❶ 热流道模具进胶点顶不平怎么调
在生产模具热流道产品时，模具热流道的进胶方式有哪些呢？
热流道进胶方式一：“点浇口”，点浇口方式是最通用的一种进胶方式，它由浇口尺寸，浇口冷却及嘴尖部分温度等几种因素共同决定了注塑件产品质量，它适用于几乎全部已知的塑料，它的进胶口会在产品表面留下一个小浇口痕，其大小由浇口大小及因不同塑料所决定。
热流道进胶方式二：“大水口”，大水口喷嘴是开放式热喷嘴，在注塑件产品表面会留下有一小段料柄，它能提供大的浇口尺寸，实现极好的保压效果以减小产品应力,可应用于对浇口痕要求不高或分流道进胶方式。
热流道进胶方式三：“针阀式”，对针阀式而言其阀针由机械气动或液压控制，阀针会在保压末段关闭浇口，也就是说在产品尚未完全凝结时，进胶系统已关闭，这也是能缩短成形周期。针阀式能做到无浇口痕，而只在产品表面留下一圈印迹甚或没有，这是应用于表面要求严格的最佳方案。
❷ 求问一下，注塑型模具走料不均匀是因为什么
1)排气不顺，排气好的会先打满
2)浇口和流道大小不一，导至流速不一，
3)远近和上下也会引起走料不均。
可以对走料少的产品适当加深浇口尺寸，尽量使产品平衡。
❸ 塑胶模具产品较大、胶位较薄难以打满胶,应当如何处理
1,壁厚过薄，塑胶在型腔内的流动性会比较差，需要最快的速度流动才能填满，没有比较快的速度，材料在流动过程中就冷却了，很难打满，其次，因为需要高速注射，型腔内的空气来不及排出，更容易打不满和烧焦。2，薄壁不能低于多少，这没有一个定数，要看材料和模具结构了，一般0.3以下都很难成型了。3，大水口即敞浇口，进胶流量大，保压效果好。但一般在侧面，材料流动方向不均匀。点浇口可以在产品中心表面进胶，材料流动可以均匀分布，更易于薄壁的注射流动。
❹ 注塑模具常见问题及其解决方法
21. 松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
22. 松退位置设定的重要性
松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.
23. 熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
24. 气辅注塑的主要优点（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?
由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.
26. 球面丝印后开裂问题.
由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.
27. 眼镜架,水口边易断问题.
射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.
由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
29. 产品变形问题.
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.
30. 透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.
充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.
32. 产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.
提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.
34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.
35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.
36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.
38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.
39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
❺ 请教一下，注塑产品一模72穴怎么进胶均匀
结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时,需采用多段进胶
❻ 注塑模具常见问题分析
变色焦化出现黑点的原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：
1.机台方面：
（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：
（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：
塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：
（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
出现分层剥离的原因分析
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：
1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
肿胀和鼓泡的原因分析
有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：
1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
透明缺陷的原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
解决方法：
（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
（3）增加注射压力，降低注射速度。
（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
（5）改善流道及型腔排气状况。
（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。 （7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。
❼ 注塑成型模具母模吹气孔进胶怎么办
这个要看进胶量的多少，如果少，用工具把他刮出来或者用煤气烧软钩出来，如果多，那就得下模了，望采纳，谢谢
❽ 如何使注塑机进胶平衡
简述：
前提：A）热流道模具 B）冷流道模具
A）》模具钢料尺寸无异常时，对热咀进行温度补偿（参考材料特性表推荐温度范围设定）
》按正常周期连续生产至模具温度恒定时取样对比
B）》检查模具钢料尺寸，特别是流道及水口的尺寸
》如无差异，需要对流道及水口的设计进行优化
》流道可考虑错层扰流，使熔体平衡流动
》通过水口尺寸的补偿平衡各型腔的平衡（当工艺出现变化时，平衡效果会发生改变，慎用）
❾ 注塑模具镶块进胶要怎么处理
让模具钳工把模具拆卸下来，把模具清理干净再安装上。