精密模具加工效率怎么样

1. 谁知道精密模具制造技术怎么样

模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。 一、镜面抛光的模具表面工程技术 模具抛光技术是模具表面工程中的重要组成部分，是模具制造过程中后处理的重要工艺。目前，国内模具抛光至Ra0.05μm的抛光设备、磨具磨料及工艺，可以基本满足需要，而要抛至Ra0.025μm的镜面抛光设备、磨具磨料及工艺尚处摸索阶段。随着镜面注塑模具在生产中的大规模应用，模具抛光技术就成为模具生产的关键问题。由于国内抛光工艺技术及材料等方面还存在一定问题，所以如傻瓜相机镜头注塑模、CD、VCD光盘及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依赖进口。 二、现场化的模具检测技术 精密模具的发展，对测量的要求越来越高。精密的三坐标测量机，长期以来受环境的限制，很少在生产现场使用。新一代三座标测量机基本上都具有温度补偿及采用抗振材料，改善防尘措施，提高环境适应性和使用可靠性，使其能方便地安装在车间使用，以实现测量现场化的特点。 三、先进的快速模具制造技术 1、激光快速成型技术(RPM)发展讯速，我国已达到国际水平，并逐步实现商品化。世界上已经商业化的快速成形工艺主要有SLA(立体光刻)、LOM(分层分体制造)、SLS(选择性激光烧结)、3D-P(三维印刷)。 清华大学最先引进了美国3D公司的SLA250(立体光刻或称光敏树脂激光固化)设备与技术并进行开发研究，经几年努力，多次改进，完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”(拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM)，这是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利)，具有较好的性能价格比。 2、无模多点成形技术是用高度可调的冲头群体代替传统模具进行板材曲面成形的又一先进制造技术，无模多点成形系统以CAD/CAM/CAT技术为主要手段，快速经济地实现三维曲面的自动成形。吉林工大承担了有关无模成形的国家重点科技攻关项目，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备。 我国这项技术与美国的麻省理工学院、日本东京大学、日本东京工业大学相比，在理论研究和实际应用方面均处领先地位，目前正向着推广应用方面发展。 3、树脂冲压模具首次在国产轿车的试制中得到成功应用。一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于全新小红旗轿车的改型试制，这12套模具分别是行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉延模具，其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形，凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制，模具的尺寸精度高，制造周期可缩短二分之一至三分之二，制造费用可节省1000万元左右(12套模具)。为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条新途径，属国内首创。瑞士汽巴精化有关专家认为可达90年代国际水平。 四、电火花铣削和“绿色”产品技术 从国外的电加工机床来看，不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。 最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统，能与AutoCAD等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量，以保证实现高精度加工。为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。 在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。惫适谐∫苍嚼

2. 精密模具配件加工设备及技术有哪些

摘要 精密模具的制造离不开那些先进的加工设备。而精密模具制造的主要工艺有CNC铣削、慢走丝线切割、电火花、磨、车、测量、自动化等等。

3. 如何加工模具使用精密模具五轴加工中心等五轴机床加工模具有哪些优点

使用五轴机床可以加工复杂曲面，而且效率高，一次装夹，精度高，同时，可以使用高速硬铣（通常把硬度超过56HRC、Rm>2,000N/mm2的钢铁材料进行的加工称之为硬加工）为模具加工提供了很大的应用潜力，高速硬铣可以补充模具传统的加工工艺流程，在许多情况甚至可以完全替代电火花加工。这就可以在一次装夹下对模具构件进行全部加工，不仅大幅度地减少加工时间、改善型面的表面质量和加工精度，而且可以简化加工工艺流程。由于节省了制造电极、电火花加工和抛光（或大大减少抛光工作量）三道工序，缩短了模具的制造周期，降低了生产成本。例如制造一个材质为热作模具钢的注塑模，硬度56HRC。采用高速硬铣，工件可在一次装夹下进行粗、半精和精铣加工成成品。而采用电火花加工，工件需经过粗铣、调质（同时制造电极）、电火花加工和抛光。模具的制造时间要比高速硬铣高三倍。

4. 精密模具制造技术怎么样

现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。 模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。� 一、镜面抛光的模具表面工程技术� 模具抛光技术是模具表面工程中的重要组成部分，是模具制造过程中后处理的重要工艺。目前，国内模具抛光至Ra0.05μm的抛光设备、磨具磨料及工艺，可以基本满足需要，而要抛至Ra0.025μm的镜面抛光设备、磨具磨料及工艺尚处摸索阶段。随着镜面注塑模具在生产中的大规模应用，模具抛光技术就成为模具生产的关键问题。由于国内抛光工艺技术及材料等方面还存在一定问题，所以如傻瓜相机镜头注塑模、CD、VCD光盘及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依赖进口。� 二、现场化的模具检测技术� 精密模具的发展，对测量的要求越来越高。精密的三坐标测量机，长期以来受环境的限制，很少在生产现场使用。新一代三座标测量机基本上都具有温度补偿及采用抗振材料，改善防尘措施，提高环境适应性和使用可靠性，使其能方便地安装在车间使用，以实现测量现场化的特点。� 三、先进的快速模具制造技术� 1、激光快速成型技术(RPM)发展讯速，我国已达到国际水平，并逐步实现商品化。世界上已经商业化的快速成形工艺主要有SLA(立体光刻)、LOM(分层分体制造)、SLS(选择性激光烧结)、3D-P(三维印刷)。� 清华大学最先引进了美国3D公司的SLA250(立体光刻或称光敏树脂激光固化)设备与技术并进行开发研究，经几年努力，多次改进，完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”(拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM)，这是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利)，具有较好的性能价格比。� 2、无模多点成形技术是用高度可调的冲头群体代替传统模具进行板材曲面成形的又一先进制造技术，无模多点成形系统以CAD/CAM/CAT技术为主要手段，快速经济地实现三维曲面的自动成形。吉林工大承担了有关无模成形的国家重点科技攻关项目，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备。� 我国这项技术与美国的麻省理工学院、日本东京大学、日本东京工业大学相比，在理论研究和实际应用方面均处领先地位，目前正向着推广应用方面发展。� 3、树脂冲压模具首次在国产轿车的试制中得到成功应用。一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于全新小红旗轿车的改型试制，这12套模具分别是行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉延模具，其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形，凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制，模具的尺寸精度高，制造周期可缩短二分之一至三分之二，制造费用可节省1000万元左右(12套模具)。为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条新途径，属国内首创。瑞士汽巴精化有关专家认为可达90年代国际水平。 四、电火花铣削和“绿色”产品技术� 从国外的电加工机床来看，不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。� 最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统，能与AutoCAD等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量，以保证实现高精度加工。为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。� 在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来

5. 精密模具加工如何实现高精度及模具抛光步骤有哪些

精密模具加工最好采用数控机床加工，这样对尺寸的控制是很有好处的。模具的抛光，要在机械加工时就要留出抛光的余量。抛光时，要先从粗油石、砂纸打磨，然后再用比较细的油石、砂纸打磨，最后再用抛光膏进行抛光。抛光时，同样的是先用粗一些的抛光膏进行抛光，然后再更换细的抛光膏进行抛光，最后再用W3.5以下的抛光膏进行最后的镜面抛光。在抛光时，不能性急，在每一道抛光时，要把所有的痕迹打磨、抛光干净后再更换细一些的抛光膏进行抛光。因为，粗的油石、砂纸、抛光膏的打磨、抛光效率要比细的油石、砂纸、抛光膏的打磨、抛光效率要高得多。如果前面的纹路、痕迹没有打磨干净就更换细的油石、抛光膏进行抛光，原先留下的没有打磨干净的纹路、痕迹用细的抛光膏是很难打磨干净的。最后会导致在光亮的表面能映照出没有去除的波纹、痕迹。

6. 精密模具有什么特点

产品尺寸要求严格.产品一致性好,光洁度要求高,结构复杂而又要耐用,这都是精密模具的基本要求公差达+-0.001。

模具（mú jù），工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。

参考<精密模具制造工艺》：本书主要介绍模具制造工艺规程编制、模具材料及热处理、模具零件毛坯准备、模具零件的机械加工、数控机床加工、各种特种加工与电化学加工、模具计算机辅助制造、加工中心程序编制、模具装配工艺、模具检验与模具高速切削技术等。

7. 精密模具五轴加工中心在模具加工方面有哪些优势

在传统的模具加工中，一般用立式加工中心来完成工件的铣削加工。随着模具制造技术的不断发展，立式加工中心本身的一些弱点表现得越来越明显。现代模具加工普遍使用球头铣刀来加工，球头铣刀在模具加工中带来好处非常明显，但是如果用立式加工中心的话，其底面的线速度为零，这样底面的光洁度就很差，如果使用精密模具五轴加工中心加工模具，可以克服上述不足。
由于使用五联动数控机床，使得工件的装夹变得容易。加工时无需特殊夹具，降低了夹具的成本，避免了多次装夹，提高模具加工精度。采用五轴数控加工模具可以减少夹具的使用数量。另外，由于五联动数控机床可在加工中省去许多特殊刀具，所以降低了刀具成本。五联动数控机床在加工中能增加刀具的有效切削刃长度，减小切削力，提高刀具使用寿命，降低成本。采用五轴数控机床加工模具可以很快的完成模具加工，交货快，更好的保证模具的加工质量，使模具加工变得更加容易，并且使模具修改变得容易。

8. 使用精密模具五轴加工中心等五轴机床加工模具有哪些优点如何加工

高速硬铣（通常把硬度超过56HRC、Rm>2,000N/mm2的钢铁材料进行的加工称之为硬加工）为模具加工提供了很大的应用潜力，高速硬铣可以补充模具传统的加工工艺流程，在许多情况甚至可以完全替代电火花加工。这就可以在一次装夹下对模具构件进行全部加工，不仅大幅度地减少加工时间、改善型面的表面质量和加工精度，而且可以简化加工工艺流程。由于节省了制造电极、电火花加工和抛光（或大大减少抛光工作量）三道工序，缩短了模具的制造周期，降低了生产成本。例如制造一个材质为热作模具钢的注塑模，硬度56HRC。采用高速硬铣，工件可在一次装夹下进行粗、半精和精铣加工成成品。而采用电火花加工，工件需经过粗铣、调质（同时制造电极）、电火花加工和抛光。模具的制造时间要比高速硬铣高三倍。

9. 如何提高模具的制造质量和效率

一、模具设计的合理性结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点：1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。2. 模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的质量控制我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。)三、模具加工过程的质量控制1. 模具零件加工的质量控制1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。2. 模具装配的质量控制1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。4） 车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。四、模具出厂质量要求：1） 模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。2）模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。3）模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。4）模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。五、 模具外型和安装尺寸，应符合合同及以下条件：1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和伤的痕迹。2）模具的基准角应有钢印打上的模具编号，并在动定模上打有吊装、吊环用的螺纹孔。3）模具安装部位的尺寸，应符合所选用的机型。4）分开面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞且与分型面平齐。六、车间管理人员和项目负责者应对出厂模具作详细质检，确认质量合格后签模具合格证，由车间管理人员登记准许出厂。

10. 如何提升高端精密汽车模具制造效率和精度

随着我国汽车工业的迅速发展，汽车制造业对于汽车模具制造的需要更好的质量、更低的投入，更重要的是制造效率。现代工业模具主要通过数控铣削工艺进行制造，通过数控铣床进行复杂回转，用高速旋转的铣刀在在固定毛坯上走刀，切出需要的模具形状和特征的工艺。
提升高端汽车精密模具制造效率，保证汽车制造的零件质量：
一、汽车模具设计标准化
在众多的汽车精密模具当中，在设计汽车精密模具过程时全面地考虑到该模具的使用寿命、场合、工艺方法及过程中可能会出现的一系列问题，从源头开始设计模具图样就向标准化、流程规范化发展。
二、制造工艺优化与制定
当汽车模具图样设计工作任务完成后，接下来就是如何编制模具制造工艺。一般模具制造工艺流程为：下料→粗工→热处理→平磨→精工→钳工等。在过程中会出现一些技术难题，因为模具与一般零件制造有很大差异，因此编制工艺时不仅要综合考虑到机床刚性、精度、工艺行程等，还要考虑到前后工序的连贯、留量是否合理。同时我们在编制工艺时抓工艺重点细节，做到设计基准、切削基准、编程基准、测量基准、模具装配基准统一，以减少累积误差。
三、切削机床选型与匹配
在切削高端精密模具时机床的匹配工艺显得尤为重要，使用简易的经济型数控机床切削精密汽车模具曲面与外圆时，总有非常明显的接刀痕迹出现，通常机床精度根本达不到图样所要求的精度尺寸要求。因此在切削精密模具时，须特别关注机床重要参数、性能、功能、精度等，这样更有利于提高模具工艺效率。
四、机床刀具选型与匹配
在切削精密汽车模具时刀具选型显得十分重要，我们应考虑到切削该模具零件的刀具材料是什么，同时结合刀具制造企业提供的刀柄及相配合刀片资料，选用合理的切削参数。常用的碳钢、钛合金、铝、复合材料等非金属材料，在粗工模具时应以提高效率为主，合适背吃刀量、高进给速度、中转速；精工切削汽车模具时，高转速、高进给、低吃刀量为原则，这些具体的重要参数可参考刀具企业提供的推荐参数。
五、编程设备使用与匹配
随着数控机床迅速发展，编程智能化水平的提高，复杂零件或高端精密模具对数控机床、编程工具提出了更高的要求，由手工编程沿着自动编程转变，软件编程可准确的将复杂零件或模具绘制出来，同时也避免了出错率，现在有很多汽车制造企业正广泛使用适合自己的专用编程工具。在切削如何复杂零件或模具，只要选择你熟练的合适编程工具，更有利于切削效率的提高。
六、切削油品性能与选用
切削油是金属切削工艺中必须使用的润滑介质，高精度模具切削工艺对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求。采用废机油、植物油等代替专用切削油使用时，很容易出现毛刺、划痕、破损、变形等不良情况，同时刀具寿命也会有很大的降低。高端切削油由于采用无腐蚀性的硫化极压抗磨添加剂为主剂，油膜附着力强，强韧的油膜能够有效的保护刀具提高模具表面质量，同时能避免工件发生生锈变黑和工人皮肤过敏等问题。