Ⅰ 模具浇口套在数控车床上的制做
你说的钩针就是拉料杆，塑料模具的浇口套和拉料杆并不直接接触，两者之间空有一些距离，不存在相配的问题。如果两者接触上了，那么熔化的原料就注射进不去了。
Ⅱ 铝合金压铸模具设计产品重量同进交口面积比例是多少
浇口的截面积大小由浇口通过的重量和高速压射的速度来决定，工艺上的概念叫浇口通过的速度，这个速度通常选择30M/S到55M/S左右，使用注氧铸造法时，浇口速度要选择50m/s到70m/s左右。它是有一套工艺公式来计算的。
Ⅲ 在设计主流道的浇口套时应注意哪些尺寸
小端口直径通常用3.0和5.5之间,斜度用单边1度.我们的设计基本都是这样 .主流道尽量要短.转角位置要倒R.
Ⅳ 关于塑料模具潜伏浇口(懂的进)
1你说的可能是跟平常的侧点浇形式的 浇口凝料是有一定角度的 是通过顶杆强脱出来的！
2如果产品外观不允许有浇口 就会在产品内侧加只顶杆配合1所说来完成暗浇 模具顶出后 两只顶杆同时顶出完成断浇过程 内侧顶杆会随产品带出一段废料 所以产品出来后有一个掰掉废料的程序~希望能有点用 完全是经验~~！一般外侧是圆锥形斜点进内侧的顶杆 内侧的顶杆我一般选顶杆的3分之1
Ⅳ 模具设计中，什么是浇口设置浇口的目的是什么
浇口：可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长1-1.5mm左右。一般采用小浇口，因为它有以下优点：
第一，小浇口可以增加物料通过时的流速。小浇口两端有较大的压差，这样可以降低熔融塑料的表观粘度，使充模容易。
第二，小浇口可以提高熔融塑料的温度，增加流动性。小浇口处的摩擦阻力大，熔融塑料通过浇口时，一部分能量转变为摩擦热而升温，这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。
第三，小浇口可以控制和缩短补料的时间，降低塑件的内应力，缩短模塑周期。在注射中，保压阶段一直要延续到浇口处凝结为止，小浇口凝结快，补料时间短，减小了大分子的凝结取向和凝结应变，大大减小了补料内应力。小浇口的适应封闭也能正确地控制补料时间，提高塑件的质量。
第四，小浇口可以平衡各型腔的进料速度。小浇口出阻力大得多，只有流道充满并具有足够的压力后，各型腔才能以相近的时间充模，这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。
第五，便于塑件修整。小浇口可以用手工快速切除。小浇口切除后的痕迹小，减少了修磨时间。但是，过小的浇口会大大增加流动阻力，延长充模时间，高黏度的熔融塑料和剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料，不宜采用小浇口
浇口又称进料口，它是分流道与型腔之间的狭小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离
Ⅵ 塑胶模具设计标准,比如模仁大小.厚度的确定,唧嘴大小,浇口 流道 的选择...
按照书本上，这些都是要进行数据计算的，而在现实的生产过程中，一般都是根据经验来做设计的，比如模仁的大小一般根据产品单边加大25到50左右，厚度要考虑水路、螺丝、强度等，一般在30到50左右，也要看产品的大小相应增大。唧嘴大小一般是标准件，选用合适的就行，浇口根据产品大小来设计，采用先小后大的原则，先根据经验设计，试模的时候检验正确性或者加大，流道一般采用3、4、5、6、8等数据，参照产品的大小来确定。想了解这方面的信息谷歌搜索“南通鼎点”即可
Ⅶ 压铸模具浇口套尺寸有什么规格随便自己定吗
压铸模具的浇口套的内孔尺寸要与所要使用的压铸机的压杆的尺寸相配，否则就没法使用。
Ⅷ 注塑模具潜浇口一般多少度
注塑模具潜浇口斜度一般是50°-70°；注塑模具浇口是具体斜度要根据塑胶产品的形状、大小、复杂程度等因素决定。
Ⅸ 塑料模具浇口套问题
你看看你的模具准备对应什么型号的注塑机，注塑机的喷嘴是多大的，浇口的只要做得比之略小就行了，
Ⅹ 塑料膜浇口套的尺寸的确定
模具浇口套的尺寸的设计是根据模具使用机台的喷嘴内径的尺寸决定浇口套小头尺寸的，而大头是根据交口套的斜度（交口套长度），产品重量，原料流动性，模具的使用温度综合考虑的