少

压弯模一般在制作时，为了减小压弯的回弹量，凹模一般都设计成90°，凸模设计成88°。折弯时，折弯料没有向外回弹，而是向里收缩，其原因可能是凸模的R太小造成的。你可以把凸模的R修大一些再试压弯，看看是否能够改变向里收缩的现象。凸模的R越大，压弯的回弹也就越大。一般在压弯时，要减小回弹量，就要减小压弯凸模的R。但凸模的R过小了，就会造成压弯材料不但没有回弹，反而造成了收缩。另外，减小压弯时的压力，也可以减小压弯件的收缩量。

❻ 数控折弯不锈钢回弹几度怎样一下就能折到差不多90度啊有什么高招啊谢了

由于金属材料的来差异性自，金属折弯的回弹量并没有一个标准的数据，一般都要经过试压才能得出一个具体数据。而且折弯的方向与金属材料的轧制纹路方向的不同，折弯的回弹量也是不同的；如折弯的方向与金属材料的轧制纹路呈平行状态时、折弯的方向与金属材料的轧制纹路呈垂直方向时、折弯的方向与金属材料的轧制纹路呈45°时，它们的回弹量都是不同的。一般来说，平行方向的折弯的回弹量是比较小的，而垂直方向的回弹量是比较大的，而45°方向的回弹量介于前两者之间。一般来说，折弯时，把折弯的角度折弯到88°左右，然后再根据材料的回弹量在对折弯的角度做一个调整。

❼ 不锈钢回弹

最后1~3道精加工前，不锈钢零件进行300~400℃热处理。

❽ 3Cr13 不锈钢 冲压回弹

3Cr13 不锈钢是马氏体不锈钢，强度硬度较高，因此，弹性极限也高，塑性较差，你可以对3Cr13 不锈钢进行球化退火处理后，然后再进行冲压生产。

❾ 冲压模具翻边起皱、开裂、回弹怎么解决最简单

凸凹模间隙调整，压料圈也要调整压力

❿ 冲压成型模具圆弧回弹怎么算

角度回弹：黄铜2~3度，磷铜5-7度，不锈钢7-10度，镀锌板无须做回弹，R角回弹，一般取R角的90%，如R1.0的，实际上做R0.9。经验公式不可能做到100%准，折弯后再做一些微调调整。

回弹不仅仅和圆角有关，和材料力学性能，弯曲角度，弯曲半径，厚度等都有关系的。一般来讲和材料的屈服强度，弯曲角度，弯曲变形系数r/t成正比，弯曲的回弹角度和材料的弹性模量成反比。

和冲压速度，零件形状，工艺等都有一定的关系。通过公式定量比较困难，经验和模具修配很重要。

(10)五金模具不锈钢成型回弹怎么办扩展阅读：

高强钢、超高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。

在无法满足成型条件的情况下，国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。

但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技术进行深入研究，该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。

过去在生产深冲或者重冲工件，大家都认为耐压型(EP)润滑油是保护模具的最好选择。硫和氯EP添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了。但是随着新金属--高强度钢的出现，环保要求的严格，EP油基润滑油的价值已经减少，甚至失去市场。