热处理模具多少才算变形

Ⅰ 模具材料和热处理

me来帮你解释吧

现在来说模具钢不是用多少种来衡量的。模具用的钢材在百种以上，用过了才知道，而且同一副模具的不同位置也会用不同的材料。模座、模板、抽芯、滑块用料都是不一样的。不同的模具用的材料也是不一样的。不知道你具体做的是什么模具，压铸模具、冷冲模具、塑料模具、吹塑模具 或者是 陶瓷和玻璃模具？

最最常见的模具材料呢有一楼说的几种。Cr12 3Cr2W8V Cr12MoV H13 38CrMoAL
A3指的是我们常说的低碳钢，通常在模座上用。
45#是指弹簧钢。 其他的是一些钨、钼、钒的合金钢。

至于你说的合金模那是指产品，指的是模具压出来的粗胚所用的材料。当然这个有铝合金、锌合金、镁合金。这通常是指热做模具中的压铸模。

材料的确定那不是现在你考虑的问题，那个要靠一些经验。影响因素很多。工艺要求、开模成本、抗压耐磨性能等等等等。

至于说热处理，那是要提高模具的表面强度、耐磨性能等，对于压铸模来说热处理还很减少压铸花提高产品表面光泽度。形式很多，有淬火、氮化、渗碳、碳氮共渗等等。

Ⅱ 求助，cr12mov热处理的变形量大约为多少

cr12mov是冷作模具刚，淬火过程中的变形是比较小的。实践经验数据：0.0013左右。

Ⅲ 热处理模具是长570*宽390*高150得，中间挖槽热处理之前留多少余量才能防止变形

热处理变形是避免不了的，只不过是那么大的模具，留量少了肯定加工不出来。最起码单边要留2~3mm的加工余量才行。

Ⅳ 金属热处理变形范围大概多少

金属热处理变形范围主要取决于热校直，就是在马氏体转变点开始对工件施加外力进行校直，直到感觉弹性增大为止，说明马氏体转变完成。一米长的工件一般可控制在0.3mm以下。

Ⅳ 如何减少热处理中的变形

（一）预备热处理
正火硬度过高、混晶、大量索氏体或魏氏组织都会使内孔变形增大，所以要用控温正火或等温退火来处理锻件。金属的正火、退火以及在进行淬火之前的调质，都会对金属最终的变形量产生一定的影响，直接影响到的是金属组织结构上的变化。实践证明，在正火时采用等温淬火可有效地使金属组织结构趋于均匀，从而使其变形量减小。

（二）运用合理的冷却方法

金属淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的一个变形原因。热油淬火比冷油淬火变形小，一般控制在100±20℃。油的冷却能力对变形也是至关重要的。淬火的搅拌方式和速度均影响变形。
金属热处理冷却速度越快，冷却越不均匀，产生的应力越大，模具的变形也越大。可以在保证模具硬度要求的前提下，尽量采用预冷；采用分级冷却淬火能显著减少金属淬火时产生的热应力和组织应力，是减少一些形状较复杂工件变形的有效方法；对一些特别复杂或精度要求较高的工件，利用等温淬火能显著减少变形。

（三）零件结构要合理

金属热处理后在冷却过程中，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少工件厚薄悬殊，零件截面力求均匀，以减少过渡区因应力集中产生畸变和开裂倾向；工件应尽量保持结构与材料成分和组织的对称性，以减少由于冷却不均引起的畸变；工件应尽量避免尖锐棱角、沟槽等，在工件的厚薄交界处、台阶处要有圆角过渡；尽量减少工件上的孔、槽筋结构不对称；厚度不均匀零件采用预留加工量的方法。

（四）采用合理的装夹方式及夹具

目的使工件加热冷却均匀，以减少热应力不均，组织应力不均，来减小变形，可改变装夹方式，盘类零件与油面垂直，轴类零件立装，使用补偿垫圈，支承垫圈，叠加垫圈等，花键孔零件可用渗碳心轴等。

（五）机械加工

当热处理是工件加工过程的最后工序时，热处理畸变的允许值应满足图样上规定的工件尺寸，而畸变量要根据上道工序加工尺寸确定。为此，应按照工件的畸变规律，热处理前进行尺寸的预修正，使热处理畸变正好处于合格范围内。当热处理是中间工序时，热处理前的加工余量应视为机加工余量和热处理畸变量之和。通常机械加工余量易于确定，而热处理由于影响因素多比较复杂，因此为机械加工留出足够的加工余量，其余均可作为热处理允许畸变量。热处理后再加工，根据工件的变形规律，施用反变形、收缩端预胀孔，提高淬火后变形合格率。

（六）采用合适的介质

在保证同样硬度要求的前提下，尽量采用油性介质，实验和实践证明，再其他条件无差异的前提下，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则相对快一些。而且，和油性介质相比，水温变化对水性介质冷却特性的影响较大，在同样的热处理条件下，油性介质相对水性介质淬火后的变形量要相对小。

Ⅵ H13 的热处理变形度有多少

H13是美国的牌号,国产的牌号为4cr5mosiv.
其线膨胀系数是
温度内 线膨胀系数
20-200 10.9
20-300 11.4
20-400 12.2
20-500 12.8
20-600 13.3
20-700 13.6

热处容理后的硬度为
回火温度 硬度(hrc)
200 55
300 53
400 52
500 55
600 50
700 30

Ⅶ 热处理后变形的原因是什么呢

(1)凡是牵涉到加热和冷却的热处理过程，都可能造成工件的变形。工件变形更主要回是冷却方面。由于冷却过程中答，零件表面与中心的冷却速度不同，从而造成温度差，其体积收缩在表面与中心也就不一样，产生热应力。

另一方面是钢在转变时比体积发生变化（马氏体是各种组织中比体积最大的一个；奥氏体比体积小），由于工件截面上各处转变先后不同，产生组织应力。工件淬火变形就是热应力和组织应力综合作用影响的结果。

(2)工件的结构形状、原材料质量、热处理前的加工状态、工件的自重以及工件在炉中加热和冷却时的支承或夹持不当，冷却投入方向、方法和冷却时在冷却中的动作不当等也能引起变形。

加热温度高，冷却速快，故淬火变形最为严重。

(3)工件热处理后的不稳定组织和不稳定的应力状态，在常温和零下温度长时间放置或使用过程中，逐渐发生转变而趋于稳定，也会伴随引起工件的变形，这种变形称为时效变形。时效变形虽然不大，但是对于精密零件和标准量具也不许的。实际生产中必须予以防止。

(4)热处理过程中产生的内应力有

热应力和相变应力，它们的形成原因和作用是不同的。这种应力在热处理过程中对变形影响是主要的原因。

Ⅷ 模具使用的刀块，材质为CR12MoV真空热处理后一般要求变形量多少是合适的形状大多不太规则。

我们公司有种钢材，德国葛利兹，1.2767，适用于高应力注塑模具，切削刀具，重型高韧性压印模，高应力成型模，重型冷作工具、剪切刀具等。油淬气淬性好，淬透性好，淬火变形量小。如有需要可追问。

Ⅸ 模具热处理后变形的原因是什么

变形的原因；任何金属加热时都要膨胀，由于钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均(即加热的不均匀。就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生热应力，超过相变温度加热不均匀，还会产生组织转变的不等时性，既产生组织应力。因此加热速度越快，模具表面与心部的温度差别越大，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。变形的原因是内部应力的释放，模具的材料在机械加工过程中，由于锻打、切削等加工，使得材料内部集聚了内应力，在热处理时的高温而使得内部的应力释放出来。内部的应力释放出来的好处是，在后面的精加工时，材料的变形就会很小，有利于精加工精度的保持。对于精度要求更高的零件的精加工，在热处理后的加工时，先进行一次粗磨，再进行一次时效，然后再进行最后的精加工，这样加工出来的零件的变形量就会很小，精度就会得到保证。预防措施；对复杂模具在相变点以下加热时应缓慢加热，一般来说，模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。?采用预热，对于低合金钢模具可采用一次预热(550-620?C)；对于高合金刚模具应采用二次预热(550-620?C和800-850?C)。任何金属加热时都要膨胀,由于钢在加热时,同一个模具内,各部分的温度不均(即加热的不均匀)就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性,从而形成因加热不均的内应力。