❶ 注塑模具常见问题及其解决方法
21. 松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
22. 松退位置设定的重要性
松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.
23. 熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
24. 气辅注塑的主要优点（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?
由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.
26. 球面丝印后开裂问题.
由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.
27. 眼镜架,水口边易断问题.
射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.
由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
29. 产品变形问题.
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.
30. 透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.
充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.
32. 产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.
提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.
34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.
35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.
36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.
38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.
39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
❷ 注塑模具比较常见的试模问题有哪些
1. 缺胶
工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低；
模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物；
原材料问题：流动性太差、混有杂物。
2. 飞边
工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物；
模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深；
设备问题：模板不平行、模板闭合不紧；
原材料问题：流动性过高。
3. 变形
工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模；
模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均。
4. 流痕
工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足；
模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差；
设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降；
原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料。
5. 气泡
工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高；
模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小；
原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。
6. 缩坑
工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短；
模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良；
设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物；
原材料方面：收缩率过大。
7. 尺寸不稳定
工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高；
模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道；
原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
8. 脱模困难
工艺条件方面：注塑压力太高、保压时间太长、注塑量太多、模温太高；
设备方面：顶出力不够、顶程不够；
模具方面：无脱模斜度、光洁度不够、顶出方式不当、配合精度不当、排气不良、模板变形。
9. 银纹
工艺条件方面：料温过高、注塑速度过快、注塑压力过大、塑化不均、脱模剂过多；
模具方面：浇口太小、模具光洁度差、排气不良；
设备方面：背压过低、喷嘴有流延物；
原材料方面：含水分未干燥、润滑剂过量
10. 烧焦
工艺条件方面：料温过高、注塑压力过高、速度太快、停机时间太长、脱模剂不干净；
模具方面：浇口太小、排气不良、型腔复杂、型腔光洁度差；
原材料方面：料中有杂物混入、颗粒料中有粉末料。
11. 变色
工艺条件方面：料温过高、注塑压力太大、成型周期长、模具未冷却、喷嘴温度高；
模具方面：浇口太小；
设备方面：料筒或喷嘴中有阻碍物、螺杆转速高。型芯与喷嘴中心不同心；
原材料方面：材料污染、着色剂分解、挥发物含量高。
12. 熔接痕
工艺条件方面：注射压力低，注射时间短，料温低，合模力太大，脱模剂不合适；
模具方面：模具温度过低，流道细小，浇口位置不对，排气不良；
设备方面：塑化不良；
原料方面：流动性太差，润滑剂太多，材料有异物。
13. 光泽缺陷
工艺条件方面：料温或模温偏低，注射压力过低，注射速度过大或过小，冷却时间太短；
模具方面：模具粗糙度变大，浇口太小，流道太细，排气不良；
设备方面：供料不足；
原料方面：原料未干燥处理或含挥发性物质，原料易降解，助剂或脱模剂用量过多或质量不好，含有异物。
❸ 注塑机技术
一、毛边通常叫溢料飞边，故障分析及排除方法：
1、熔料温度太高，适当降低料筒及喷嘴温度。
2、注射压力太高，应适当降低。
3、注射速度太快，应适当减慢。
4、保压时间偏长，应适当缩短。
5、供料太多，适当减少。
6合模力不足，应适当增加。
7、模具强度不够，应增加加强框架等，提高韧性。
8、浇口截面较大，适当缩小。
二、拉丝,降低喷嘴温度，降低模具温度，，增加防流延功能。
三、拧丝，拉空 表达不明确。
四、你说的产品缺料应叫欠注，欠注故障分析及排除方法：
1、熔料温度太低，适当提高料筒及喷嘴温度。
2、成型周期太短，适当延长。
3、注射压力太低，应适当提高。
4、注射速度太慢，应适当加快。
5、保压时间偏短，应适当延长。
6、供料不足，应增加供料量。
7、螺杆背压偏低，适当提高。
8、浇口流道偏小，适当放大。
9、模具排气不良，应增加排气孔，改善模具排气性能。
希望对你有帮助
❹ 模具配合间隙太大会有什么样的结果模具配合间隙太小会有什么样的结果
模具间隙配合是有系数的 以冲裁模具为例
间隙过大 材料会留有毛边 材料不能被切断或者不能完全被切断 卷边 扭曲。伤及模具自身
间隙过小 材料会被强行剪开 达不到要求 伤及模具自身 刃口开裂 缩短模具使用寿命。
最最最重要的是安全问题 安全第一 安全第二 安全第。。。。。。。
❺ 塑料模具间隙大了怎么办电渡是否能解决
模具间隙过大可以镀铬或者进行堆焊。对于镀铬，如果厚度小于1MM时可以直接镀铬，厚度大于1MM时需先在模具上镀一层中间过渡层，然后再镀铬；对于堆焊，要选用成分相同的焊接材料，并且要严格控制堆焊工艺。
❻ 模具间隙的大小对产品的什么有影响
间隙小了，冲压的产品会很平整，边缘会很齐，毛刺也小；间隙大了，冲裁的边缘会出现R圆角比较大，会有塌角的现象，毛刺也会增大。不过，在产品技术允许的条件下，间隙能大就尽量大一些好，这样可以延长模具的使用寿命。
❼ 塑料模具回针与回针孔的配合间隙
回针：回针管位是直径的1.5倍，其馀位置避空（B板除管位外均单边避空0.5mm-1.0mm），回针表面氮硬。如果没有中托司（顶针板导柱），顶针板需它做导向。
❽ 怎样控制模具的间隙
控制模具间隙的方法：
1.垫片法
垫片法如图14.7所示。将厚薄均匀、其值等于间隙值的纸片、金属片或成形工件，放在凹模刃口四周的位置，然后慢慢合模，将等高垫块垫好，使凸模进人凹模刃口内，观察凸、凹模的间隙状况。如果间隙不均匀，用敲击凸模固定板的方法调整间隙，直至均匀为止，然后拧紧上模固定螺钉，再放纸片试冲，观察纸片冲裁状况，直至把间隙调整到均匀为止，最后将上模座与固定板夹紧后同钻、同铰定位销孔，然后打人圆柱销。这种方法广泛应用于中小冲裁模，也适用于拉深模、弯曲模等，也同样适用于塑料模等壁厚的控制。
2.镀铜法
对于形状复杂、凸模数量又多的冲裁模，用上述方法控制间隙比较困难，这时可以将凸模表面镀上一层软金属(如镀铜等)。镀层厚度等于单边冲裁间隙值，然后按上述方式调整、固定、定位。镀层在装配后不必去除，在冲裁时会自然脱落。
3.透光法
透光法是将上、下模合模后，用灯光从底面照射，观察凸、凹模刃口四周的光隙大小，来判断冲裁间隙是否均匀，如果间隙不均匀，再进行调整、固定、定位。这种方法适合于薄料冲裁模，对装配钳工的要求较高。如用模具间隙测量仪表检测和调整更好。
4.涂层法
涂层法是在凸模表面涂上一层如磁漆或氨基醇酸漆之类的薄膜，涂漆时应根据间隙大小选择不同粘度的漆，或通过多次涂漆来控制其厚度，涂漆后将凸模组件放于烘箱内在100120`C烘烤0.5一1小时，直到漆层厚度等于冲裁间隙值，并使其均匀一致，然后按上述方法调整、固定、定位。
5.工艺尺寸法
工艺尺寸法。在制造冲裁凸模时，将凸模长度适当加长，其截面尺寸加大到与凹模型孔呈滑配状。装配时，凸模前端进人凹模型孔，自然形成冲裁间隙，然后将其固定、定位，再将凸模前端加长段磨去即可。
❾ 注塑peek轴套内部有空隙怎么解决
PEEK注塑加工，瑞璐塑业为您解答：
PEEK注塑内部有气孔，主要是几方面的原因：
1、原料干燥不充分
2、注塑压力不够，射速过快
3、浇口太小
4、排气槽未设置
5、储料过快，塑化过程中有气泡夹杂
针对上述可以相应的做出调整
❿ 模具导柱导套配合间隙不合适怎么办
答案：亲，这个模具导柱导套配合间隙大的问题是由于产品精密度不够导致的，建议您找专业的导柱导套生产厂家解决，曾经无意中听朋友说恒通兴还可以，仅供参考，希望可以帮到您