什么原因影响模具稳定性

① 影响结构稳定性的因素有哪些

影响结构稳定性的因素有多种，主要有重心位置的高低、结构与地面接触所形成的支撑面的大小和结构的形状等。从力学角度来说，结构是指可承受一定力的架构形态，它可以抵抗能引起形状和大小改变的力。结构的稳定性是指结构在负载的作用下维持其原有平衡的能力，结构的稳定是指结构整体的稳定，我们假设其是刚体。支撑面在水平面，结构稳定性好具体规定为不容易倾倒。讨论的载体如单脚撑自行车、照相机的三角架、啤酒瓶、方木块等。

(1)什么原因影响模具稳定性扩展阅读：

结构整体的稳定，在结构的纵向，主要依靠结构的支撑系统来保证，如钢柱的柱间支撑，钢屋架的上、下弦水平支撑和垂直支撑等。计算时主要考虑支撑系统能可靠地传递结构纵向的水平荷载（风荷载、地震荷载、厂房吊车荷载等）。在结构的横向，主要依靠结构自身（框架或排架）的刚度来保证，计算时主要要考虑结构自身能可靠地传递结构横向的水平荷载。

② 模具发生偶然失效的原因是什么并举例说明

导致模具失效的因素有哪些？
①模具结构因素 模具结构包括模具形状、模具尺寸间隙、冲头模具长径比、端面倾斜角、过渡圆角大小；热作模具中开设冷却水路、装配结构等。不合理的模具结构可能引起严重的应力集中或高的工作温度，从而恶化模具的工作条件，导致模具过早失效。
②模具材料因素 模具材料必须满足模具对塑性变形抗力、断裂抗力、疲劳抗力、硬度、耐磨性、冷热疲劳抗力等性能的要求，如不能满足，则会发生模具早期失效。如在循环载荷下，如果材料疲劳抗力差，经一定应循环后，可能萌生疲劳裂纹，并逐渐扩展直至模具断裂失效。另外，模具材料的治金质量对模具的失效有很大的影响。钢中的非金属夹杂物自身强度和塑性很低，容易形成裂纹源，引起模具早期失效。钢中碳化物的数量过多，形状、尺寸及分布不理想，会严重降低钢的冲击韧度及断裂抗力，引起模具的崩块、折断]开裂等。钢中出现中心疏松及白点，会降低钢的抗压强度，易发生模具工作面凹陷及淬火开裂。
③工艺因素 锻造工艺对模具的失效影响很大。合理的锻造工艺可以破碎钢中大块碳化物，使之分布均匀，并使晶粒得到细化，但若锻造工艺不合理，则达不到击碎碳化物、细化晶粒、改善各向异性、提高钢的致密度等目的，甚至引发锻造裂纹，也给后续热处理工艺带来不利的影响。
模具热处理可使模具获得理想的组织，从而获得所需性能。便若处理不当或工艺不合理，则可导致模具产生热处理缺陷或性能下降，从而引发模具过早失效。如淬火温度过高，则会引起钢的过热，甚至过烧，从而引发晶粒长大、晶界熔化等。这就导致模具韧性下降，使模具发生崩刃或断裂，尤其是对承受巨大冲击载荷的锻模具及冷作模具更应控制钢的晶粒度不使其长大。如淬火温度过低时，则难以保证有足够的合金元素固溶于基体之中，这将会降低钢的基体强度和组织稳定性，致使模具出现早期变形、压塌或热疲劳裂纹。淬火冷却速度过快或油温太低，都会出现淬火微裂纹，这将更容易产生热疲劳裂纹，甚至早期断裂。模具回火温度过高，则硬度下降，降低了强度和耐磨性能，且难以补救。但若回火温度过低，回火不足，则会在模具中残留较高的淬火应力，引起模具韧性下降，从而使模具发生早期断裂。
模具切削加工应严格保证过渡圆角半径尺寸，保持圆弧面与平面相接处光滑。工作面严禁留有刀痕，保证工作面光滑无痕。如出现尖角或表面粗糙，留有刀痕，将容易在刀痕或尖角处萌发疲劳裂纹，引起模具疲劳失效；不当的磨削工艺如进给量过大、冷却不足等容易烧伤模具表面或产生磨削裂纹，降低模具疲劳强度和断裂抗力；模具电加工使模具表面产生拉应力和诱发显微裂经纬度，导致模具变形、开裂和表面剥落。

③ 注塑行业中的不稳定因素有那些

塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：

1．机台方面：

（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。

（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。

（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。

（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。

2．模具方面：

（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。

（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。

3．塑料方面：

（1）新料与再生料的混合要一致。

（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。

（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。

4．加工方面：

（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。

（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。

（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。

（4）加料量即射胶量要稳定。

④ 为何我这里的超声波塑料焊接机,有些模具安装上去后总是不稳定有些则很稳定

对于你说的情况来看是模具问题（有些装上好用有些不好用），在安装模具之后要先进行调试，可通过开机关机的方法进行调试，这样是避免模具频率偏移太多容易烧坏电器元件，通过调试频率旋钮来看振幅大小以确保稳定性，如果调试不下来那就说明模具没做到适配的频率，要专业人继续修改，一般情况下模具的选材也是比较重要的，再者就是做模具的专业水平！

⑤ 影响模具使用寿命的因素有哪些

冲模模具生产中的失效形式主要有：冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、裂纹失效和压伤失效等。由于冲压形态不同，工作条件不同，影响冲模寿命的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面进行综合分析，并提出相应的改进措施。
1、模具开裂有以下主要原因
1.1根据要求合理选择材料，这是最关建的第一步。
1.2当材质决定后，金相组织是决定性能的关建。
1.3为了保证良好的金相组织，应从以下几个方面加强控制：
1.3.1制定合理的锻造工艺。
1.3.2锻后热处理工艺要符合实际要求，将金相组织控制到最佳状态。
1.3.3成品热处理工艺的制定，除淬火回火外，还有化学热处理及冰冷处理等。
1.4模具研磨平面度及粗糙度不合格。
1.5模具的设计强度要充分满足使用要求。
1.6模具结构要合理。
1.7对线切割的模具，要采取有效的处理措施。
1.8脱料不顺生产前无退磁处理，无退料屑等。
1.9落料不顺组装模时无漏屑或滚屑而堵。
1.10生产：叠片冲压，定位不好等。
2、设备
冲压设备的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1~3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其是小间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的设备，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏模具。
3、模具设计
3.1模具的导向机构精度
准确和可靠的导向，对于减少模具工件的磨损，避免凸、凹模压伤影响极大，尤其是小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。
3.2模具(凸、凹模)刃口几何参数
形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。
4、冲压工艺
4.1冲压零件的原材料。
实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超标、材料性能波动较大、表面质量较差或洁净度差等，都会造成模具磨损加剧、易崩刃等不良后果。
4.1.1尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；
4.1.2冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；
4.1.3根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。
4.2排样与搭边。
不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模压伤。因此，在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。
5、模具材料
正确选材是提高模具寿命的关键。如：化学成分、金相组织、硬度和冶金质量等。不同材质的模具寿命往往不同，为此，对于冲模材料应严格控制以下两点。
5.1材料的使用性能应具有高硬度和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；
5.2工艺性能良好。冲模在加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻造性、切削加工性、淬硬性、淬透性、低的淬火裂纹敏感性和良好的磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。
6、热加工工艺
实践证明．模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效“事故”约占45％以上。模具的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，多与摸具的热加工工艺有关。
6.1锻造工艺。这是模具制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出要求。此外，还应严格控制锻造温度范围，制定正确的加热规范，采用正确的锻造方法，以及锻后缓冷或及时退火等。
6.2预先热处理。视模具的材料和要求的不同分别采用退火、调质等预备热处理工艺，以改善组织，消除锻造、毛坯的组织缺陷，改善加工性。高碳合金模具钢经过适当的预先热处理可消除网状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量，提高模具寿命。
6.3淬火与回火。这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热，不仅会使工件造成较大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。
6.4消除应力退火。模具在粗加工后应进行消除应力退火处理，目的是消除粗加工所造成的内应力，以免淬火产生过大的变形或裂纹。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消除应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。
7、加工表面质量
模具表面质量的优劣对于模具的使用寿命有着十分密切的关系。尤其是表面粗糙度对模具寿命影响很大，若表面粗糙度过大，在工作时会产生应力集中现象，并容易在其微细尖角处产生裂纹，影响冲模的耐用性，还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度。
7.1模具在加工过程中必须防止磨削过热退火现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；
7.2加工过程中应防止模具表面留有刀痕，夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效；
7.3采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，提高表面粗糙度，提高模具使用寿命。
8、表面强化处理
为提高模具性能和使用寿命，模具表面强化处理应用越来越广。常用的表而强化处理方法有：氮碳共渗、渗氮、渗硼、渗钒、BRN处理以及化学气相沉积法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)和表面浸镀碳化物法(TD)等。提高其耐疲劳强度，有利于模具寿命的提高。
9、线切割变质层的控制
冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用，使模具加工表面产生一定厚度的变质层，造成表面硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割加工的冲模易发生早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命。因此，在线切割加工中应选择合理的技术参数，尽量减少变质层深度，去掉变质层。
10、正确使用和合理维护
为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使用和合理维护模具，严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查，使用过程中检查与使用后检查)，并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等；及时复磨、研光其刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。模具的正确使用和合理维护，对于提高摸具寿命事关重大。
总之，提高模具寿命应在设计、制造、使用和维护全过程中，应用先进制造技术和实行全面质量管理，是提高模具寿命的有效保证，并且致力于发展专业化生产，加强模具标准化工作，除零件标准化外，还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等，不断提高模具设计和制造水平，有利于提高模具寿命。

⑥ 模具常见的失效形式

模具失效通常表现在产品失效上面。
1.塑件不足：
熔融树脂不能完全充满型
腔的各角落,使制品外形残
缺不完整的现象。
2.缩水(塌坑）:
成型品表面产生凹坑或凹
窝的现象,它是由于熔融树
脂冷却固化体积收缩时未
得到充分补料而产生的，
一般易产生于壁厚和加强
筋的背面。
3.银丝:
在成形品表面或浇口附近
沿流动方向出现的闪闪发
光的银色条纹，它是由于
料中含有水分或挥发物过
多或融料受剪切作用过大
与模具密合不良，急速
冷却出现针状条纹或云母
片状斑纹。另外,如果是不
规则分布的慧星状银丝,
则是由于树脂过热分解成
气体所致。
4.飞边、毛刺：
融料进入模具分型面或与
滑块相接触的模具零件的
间隙内时，使塑件出现多
余的薄翅或毛边。
5.塑料制品分层脱皮：
由于原料内混入异料或
模温低，原料相溶性差，
融料沿模具表面流动剪
切作用过大，使料成薄
层状剥离、脱落。
6.熔接痕：
是两股以上的熔融树脂
分流汇合时温度下降，
因而汇合树脂不相溶或
熔接不良，在汇合处沿
塑件表面或内部形成的
细线。
7.尺寸不稳定：
由于模具制造精度差，
注塑工艺条件不稳定，
制品后处理不当等原因，
使塑制品收缩不一致。
8.气泡：
气泡和气孔是成型品内
形成的空隙。
气泡分两种：
一种是制品冷却时收缩，
表面硬化壁厚处内部变
成孔洞即真空泡；
另一种是树脂中的水分
或易挥发物或空气，在
成型过程中随料流进入
型腔内，被封在成型品
中形成的小泡。
9.翘曲变形、扭曲变形：
由于成型过程中产生的
各种内应力，使制品各
方向收缩不均匀；因脱
模不良，冷却不足等原
因使塑料发生形状奇变，
翘曲不平或孔偏壁厚不
均等现象。
如果制品沿边缘平行方
向产生的变形称翘曲；
沿对角线方向的变形
称扭曲。
10.弯曲：
窄而长的制品两端
一方向变形如同弓形。
11.表面波纹：
是熔融树脂流动痕迹
呈现出以浇口为中心
的条纹花样现象。它
是由于熔融料注入模
内时不沿型腔表面平
滑流动而是呈半波动
状态。流动过程中有
滞流现象，最初流入
模腔内的树脂冷却过
快与后流入的熔融树
脂之间形成交接界限
而产生的冷料与热料
融接不良的现象。
12.蛇形纹（喷纹）：
从浇口注射到模腔内
的熔融树脂像蛇状蠕
动形状那样固化在成
型品表面。

13.浇口处皱纹、雾晕：
熔融料进入型腔时突
然降温，其粘度变大，
流动困难，停留在浇
口附近，而后流入的
融料粘度小，流速快,
很快充满型腔,先后流
入的两种粘度熔料在
浇口附近粘结在一起
的痕迹。
14.黑点,黑条:
由于塑料分解或料中
挥发物,空气等,在高
压下燃烧碳化,碳化
物随融料进入型腔,
在塑件表面呈现黑点、
黑条纹或沿塑件表面
呈炭烧伤现象。
15.裂纹：
由于塑件设计不良
或塑料材料性能差，
使制品内应力大或
冷却不均、脱模不
良或其它弊病，使
制品在应力集中处
及进料口附近产生
裂纹，当超负荷和
溶剂作用时发生开
裂的现象。
16.脱模不良：
由于模具结构不合理，
制造精度不够，或
填充过度使制品脱
模困难，或是脱模
后制品拉伤、变形。

17.色泽不匀或变色：
由于颜料或填料分布
不良，塑料或颜料变色，
使塑件表面不均匀，
如果整个塑料件色泽
不均匀则是因为塑料
热稳定性不良所致。
如熔接部位色泽不均
匀时则与颜料性质有关。
18.塑件脆弱：
由于塑料性能不良,方向
性明显,内应力大及塑件

结构件不良,使塑件强度
下降发脆易裂（尤其沿
料流方向更易开裂）

19.浇口粘模：
由于浇口套内有机械
阻力冷却不够，或拉
料杆失灵，使浇口粘
在浇口套内。
20.冷料块、僵块：
未熔融和塑化好的料
随着料流进入型腔，
使塑件内或表面夹有
硬块塑料。
21.表面不光泽：
由于模具光洁度不良，
融料与模具表面密合
不好或料温与模温不
适当等，使成型制品
表面未出现该树脂所
具有的光泽，而表面
呈乳白色或发乌等现
象。

22.透明度不良：
由于融料与模具表面接触
不良，塑件表面有细小凹
穴，使光散射或模具表面
不光亮，使透明制品透明
度下降或不匀。
23.污点、杂质、异物：
塑料不纯，被污染。
24.顶白（泛白）：
制品脱模过程中在顶杆或
凹槽部位的表面受到了过
大的脱模力,由于强行脱模，
该部位就会有大的内应力，
有时变形。
泛白是发生龟裂的一种现
象。ABS ，HIPS易产生泛
白的现象。
25.局部烧焦：
模腔内的空气被高速流动的
树脂包裹受到绝热压缩，空
气燃烧使树脂炭化，产生黑
色烧痕。
26.纤维外露：
由于注射过程中树脂和纤维
流速不一致或两者分离，使
制品表面纤维未被树脂完全
包裹，表面粗糙。
27.麻点、麻面：
制品表面不光滑，有如针
尖一样的小坑。

28.拉伤：
制品顺出模方向有划伤
的痕迹。

⑦ 塑料模具材料尺寸稳定性意义何在影响该指标的因素有哪些

意义当然是住宿产品的尺寸和注塑工艺了，因素主要是模具钢的热膨胀系数

⑧ 影响结构稳定性的因素有哪些

影响结构稳定性的因素有多种，主要有重心位置的高低、结构与地面接触所形成的支撑面的大小和结构的形状等。

从力学角度来说，结构是指可承受一定力的架构形态，它可以抵抗能引起形状和大小改变的力。钢结构相对于混凝土来说，其优势相对较多，所以钢结构的应用较为广泛。

而失稳是指钢结构的承受能力达到一定状态从而失去稳定性。由钢结构失稳而导致的事故在工程中比较多。而想要从根本上控制钢结构失稳事故的发生。

(8)什么原因影响模具稳定性扩展阅读：

失稳类型和特点

从总体来说，钢结构失稳大体分为整体和局部的失稳。从性质上讲，钢结构失稳又分为两类。

1、跃越失稳。对于跃越失稳来说，其没有平衡分岔点，也没有支点，但也有失稳问题。该类结构主要是一个平衡位形突然向另一个平衡位形跳跃，这样会导致一些很大的变形出现。

2、平衡分布失稳。平衡失稳的问题主要是完整的轴心以及中面受外力的作用从而导致失稳。平衡分岔失稳还被称为分支点失稳，是钢结构稳定问题中的重要问题，平衡失稳还包括受压的圆柱壳等。在稳定问题中又有稳定分岔失稳和不稳定分岔失稳之分。

⑨ 怎样判断一副模具质量的好坏

怎样判断一副模具质量的好坏？

模具质量的好坏相信是我们模具行业的朋友们最常关心的话题之一，因为模具质量的好坏、高低，将会直接影响到我们模具制品的质量、迭代周期等方面。

若是模具质量不达标，造成不仅是模具损耗更换的费用，还有因此而造成的效率低下及产品不佳所带来的经济成本。那么，模具质量的好坏如何判断呢？一起来和泓美模塑来看看吧~~

五、样品尺寸和塑料模具尺寸的验收检查：

质量控制部门应在塑料模具测试后的24小时内进行产品检查并提交测试报告。报告应包括对产品尺寸，外观，注射技术和物理参数的全方位测试和分析。我们针对不同的产品使用不同的检验标准和工具。在我们的实验室中，我们对高压注入，高速注入，长时间自动运行测试等进行了不同的测试。品管部门针对拒收产品的修改和改进提出建议。我们泓美模塑积累了丰富的经验，适用于塑料模具生产，并为越来越多的客户提供了良好的解决方案。随着我们对设备以及测量和测试仪器的不断改进，我们的产品检验趋于更加专业。

以上是泓美模塑对于“怎样判断一副好模具的好坏”发表的看法，希望对你有帮助。

⑩ 如何解决模具及冲压成形的稳定性

模具的设计与制造中，设计人员的经验与技能起到关键作用。设计合理与否，通过试模才能确认;而模具则需要通过多次试模及反复修改，才能最终完成。生产实践
中，有些模具一旦投入到生产线上使用以后，却往往会产生各种问题，无法满足产品的生产要求或技术要求，造成生产线的非正常停工等，带来诸多不稳定因素。于
是，如何提高模具的稳定性，成为模具制造企业面临的现实问题。文章有【锻件锻压网】提供
模具及冲压成形的稳定性及其影响因素
何谓稳定性?稳定性分为工艺稳定性和生产稳定性。工艺稳定性指满足生产合格产品具有稳定性的工艺方案;生产稳定性则指生产过程中具有稳定性的生产能力。
由于国内的模具制造企业大多为中小企业，而且这其中的相当一部分企业，尚停留在传统作坊式的生产管理阶段，往往忽略了模具的稳定性，造成模具开发周期长、制造成本高等问题，严重制约了企业的发展步伐。
先让我们来看看影响模具及冲压成形稳定性的主要因素，分别为：模具材料的使用方法;模具结构件的强度要求;冲压材料性能的稳定性;材料厚度的波动特性;材质的变化范围;拉伸筋阻力大小;压边力变化范围;润滑剂的选择。
综合权衡影响稳定性的各项因素
值得注意的是，在冲压成形过程中，由于每一种冲压板材都有自己的化学成分、力学性能以及与冲压性能密切相关的特性值，冲压材料的性能不稳定、冲压材料厚度的波动、以及冲压材质的变化，不但直接影响到冲压成形加工的精度和品质，亦可能导致模具的损坏。
以拉伸筋为例，其在冲压成形中便占据有非常重要的地位。在拉伸成形过程中，产品的成形需要具备一定大小、且
沿固定周边适当分布的拉力，这种拉力来自冲压设备的作用力、边缘部分材料的变形阻力，以及压边圈面上的流动阻力。而流动阻力的产生，如果仅仅是依靠压边力
的作用，则模具和材料之间的摩擦力是不够的。
为此，还须在压边圈上设置能产生较大阻力的拉伸筋，以增加进料的阻力，从而使材料产生较大的塑性变形，以满
足材料的塑性变形和塑性流动的要求。同时，通过改变拉伸筋阻力的大小与分布，并控制材料向模具内流动的速度和进料量，实现对拉伸件各变形区域内的拉力及其
分布状况的有效调节，从而防止拉伸成形时产品的破裂、起皱，以及变形等品质问题。由上可见，在制定冲压工艺和模具设计过程中，必须考虑拉伸阻力的大小，根
据压边力的变化范围来布置拉伸筋并确定拉伸筋的形式，使各变形区域按需要的变形方式和变形程度完成成形。
为了解决模具稳定性问题，需要从以下几方面严格把关：
①在工艺制定阶段，通过对产品进行分析，预知产品在制造中可能产生的缺陷，从而制定一个具有稳定性的制造工艺方案;
②实施生产流程的规范化、生产工艺的标准化;
③建立数据库，并不断对其总结优化;借助CAE分析软件系统，得出最优化解决方案。